大客车制造工艺.docx
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大客车制造工艺
大客车制造工艺
一、客车
是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车包括驾
驶员在内其座位数超过9座。
二、客车的分类
1按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车
2按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。
车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车
调试检测线。
三、生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起而主要生产线的生产方式为流水线生产方式生产形态是连续性生产。
四、车身制造工艺的特点
1由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置工艺线路便捷工艺传递方便主要生产线之间产品流动畅通有利于生产进度控制和管理。
2客车生产线的恭维面积大工位数少工位作业量大作业内容复杂作
业时间不均衡。
3为了适应客车品种多、批量小的生产特点同时为了提高生产能力是主要生产线的生产
能力相适应采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式。
4为了保证车身涂装的清洁的要求将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧与中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。
5采用的工装设备具有一定的通用性。
6客车因其车身尺寸大形成了一些特点显著的工艺形式。
7所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。
五、车身制造主要工艺
冲压、焊接、喷涂和装配工艺
车身蒙皮制造工艺包括侧位蒙皮张拉工艺拉伸形式和加热形式、顶盖两侧蒙皮的滚压成形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后围蒙皮组焊工艺。
白皮车身冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。
冲压生产的三大要素板材、模具和冲压设备
金属表面的磷化处理1喷射法指磷化液借助喷嘴以一定压力射
向构件表面来实现磷化处理的方法。
适用于大型连续生产构件
2浸渍法
六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析
产品的工艺性是指在确定的生产条件和规模下能否最经济最安全、
最稳定地获得质量优良的产品的可能性。
产品工艺性分析主要包括
1产品方面产品性能、生产效率和产品成本
2工艺方面加
1A
2BA
1为了平衡主要生产线的负荷主要生产线的生产能力应相适应即主
要生产线的生产节拍
相匹配。
2主要生产线之间产品流动畅通运转方便并且设置缓冲工位是主要
生产线平稳运行。
3各工位作业时间均衡。
4在确定生产线工位数时综合考虑工位检验和综合检验作业时间及
工位需要设置必要的
工位检验和修复工位。
5建立辅助生产线减少产品在主生产线上的总加工时间和工位数提
高流水线效率和运
行的平稳性。
6布置多条生产线并行
7设置后备工位。
8主要生产线布置紧凑采用回转式布置。
9辅助生产线的布置应保证良好的作业性安全性保证制件运输流畅
和生产、生活环境。
九、主要生产线工位数确定、作业编排和生产线编排效率
1混合流水线工位数的确定
采用固定节拍投入方式时混合流水线生产节拍是按计划期间流水线
生产能力和该计划期间
全部品种的计划量确定的。
其工位数根据作业内容、作业时间和产品
的劳动量决定。
单个工
位作业时间不得超过生产节拍。
2混合流水线各工位作业编排
最小的作业单位称为单元作业
C02
C02
CO2
CO2
cot
空气危害
C02气体保护焊按焊接方式分为半自动焊（焊丝自动输
送焊枪移动由手上操作）和自动焊（焊丝输送和焊枪移动自
动进行）。
按采用的焊丝直径可分为细焊丝C02气体保护焊（焊丝
直径小于或等于1.6毫米）和粗焊丝COQ气体保护焊（焊丝直径大于'1.6毫米）。
C02气体保护焊有两种熔滴过渡形式（图2-
2）。
细焊丝CO2气体保护焊主要采用短弧焊（小电流、低弧
压或称短路过渡焊接）如图2-3区焊接薄板材料；也可采
用较大电流和略高电弧电压焊接4八'｝毫米的中厚板。
粗焊丝CO2气体保护焊采用长弧焊（大电流、高弧压）焊
接中厚板和厚板
在车身制造中常用的C02气体保护焊是半自动细焊丝CO2气体保焊
一、CO2气体保护焊的工艺特点
CO2气体保护焊与其它焊接方法相比具有下列工艺特点：
八、、・
1.CO2气体保护焊是一种明弧焊
2.对薄板材料焊接质量高
3生产效率高劳动强度低
一般CO2气体保护焊比手工电弧焊提高工效1-4倍
4.焊接成本低
C02
C02
1.
