加工中心加工流程分析.docx
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加工中心加工流程分析
1引言
在电子、信息等高新技术的日趋成熟及市场经济需求向个性化与多样化发展的今天，未来先进制造技术发展的总趋势必然向着精密化、柔性化、智能化、清洁化、集成化、的方向发展。
数控技术在促进全球经济发展中扮演着重要角色，是制造业实现这些先进制造技术的基础。
因而数控技术水平的高低和数控设备拥有量已经成为体现国家综合国力水平、衡量国家工业现代化的重要标志之一。
随着数控技术的不断发展，其应用领域已慢慢的扩大到一些与国计民生密不可分的重要行业，如IT、汽车、轻工、医疗等。
效率和质量是企业永恒的追求，高速、高精加工技术可极大地缩短产品生产周期，提高产品的质量和档次，从而提高企业的经济效益和竞争力。
本文根据数控机床的特点，以立式加工中心为例，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，夹具方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
2图纸分析
读懂零件图纸是进行机械加工的第一步，拿到图纸后首先应明确图纸使用的是哪种投影方法，即通常所说的视角。
正规的图纸在右下角的标题栏里都会对其使用哪种视角给予标注。
第一视角和第三视角表示方法如图2-1所示。
GB和ISO标准一般采用第一视角画法，目前使用第一视角的国家有中国、德国、法国等，使用第三视角有美国、英国、日本等。
明确图纸的视角后，进一步读懂图纸可大致按如下步骤：
（1）看标题栏。
标题栏是一张图纸的信息集中地，从标题栏可以了解到零件的材料，质量，毛坯的获得方法，公差要求等信息。
另外图纸的图号和版次在标题栏也有标注，这些信息方便零件各道工序在车间里的管理和流转，必须给予重视。
（２）分析各视图关系，想象零件三维模型。
先从整体出发，大概在脑海中描绘出零件的轮廓，再到局部一点一点分析想象零件的样子。
一般来说，这方面的能力会随着读图经验的累积而增强。
（3）读尺寸，分析尺寸基准。
读尺寸时应按照先读定形尺寸，再分析定位尺寸，然后分析各尺寸之间关系的原则来进行。
在读尺寸的过程中要注意基本尺寸的公差要求，对于公差要求相对较高的基本尺寸要做好记录，并在接下来的工序安排及程序编制中特别注意。
（4）看技术要求，明确几何精度要求。
一般来说，车间里的机械加工图纸都会有技术要求或是技术说明这样一个区域。
尺寸偏差代号、粗糙度代号、形位公差代号及可供查阅的国家标准经常会出现在这个区域。
另外，对于零件表面的镀层要求，热处理要求，倒角、毛刺的要求也会在这里给予说明。
2.10034图纸分析
整体上看，该零件属于盘类零件，适合在立式加工中心上加工。
从标题栏里可以知道图纸用的是第一视角画法，图号为7-073-0034，版次为E版本，零件材料为AL6061-T6，成品零件质量为83g，及无特殊标注的基本尺寸的公差依据。
图纸的右上角给出了各个版本之间的区别与发行日期。
整张图纸由三个基本视图（左视图、右视图、主视图）和一个A处局部放大图组成，其中主视图采用旋转剖。
该零件的定形尺寸由Φ84.0，Φ72.4,R2.0，17.78等组成。
定位尺寸以X,Y为基准，右视图里标出了50.0,34.34等定位尺寸。
从技术要求里可以看到图纸对零件的孔位公差、表面处理、毛刺、倒角及成品的清洁、运输均作了要求。
要想加工出高质量的合格产品，这些要求在整个加工过程中必须重视。
另外，该版本波纹口的尺寸依照图纸0034-A来加工，故必须进一步读取0034-A图档，该图如下：
从图纸右上角可以看出0034-A是此款零件各版本波纹口尺寸加工的依据图。