（3｝由于焊接规范参数选择不当而引起金属飞溅
在焊接过程中电弧电压升高金属飞溅增加这是因为随着电弧电压升高电弧长度增加易引起焊丝末端熔滴的长大。
在长弧焊时（用大电流）熔滴易在焊丝末端产生无规则的
晃动;而短弧焊时（用小电流）会形成粗大的液体金属过桥
这些均引起飞溅增加。
2.减小飞溅的措施
（1）选用含碳量低的钢焊丝
（2）采用活化处理过的焊丝可以细化金属熔滴减少飞溅改
善焊缝的成形。
所谓活化处理就是在焊丝表面涂一层薄的碱土
金属或稀土金属的化合物来提高焊丝发射电子的能力.
（3）合理选择焊接规范参数
一般在长弧焊时随着焊接电流的增大过渡熔滴尺寸变
细能减少金属飞溅.
⑷在COQ气体中加入少量的Ar气改善电弧的热特性和氧
化性减少飞溅
（5）一般应选用直流反极性焊接即焊丝为正极。
选用直流
反极性长弧焊时焊丝是正极受到电极斑点压力较小焊丝不易产生粗大的熔滴和顶偏而产生非轴向过渡从
而减少了金属飞溅。
若选用正极性需要采用活化焊丝。
在焊接过程中合金元素烧损程度和选用焊接规范参数有很大关系。
H08Mn2SiA
C02
1.C02
VH二flH）
（）
在保持电弧长度不变的情况下增大焊接电流必然要增
大电弧电压否则电弧长度缩短。
升高电弧电压电弧长度增大;而
增加焊接电流电弧长度减小。
这是因为在弧长增加时如果仍保持电流值不变就要求
带电粒子的迁移速度加快因此电场强度必须相应增强这就
要求电弧电压升高。
如果保持电弧电压值不变随着电弧长度的增加电场强
度必然降低带电粒子迁移速度减慢电流值减小。
所以在电弧长度一定的情况下要使电弧稳定燃烧电弧
电压和焊接电流必颂匹配合适。
2.焊接电源的动特性
焊接电源的动特性是指电源在焊接过程中短路电流增长
速度与焊接电压恢复速度的变化特性。
电源动特性的参数有：
短路电流增长速度dl/dt,短路电流的峰值Imax和焊接电压恢复速度dV/dt。
短路过渡要求短路电流增长速度合适、有足够大的短路电流峰值以及足够高的焊接电压恢复速度。
目前常用的焊接电源对后两点的要求能够满足因此焊接
时调节焊接电源动特性通常是指调节电流增长速度。
3.短路过渡过程
一个短路过渡周期包括燃
弧、弧隙短路、液桥缩颈脱落和电弧复燃四个阶段。
4.短路过渡频率fps
fpg
5短路电流的增长速度
由上面分析可知短路电流增长速度_dldt过大或过小对焊接过程的稳定性都是不利的。
那么调节短路电流增长速度的方法是：
（1）改变焊接电源的空载电压。
随着空载电压的提高短路电流增长速度增大。
（2）调节焊接直流回路中的电感值。
在短路过渡焊接时焊接直流回路中常有一个可调电感。
电感值增大短路电流增长速度减小。
（3）改变焊接回路中的电阻。
增大焊接直流回路中串联的可
调电阻器的电阻短路电流增长速度减小
二、短路过渡焊接规范参数对焊接过程稳定性的影响C02气
体保护焊的焊接规范参数主要有：
焊接电流、电
弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝外伸长度、焊接电源极
性、直流回路电感值以及COQ气体流量等。
在短路过渡焊接时焊接过程稳定性可用短路频率来表
示。
一般说来短路频率高焊接过程稳定。
影响短路频率的
因素除了焊接电源特性外还与采用的焊接规范参数有
关。
1。
焊接电流的影响
2.电弧电压的影响
3.直流回路电感值的影响
4.
1.
（}]2-16）
2.
}Om/1};
9Umlha
3.
Ls（1Q}1a）ds
Ls
;ds-
4.
2-}
类型的焊接电源时选用的电感值可能不一样故应通过试焊进行确定。
}.COZ气体流量的选定
通常可选用}}15Vmin。
当焊接电流增大、焊接速度加
快及焊丝外伸长度增加时应适当加大保护气流量。
C）}气体保护焊所采用的coz气体均应满足焊接对气体
纯度的要求。
其标准是C02>99%;02<0.1%;
H20<1}2glm}。
对焊缝质量要求越高对COQ气体纯度的要求越高获得的焊接金属塑性越好。
三、CO2气体保护焊设备
CO2气体保护焊自动焊机是由焊接电源、送丝机构、行
走机构、焊矩、气路系统和控制系统等部件组成。
气路系统包括减压阀、预热器、干燥器和流量计等。
COZ气体保护焊半自动焊机中没有行走机构其余部分与自动焊机相同
焊枪是直接施焊的工具起到导电、导丝、导气的作用。
为了满足使用要求半自动焊枪必须具备下列性能。
（1）在熔池和电弧周围能形成保护性能良好的COz气流
（2）导电嘴、导电杆和软管接头的轴线尽可能在同一直线上以减少摩擦阻力使焊丝顺畅而准确地送入熔池。
（3）导电杆截面应足够大枪管应为散热片式以降低焊枪发热量增强焊枪散热效果。
（4）手把形状应当适于握持使用方便。
喷嘴形状不应妨碍
对熔池的观察
（5）
（2-18）e
横截面的形状。
一、焊缝的截面形状和尺寸
焊缝的截面形状和尺寸决定于焊接时所形成的熔池形状和尺寸。
熔池的深度、宽度和长度决定了焊缝的深度、宽度和长度。
控制焊接过程中的熔池形状和尺于也就是控制焊缝成形。
二、焊接条件对焊缝成形尺寸的影响
1.焊接规范参数的影响
试验表明调节焊接规范参数可以调节与控制母材的熔化
和焊缝截面形状尺寸。
细丝C02气体保护焊时焊接电流和电
弧电压变化对焊缝成形尺寸的影响。
可以看出随着焊接电流的增大焊缝的熔深和熔宽均增
大;而当电弧电压增大时焊缝的熔宽和熔深略有增大但加
强高明显减小。
2.其它焊接工艺因素的影响
在其它焊接工艺因素中对焊缝截面形状和尺寸影响比较显著的有焊枪倾角和焊接方向。
3短路过渡焊接时改善焊缝成形的措施
在短路过渡焊接时由于焊丝熔化速度快熔池体积小
熔池中液体金属冷凝速度快等原因易获得较大加强高的焊缝截面形状。
因此为了减小焊缝加强高和改善焊缝外观成形
焊接时可采用下列工艺措施
（1）对于平头对接的焊缝在装配时让
（2-26）
1。
点焊电阻
两个电极之间的电阻R是由焊件本身电阻R件焊件与焊
件之间的接触电阻R触和电极与焊件之间的接触电阻R极组成的。
2。
点焊过程
通常把一个焊点形成的过程称为一个点焊循环。
一个点焊循环可
以分为四个阶段即预
压、焊接、锻压和休止四个阶段。
二、电阻焊的优缺点
电阻焊的优点：
（1｝与熔化焊方法相比电阻焊为内部热源冶金过程简
单且加热集中热影响区较窄容易获得优质焊接接头焊
接变形很小表面质量高。
（2）不需要焊丝、焊条等填充金属以及氧、乙炔、氢等焊接材料焊接成本低。
（3｝操作简单易于实现机械化和自动化生产率高。
通用点焊机焊接速度可达s）点/min快速点焊机可达6a｝点!
mina
（4）焊接过程中无弧光、无有害气体、无噪声、劳动条件好。
电阻焊的缺点：
（1）目前还缺乏可靠的无损检测方法焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保
证。
（2）焊件的尺寸、形状、厚度及焊件的材料受焊机功率、机
焊点强度和焊接质量的稳定性受到点焊时的分流、焊件
配间隙和焊件表面状况的影响。
1.点焊时的分流
点焊时有一部分电流虽然流过焊件但绕过了焊接区这种现象称为电流的分流。
影响分流的因素有焊点距离、焊件厚度、焊件数目、
焊接顺序、焊件表面状态和电极压力等。
焊点距离越小分流越大。
一般要根据焊件厚度确定最小点焊间距。
当所焊焊点周围有己焊好的焊点时分流对焊点有明显影响。
增大电极压力减小接触电阻有利于减小分
2.