一般情况下，同一款零件各个版次之间的尺寸变化不大。
对于在各个版次之间均未有变化的局部尺寸，为了以后的作图方便，图纸设计人员通常会把这一部分提取出来另作一张图作为以后各版次该区域加工的尺寸依据。
俗话说“磨刀不误砍柴工”，读图是机械加工必不可少的步骤，只有在充分读懂图纸的前提下，接下来的工艺及编程工作才能更顺利的展开，才能避免不必要的错误在后续的加工中出现。
3工艺分析
3.1数控加工工艺安排准则
工艺安排是机械加工的重中之重，优秀的工艺可以使零件的加工变得容易，节省工时，减少加工过程中的能耗，降低加工成本，差的工艺则会使零件加工变得困难，不当会浪费工时、增加能耗，甚至会导致零件根本无法加工。
传统加工工艺在制定时，除了首先考虑定位基准的选择外还应该考虑各表面加工方法的选择、工序集中和分散的程度和工序先后顺序的安排等问题。
数控加工工艺的制定除了要遵循传统的加工工艺安排原则外，还要遵循以下几个原则：
（1）减少零件装夹次数，尽可能做到一次装夹定位后就能加工出全部待加工的面，避免因装夹次数过多造成零件变形及定位不准确等问题。
（2）尽量将刀具更换次数减少到最少。
一把刀具换到主轴上后，要尽量做到该刀具把所有能加工到得地方加工完成后再换下一把刀具，以此提高加工精度和缩短加工工时。
（3）先内后外的原则，即要先进行内腔内型的加工，后进行外形加工。
（4）在同一次装夹中进行的多步工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序，且上道工序的加工不能影响下一道工序的装夹与定位。
（5）为了提高机床的使用效率，在保证加工质量的前提下，可以将粗加工和半精加工合为一道工序。
（6）加工中容易损伤的地方（如螺纹等）以及平面度要求较高的面可以放在最后加工。
加工工艺制定的是否合理将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。
同时工艺设计既是连接产品设计和生产制造的桥梁，又是指导企业生产的重要文件，因此做这一工作时必须认真仔细，努力减少发生错误的机会。
3.2立式加工中心工艺特点
立式加工中心是目前使用范围较广的数控设备之一。
在数控设备品种多样的车间里，加工中心主要用来加工的对象有既有平面又有孔系的零件、结构形状复杂或外形不规则的异形零件、周期性投产的批量零件、加工精度要求较高的中小批量产品。
和普通铣床相比，加工中心的工艺具有以下几点优点：
（1）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。
（2）可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积，简化了生产计划和生产组织工作。
（3）整个加工过程由程序自动控制，减少了人为因素的参与，产品质量相对稳定。
（4）因产品加工的精度一致性好，质量相对稳定，故检验工作量小，一般只需首末件检验，中间抽检即可。
（5）可连续地对工件各加工表面自动进行铣削、钻削、扩削、铰削、镗削、攻丝等多种工序的加工，工序高度集中。
3.30034工艺制定
3.3.1毛坯选择
毛坯是制定加工工艺的基础。
毛坯的获得方法对零件工艺过程影响很大，零件工艺过程中的工序数量、加工工时、材料消耗等在很大程度上取决于所选用的毛坯，所以正确的选择毛坯具有无可厚非的重要意义。
企业在选择毛坯时首先考虑的是经济因素，毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，毛坯材料的利用率就越高，企业花在购买毛坯材料上的成本就会降低。
根据图纸7-073-0034，该零件的毛坯选择可拟定如图3-1和图3-2所示两种方案：