低碳钢的含碳量低于0.25%其电阻率适中需要的焊机
功率不大；塑性温度区宽易于获得所需的塑性变形而不必使
用很大的电极压力；碳与微量元素含量低无高熔点氧化物
一般不产生淬火组织或夹杂物；结晶温度区间窄、高温强度
低、热膨胀系数小因而开裂倾向小。
由于低碳钢具有很好的可焊性焊接时间和焊接电流采用
强规范（短时间、大电流）或弱规范都可以获得良好的焊接质量电极压力也可以在较大范围内调节。
采用强规范焊接不但可以减小焊接变形而且能提
高生产效率节约电能。
因此在设备功率足够大时应采用强规范焊接。
当电极压力与焊接电流相适应时焊点
d}}}2t+}
15%八2UI
锌层表面烧损、粘连、污染电极而使电极寿命降低；
锌层电阻率低接触电阻小；
容易产生焊接飞溅、裂纹、气孔或组织软化等缺陷；
适用的焊接工艺参数范围较窄易于形成未焊透或喷溅因而必须精确控制工艺参数。
根据镀锌工艺的不同镀锌钢板大致可分为电镀锌钢板、热镀锌钢板和合金化渗锌钢板。
电镀锌板镀层薄焊接性相对较好但造价高；热镀锌钢板镀层厚耐蚀性好但焊接性差；合金化渗锌钢板的焊接性相对热镀锌钢板则有所改善；在锌层厚度相同的情况下热镀
锌板比电镀锌板具有更优良的焊接性。
与低碳钢相比镀锌钢板点焊时由于镀锌层的存在使
焊接电流对焊接区的加热效果下降。
并且在一定镀层厚度范围
内随镀锌层的增加所需焊接电流越大。
所以镀锌钢板点焊
时采用的焊接电流比低碳钢大通电时间长采用的电极压力约比低碳
钢高20---3（}Io镀
锌钢板点焊的主要规范参数可根据焊件厚度和铁一锌
合金状态选择见表2-?
A
三、不同厚度焊件的点焊
在通常条件下不同厚度和不同材料点焊时熔核不以贴
合面为对称而向厚板或导电、电热性差的中偏移其结果使
其在贴合面上的尺寸小于该熔核直径。
不同厚度点焊时厚件电阻大析热多而其析热中心由于
五、点焊缺陷
点焊缺陷有表面缺陷（外部飞溅、深的凹陷、穿透裂纹等）和内部缺陷（未焊透、未穿透裂纹、缩孔等）两种情况。
其中对焊点强度影响大的是未焊透缺陷。
未焊透包括没有熔核和熔核尺寸很小两种情况。
产生未焊透的主要原因是焊接区加热不足。
在保证焊接区紧密接触的条件下增大焊接电流、延长焊接时间都可以增加焊接区的加热效果增大熔核直径消除未焊透缺陷。
第三章车身骨架的制造
客车车身骨架多采用矩形钢管焊接而成。
对于半承载式和承载式车身车身骨架和车架或车身底架一起承受车辆载荷的作用（即使是非承载式车身车身骨架也要承受一定载荷的作用）对其强度和刚度都有一定的要求。
;……车身骨架的强度除了决定于车身骨架结构形式和矩形钢管断面尺寸以外还受到焊缝质量和焊接接头处应力集中的影响。
而车身骨架出现的早期断裂多发生在焊缝上或焊缝附近。
;保证焊缝质量减小接头处应力集中可有效地防止车身
骨架出现早期断裂现象。
;……在车身装配中车身骨架又是车身装配的基础部
件。
它的尺寸和形状误差直接影响车身装配件的安装。
因此在车身骨架制造中必须对其组焊精度进
行的控制0
；车身骨架是采用}0}2气体保护焊在焊接胎具上
组焊而成的。
其制造过程包括矩形管下料、矩形管弯曲成形、车身骨架五大片（前围、后围、左侧围、右侧围和顶盖骨架）的组焊和车身骨架五大片合装组焊。
第一节矩形钢管下料
矩形钢管下料一般所采用的锯片有砂轮锯片和合金锯片两
种形式。
采用砂轮锯片的切割设备是通过锯片的磨削切割矩形
钢管噪音大、切割断面毛刺多；而采用合金锯片的切割设备
是通过锯片的切削切割矩形钢管切削断面平整、生产效率
高。
砂轮锯片切割机和合金锯片切割设备（带锯床、圆盘锯床等）是客车制造企业广泛使用的两种矩形管下料设备。
合金锯片切割机采用合金锯片切削矩形管。
切削断面平
整、无毛刺没有噪音和粉尘污染实现对矩形管任意角度的
切割容易生产效率高是一种理想的矩形管下料设备。
但设
备价格高适用于下料数量较多、设备使用率较高的情况
。
包括1.半自动带锯床按矩形管的下料工艺许多管件零件只
带锯床
需作长度方向的切割且两头均为直角。
这类零件的切割使用
下料效率高精度好。
2.数控圆盘锯床
该机床操作使用方便特别是切割带各种角度的直料零
件效率相当高精度好切口光洁几乎无毛刺还可避免圆盘锯的冷却液飞溅到加工件的表面上。
3双头圆盘锯床
对于弯曲成形后的矩形管件由于管件曲率半径和切割角
度变化较大需采用双头圆盘锯（图3-4）才能满足构件两端同时切割的要求。
双头圆盘锯床实际是两台单头锯床的组合一机头为固定式另一机头为可移动式。
第二节矩形管的弯曲成形
矩形管弯曲成形时在外载荷的作用下矩形管变形区
的外侧金属产生切向拉应力和切向伸长变形内侧金属产生
切向压应力和切向压缩变形如图3}5所示。
变形区的应力和变形程度随弯曲半径的减小而增加。
矩形管的弯曲变形由塑性弯曲变形和弹性弯曲变形两部分
组成并且弯曲半径越小弹性变形所占的比例越小
矩形管弯曲件可采用的弯曲成形方法主要有弯
管机弯曲成形和弯曲模压制成形。
对于弯曲半径：
小（（}-200八300毫米）的矩形管
弯曲件一般多采用弯管机弯曲成形。
对于弯曲半径；大于50D毫米的矩形行弯曲件
般多采用弯曲模压制成形
一弯曲模压制成形
弯曲半径大的矩形管弯曲件采用弯曲模压制成形时在弯曲变形中弹性变形所占的比例比较大。
卸载后塑性变形保留下来弹性变形会完全消失弯曲件发生与加载时变形方向相反的弹复变形使弯曲件在卸载前后的弯曲半径产生很大差异。
弯曲模压制成形的特点是
效率高适合批量生产缺点是对管材
的材质要求高同时对不同曲率的弯
曲件需制作不同的模具模具投入
量较大模具确定后压制不同批次的材料回弹不一难以调整。
二、弯管机弯曲成形
矩形管弯曲件在弯曲半径小于10}12H毫米时如果采用弯曲模压制成形在变形区内侧必然产生失稳起皱严重影响弯曲件的强度、刚度和外观质量。
因此在生产中采用弯管机加工这类弯曲件。
采用的加工方法有拉弯、折弯和模心弯曲三种方式以达到减小或消除变形区内侧折皱的目的。
第三节车身骨架的组焊
车身骨架一般是采用矩形钢管利用C02气体保护焊
在组焊胎具上焊接而成的空间结构。
焊缝质量和焊接变形主要决定于焊接规范参数的选择。
骨架尺寸和形状的误差决定于组焊胎具的精度、骨架构件的精度和焊接变形的控制。
车身骨架组焊后需要检验和整形。
一、车身骨架五大片的划分
车身骨架分为前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和顶盖骨架五大片。
车身骨架的组焊是先进行各大片的组焊然后五
大片联装组焊形成整车车身骨架。
骨架.}L大片的划
分是骨架设计阶段需要解决的问题。
在车身骨架结构形式的基础上根据车身造型、焊接工艺和变形控制等方面的要求合理划分车身骨架五大片。
图8-18是车身骨架五大片划分的四种型式。
从焊接工艺和变形控制方面来看骨架五大片应为封闭结构（图3-'}8c,d}。
这样在各大片组焊时骨架的变形能得到最有效的控制减小定位误差和五大片合装组焊时的焊接变形减小骨架移动时的变形。
并且骨架五大片合装组焊时焊缝少容易施焊装配间隙比较容易保证平面内焊接收缩变形方向基本一致顶盖外蒙皮可以在蒙皮组焊胎具上焊接并且可以采用滚焊。
所以图8}18c是目前国内应
用比较多的一种骨架五大片划分形式。
二、骨架焊接工艺
车身骨架采用CDR气体保护焊焊接。
焊缝质量对骨架强度有重要影响。
焊接规范参数的选择是影响焊缝质量的关键。
影响焊缝质量的焊接缺陷有未焊透、焊缝加强高过大、气孔和金属飞溅严重。
而焊接规范参数合理的选择能有效地防止和减小焊接缺陷获得良好的焊接工艺性。