图3-1所示毛坯为圆柱形铝锭所得，毛坯获得方法简单，制造方便，但是毛坯利用率低，增加了机械加工的劳动量，不利于节约成本。
图3-2所示毛坯为铸造所得，同图3-1相比，图3-2所示毛坯形状更接近成品零件形状，毛坯材料利用率高，减少了工时，更节约成本。
因此该零件的毛坯应采用图3-2所示方案。
一般来说，为了提高加工中心的使用效率，减少工时，企业通常会先安排出一道工序（即去皮加工）和固定的设备对毛坯进行进一步加工，以便使工件更适合在加工中心上加工，此过程中应使毛坯的外形尺寸更接近成品零件。
0034的毛坯为回转体，可使用数控车床对毛坯进行进一步加工。
该过程中可以将零件Φ84.0，Φ72.4，总厚度24.28及反面腔内等外形尺寸做到位，完成这一过程后的毛坯图和实体图分别如图3-3和图3-4所示。
图3-3
图3-4
3.3.2加工阶段划分
在加工阶段划分之前必须先确定工件各个表面的加工方法。
该工件正面要加工的面有方槽、波纹槽、圆台面及八个圆柱面，这些面可通过铣削方法获得。
反面要加工的面有四个埋头孔及四个M4螺纹孔。
该工件的加工阶段划分如下：
（1）粗加工阶段。
该阶段的加工任务是去除工件正面的大部分的加工余量，八个圆柱、波纹槽及方槽基本成形。
通常这一阶段会占用大量的工时，因此缩短工时提高生产率可从这一阶段入手考虑。
（2）半精加工阶段。
该阶段的主要目的是进一步去除正面的加工余量，为精加工做好准备。
（3）精加工阶段。
该阶段是保证零件加工质量最为重要的阶段，其主要任务是保证各主要表面达到图纸规定的加工质量和技术要求。
（4）光整阶段。
企业通常把这一阶段放在机外完成，其主要任务是修整各个主要加工面，进一步提高尺寸精度和降低表面粗糙度数值。
在现有的机械加工条件下，零件的加工过程必然要经过以上几个阶段，但是这些并不是一成不变的，在设备条件和刀具条件允许的情况下，企业通常会把粗加工和半精加工阶段合为一体，对于粗加工阶段所引起的材料变形问题，可通过精加工前松压来解决。
3.3.3刀具选用
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，刀具选择的合理与否不仅影响机床的加工效率，而且直接影响表面的加工质量。
在选用刀具之前同样要先确定工件各个面的加工方法。
对于工件0034，正面通过铣削获得的面应选用铣刀，反面孔及螺纹的加工则应分别使用钻头和丝锥来完成。
确定刀具的类型后，下一步便要确定选用刀具的大小。
刀具的大小受到被加工面的最小R角限制，所选铣刀的半径不得大于被加工面的R角，钻头大小要与被加工孔径一致。
另外要注意的是，刀具的切削刃长要大于被加工面的深度，否则刀具将无法工作。
接下来便要确定使用何种材料的刀具，这对于节省加工成本很重要。
目前用于制造刀具的材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼等。
高速钢刀具通用性好，价格便宜，适用于铣削结构钢、合金钢、铸铁等材料；硬质合金刀具切削功率较快，可用来铣削各种钢、铸铁；陶瓷铣刀可用来精铣淬硬钢及铸铁；金刚石刀具用于铣削铝、铜等非铁金属及塑料，价格较高。
立方氮化硼刀具用于精铣淬硬钢，其表面加工质量最好，能够达到以铣代磨的效果，但是价格高昂。
工件0034所用的材料为AL6061-T6，此材料强度一般，机械切削性能良好，因此选用价格相对低廉的高速钢刀具（车间里一般称为白钢刀）即可。
依据上述及图纸7-073-0034，最终完成该工件所选用刀具如下表：
序号
刀具名称
刃数
直径（mm）
刃长（mm）
1
波纹铣刀
4
10
≥10
2
铣刀
3
6
≥7
3
铣刀
3
8
4
铣刀
3
4
≥8
5
铣刀
3
3
≥8
6
铣刀
2
2
≥8
7
90°定点钻
3
8
90°定点钻
6
9
82°定点钻
7.1
10
丝锥
M4×0.7
11
钻头
3.3
≥30
12
钻头
3.65
≥30
3.3.40034工序安排
企业通常会根据现有人力资源情况及设备的数量来安排加工工序。
在企业工人人数较多，空余设备足够的情况下，工序可安排的分散一些，这样每台机床完成的加工内容比较单一，对工人的技术水平要求就降低了，可节省工人工资成本。
在人手及空余设备不足的情况下，可将工序安排集中一些，这样在减少了使用设备和加工占地面积的同时，也减少了工件装夹次数，两种方式各有各的优点。
机械加工的工序安排还应该本着以下几个原则：
（1）基面先行原则。
工件的精基准表面，应该安排在起始工序加工，以便为后续工序的加工提供精基准。
（2）先主后次原则。
先安排主要表面加工，再安排次要表面加工。
次要表面的加工量较少，而且和主要表面有位置精度要求，所以一般要放在精加工或半精加工之后进行。
（3）先粗后精原则。
先安排粗加工，再安排半精加工，然后安排精加工，最后安排光整加工。
（4）先面后孔原则。
先加工平面，可以以平面定位加工孔、键槽等次要表面，这样可以保证平面和孔的位置精度。
在参考上述原则的基础上，依照图纸7-073-0034及所选用的刀具，该工件的工序安排如下：
（注：
工序2—8为零件正面加工，工序8—14为零件反面加工）
工序卡片是下一步编程工作的重要参考文件，不同的企业使用的工序卡片也会略有差异。
工序卡片的制定应该着重考虑到企业的加工习惯，并做到卡片内容简洁明了。
4程序编制
数控编程是实现数控加工的必要前提，理想的加工程序不仅能保证加工出合格的零件，同时还可以使数控机床的功能得到最大程度的发挥，以使数控机床能更安全高效的工作。
数控编程分为手工编程和自动编程两种。
手工编程仅仅适用于形状简单、计算量小、工序内容不多的零件。
对于涉及到曲面、形状复杂、数学计算量大的零件，用手工编程就有一定的难度，甚至不能完成。
这时便需要借助编程软件（如Mastercam、CimatronE、UG等）来完成程序编制。
一般来说，自动编程主要包括：
工序确定、模型绘制、编写刀路、填写程序单、上机调试等过程。
4.1工序确定
为了提高编程效率，企业常用的做法是在编程之前就把零件的加工工序卡填写完毕，编程的时候只需按照工序卡上的工步一步一步做下来即可。
4.2模型绘制
零件模型的绘制是整个程序编制过程中最重要的环节。
模型的绘制要完全依照图纸要求来完成，因为模型绘制的正确与否将直接影响到最终生成的程序正确性。
同时正确的零件模型还具有以下作用：
（1）为夹具设计提供思路。
零件模型将零件的整个面貌完全展现出来，这对于确定零件装夹方案和定位基准提供了诸多方便。
（2）方便最后检验。
通过最终加工完成的零件和零件模型的对比，可以很轻松的发现零件漏加工或过切的地方。
（3）为编程员和调试人员之间的技术交流提供方便。
通过零件模型，编程人员可以更清楚明了的向调试人员说明零件加工过程中的侧重点和注意事项，这对于提高调试人员的工作效率具有极大的帮助。
根据图纸7-073-0034及0034-A,使用UG4.0对该零件的模型绘制过程大致如下：
a.绘制整体轮廓
b.绘制波纹槽及方槽
c.绘制八个圆柱
d.绘制反面四个埋头孔
e.绘制四个螺纹孔，完成模型绘制
最终完成的实体模型如下图所示：
4.3编写刀路
在充分读懂图纸、理解零件工序安排及加工所使用刀具的前提下，便可以进行零件刀路的编写工作了。
编写完成的刀路最终通过后处理生成机床可以识别的语言来控制零件的加工，所以刀路的正确性同样将直接影响到零件的质量。
通常刀路编写要经过以下几个环节：
（1）确定编程原点。
编程原点及车间里通常所说的G54零点或工件坐标系零点。
编程零点的选择应该本着尽量与图纸尺寸标注基准重合和易于寻找的原则。
该零件的零点位置如图4-1所示：
图4-1