C02气体保护焊的焊接规范参数包括焊丝直径、电弧电压、焊接电流、焊接速度和保护气体流量等参数。
这些参数对焊接工艺性和焊缝质量均有影响其中影响最大的是电弧电压与焊接电流的匹配。
电弧电压和焊接电流根据焊丝直径选择如表2-2所示。
对于一定直径的焊丝焊接电流决定于送丝速度。
在焊
接电流确定的基础上通过试焊选择最佳匹配的电弧电压。
一般情况下焊接电流最佳匹已的电强电压只有1--}2V
之差试焊时应仔细调节。
由于外界因素的影响最佳匹配
点会发生漂移。
三、车身骨架五大片的组焊
骨架构件在组焊胎具上定位、夹紧和焊接组焊成骨架各
大片。
骨架组焊质量包括焊缝质量和骨架变形程度。
因此组
焊时应注意减小焊接变形和减少焊接缺陷。
1.骨架构件装夹迅速
定位准确、可靠满足骨架组焊
的尺寸和形状误差要求。
组
2骨架构件在组焊胎具上组装时焊缝应保留}.3八，
0.5mm的装配间隙这样有利于减少焊缝加强高加深焊缝的熔深避免了为加深焊缝熔深而增大焊接电流使焊接变形和热影响区的增大。
并注意焊丝质量对焊缝机械性能的影响。
3.胎具的夹紧力合适。
。
4•如果各大片骨架能划分成若干个小组焊件组焊不但能缩短生产周期利于新车型开发而且可以使那些不对称的或收缩力较大的焊缝能自由收缩而不影响骨架组焊精度从而减小了焊接变形。
5•选择合理的焊接顺序。
合理的焊接顺序能使骨架的焊接变形和残余应力达到最小。
焊接顺序的选择要根据骨架具体结构在控制总体骨架组焊误差的条件下保证骨架配合部分
的精度而适当降低非配合部分的精度。
6。
对焊缝的加强高进行打磨。
焊缝加强高不仅影响骨架
的外观质量也降低骨架的疲劳强度。
打磨焊缝的加强高可以降低接头的应力集中。
打磨方向应与接头主要受力方向一致。
如果焊缝内部没有显著的缺陷接头的疲劳强度可以提高到和母材强度相同。
7•骨架总成脱离胎具后进行必要的补焊。
对于一些特殊部位如窗框、门框等应采用样板进行重点检测必要时需适当地修整校正避免出现误差后影响后续装配。
四、整车骨架合装组焊
整车骨架联装组焊质量
主要决定于骨架五大片的正
确定位。
骨架联装组焊时
骨架的定位形式有内定位和
外定位两种。
内定位采用内
定位架定位。
外定位采用组
装胎定位
图3-1｝车身底架及五大片总成合装设备
骨架五大片合装设备是一种大型工艺装备。
该设备一般采用骨架外表面定位的方式完成骨架五大片与底架的吊装、定位、夹紧、合装、组焊。
其主要工艺过程如下：
1.左、右侧围骨架由侧围骨架合装夹具定位夹持。
2.将底架吊入底架定位平台上。
底
3前、后围的定位主要依赖于底架和左、右侧围的定位。
定
4.吊入顶盖总成完成整车车身骨架的合装。
5.整车骨架合装定位后先在各部件相应结合连接点进行
预焊使车身骨架形成一个封闭整体然后采用C02气体保护
焊进行焊接。
底架定位
6松开所有的夹具合装析架回位使客车车身骨架置于
平台上。
。
第四节骨架组焊胎具
骨架组焊胎具是为了组焊车身骨架而制造的专用工艺设
备。
它对骨架构件具有定位、夹紧和控制焊接变形的作用。
骨架构件在组焊胎具上迅速装配和焊接。
它分为前围骨架组焊胎具、后围骨架组焊胎具、左侧围骨架组焊胎具、右侧围骨架组焊胎具、顶盖骨架组焊胎具和整车骨架组焊胎。
图3一21是一种左侧围骨架组焊胎具。
骨架组焊胎具一般由底架、胎具本体和定位夹紧装置组成。
一、骨架构件的定位与夹紧
1?
骨架构件的定位
骨架构件的定位分为支承定位和平面尺寸定位两类。
（}}支承定位
骨架构件的支承定位是按骨架构件的外形来定位。
有线支承定位和点支承定位两种形式。
线支承定位是对骨架
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