依照图4-1，采用四面分中，Z对顶面为零即可确定工件坐标系的零点。
（2）优化切削路线。
优化切削路线的目的一是为把刀路尽量做到最短，二是避免刀路与夹具体发生干涉。
这两点对于确保程序高效安全的工作具有重要意义。
切削路线的优化应从每把刀入手，如图4-2所示为使用Φ10波纹刀对工件0034开粗的刀具路径。
从图看，该刀具进退刀次数过多，刀具路径零散，这样无疑会延长加工工时，缩短刀具的使用寿命，不利于节约加工成本和提高加工效率。
对该刀路进一步修改编辑后如图4-3所示：
和图4-2相比，图4-3所示刀路的进退刀次数明显减少，刀具空跑路径已减少到最少，刀路的整体性更加完整，其加工效率要明显优越于图4-2所示刀路。
进退刀是程式最容易出问题的地方，进退刀的方式处理的不恰当极易发生撞机、断刀等事故。
对该零件方槽的路径编制过程中，进退刀处理过程大致如下：
红色椭圆内的数值为刀具Z轴方向的进刀距离，该数值若为零，刀具将直接以G00的速度撞到被加工表面，造成刀具断裂、损伤夹具等事故。
一般来说该数值设为3-5mm即可。
此处的倾斜类型即为进刀方式。
该方槽的加工应选用螺旋进刀方式，即刀具在快速移动到Z轴方向的进刀距离时，以设定的倾斜角度（通常加工铝材时该角度设在3-5度之间）和进给速度接近加工表面，这种进刀方式可以很好的保护刀尖不受损。
（3）切削参数的设定。
切削参数是指主轴转速、切削深度和进给速度三个要素，三者具有如下关系：
=
（4—1）
其中：
：
进给速度（
）
：
铣刀每齿的进给量（mm/齿）
：
铣刀的刀刃数
：
刀具的转速（
）
从公式4—1可以看出，在主轴转速和铣刀刃数一定的情况下，进给速度直接受铣刀每齿的进给量控制。
铣刀每齿的进给量又受到刀具切削深度控制，切削深度越大，刀具负荷越大，
值就应该越小。
通常，Φ10以下的铣刀，切削深度不大于刀具直径的3/5。
企业里使用的切削参数一般由理论值和经验值两部分组成。
使用Φ3三刃铣刀对该工件波纹槽加工参数设置如下：
a.切削深度设置
此处刀具Z轴切削深度的设定应该根据刀具材料和机床的刚性来定，合理的切削深度可以减少因为切削力而引起的工件变形。
b.主轴转速设定
主轴转速的设定受到机床最高转速的限制，设定转速高于机床最高转速将导致机床无法工作。
另外对于长度较长的刀具，过高的转速会使刀具摆动增大造成工件过切。
因此主轴转速的设定更多的是参照已经成熟的经验值。
C．进给速度的设定
图中的剪切项即为进给速度，在理论值的基础上，该值更多的是编程员依照以往已经成熟的加工经验值来给定的。
合理的进给速度对于保证加工面的光洁度及稳定生产过程具有重要意义。
（4）程式后处理
后处理是刀具路径转换为由G代码、M指令、数字等组成的机床可识别的语言的过程。
对该工件的程式后处理过程如下：
选定所有程式后处理
处理完成的程式参考本文附件一。
（5）填写程序单
程序单是指导调机工作的重要文件，也是解决程序在加工过程中出现问题的重要依据，所以程序单的填写必须规范清楚。
依照程序，该工件的程序单填写如下：
4.4上机调试
程序的上机调试实现工艺人员加工意愿的最后过程。
程序的调试主要包括夹具找正、分中、对刀、模拟、试切等环节。
这一系列的工作都是在程序单指导下完成的。
当首件产品的尺寸精度达不到图纸要求时，应该仔细分析问题产生的原因，找出问题所在，通过修改刀具补正，修改程式来解决。
因此，一名优秀的调机员在能够熟练操作机床、了解加工参数、会手工编程以外，还必须具有分析问题的能力。
通常来讲，企业里对于零件形状复杂或者单件价格高昂不允许报废的零件，常采用铝件、塑料等容易切削的材料进行调试。
5夹具设计
夹具是保证工件所有的工序在机床上能够得以实现的必备条件，优秀的夹具不仅能保证被加工面的位置精度，还能缩短工序时间提高劳动生产率。
目前企业里常用的夹具有通用夹具（如虎钳、分度头、三爪卡盘等）、组合夹具、多工位夹具、专用夹具等。
5.1加工中心夹具选用原则
（1）在保证加工精度的前提下应优先选择通用夹具。
专用夹具的设计要经济实用，尽量做到结构简易、加工方便、操作简单。
（2）为适应加工中心的多工序加工，所用夹具要避免夹具结构，包括夹具体上的组件对刀具运动轨迹发生干涉，夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位的多面加工。
（3）为使工件待加工面充分暴露在外，夹具体要尽量做的宽敞、开放些。
（4）夹具体本身要具有足够的刚度，能适应刀具大切削用量的切削。
（5）夹具在工作台上安装后，应该确保工件在装夹后处于机床各个轴的行程之中，避免超程现象发生。
5.20034夹具设计
对于一般工件的夹具设计，先要从其工序上分析入手。
从该工序卡安排上可以看出，该工件的加工面集中在正反两面，且毛坯外形简单，所以可以考虑在夹具体上设计两个工位，这样可以减少换刀次数，有利于缩短准备时间，减少工时，提高加工效率。
该工件的夹具设计可采用虎钳和专用钳口相结合的方案，具体过程如下：
a.选择定位基准。
定位基准是工件点、线或面，当工件在夹具上定位时，它使工件在工序尺寸方向上获得确定的位置。
该工件在去皮加工过程中，其外形尺寸已使用车床做到位，所以加工该工件正面可以底面圆环面为基准，具体方案如图5-1所示：
图5-1
该工件反面的八个孔位和正面的加工面存在位置度关系。
从该工件的特征考虑，正面的工序完成后，可以以四个Φ6.5圆柱的面定位。
解决定位的问题后，还需考虑夹紧的问题，从图纸上看，四个Φ6.5圆柱呈矩形阵列排列，故可以在钳口上设计两条导向槽。
这样在限制了工件X方向移动和转动自由度的同时，也解决了工件夹紧问题。
具体的定位方案如图5-2所示：
图5-2
b.夹具体尺寸确定。
确定夹具体的尺寸应该应该本着将定位误差减少到最小的原则，一般限定定位误差不超过工件加工误差的1/6～1/4，即：
～
（5-1）
式中
—定位误差（mm）
—工件尺寸公差（mm）
依照公式（5-1）及工件相关尺寸，夹具体尺寸确定如图5-3所示：
图5-3
其实体图如下图所示：
该夹具体上设计了两个工位，两个工位上分别对应着不同的加工工序，在装夹过程中要注意控制夹紧力的大小，以防因夹紧力过大而导致工件变形。
结论
数控加工技术是目前先进制造技术之一，在促进国民经济发展过程中起到了愈来愈重要的作用。
当今世界上，数控加工技术正向着高速化、高精度化、高柔性化、高一体化、网络化和智能化等方向发展。
合理的加工工艺不仅要确保机器能够按照工艺设计人员的意愿进行加工，还要兼顾到加工成本的控制及加工效率的提高。
对数控加工工艺的研究与探讨对数控加工技术更好的服务社会具有重要意义。
本文以加工中心为例，结合本人一年多来在车间的工作经验，深入分析了在运用数控加工技术的过程中涉及到的工艺分析、数控编程、夹具设计等方面的内容。
在提出问题与解决问题的过程中，我查阅了大量资料，巩固了从前在课堂上所学的知识，同时也进一步加深了我对数控加工技术的认知。
在本课题的设计过程中，我也发现了自己的不足之处，例如对所学的知识理解不够通彻，掌握的不够牢固，书本上一些优秀的夹具设计思想没能很好的在实践中应用等。
总体而言，这次毕业设计还是让我受益匪浅，感触颇深，在以后的工作中我将继续弥补自己的不足之处，努力让自己和数控加工技术一起为社会做出更大的贡献。
致谢
经过一段时间的忙碌，本次毕业设计已经渐进尾声。
本次毕业设计得到了很多老师和同学的大力支持。
如果没有他们的帮助，仅凭借个人一人之力要完成这次任务是难以想象的。
我衷心的感谢这期间他们为我所提供的帮助。
通过这次毕业设计，我对数控加工技术有了更深刻的认识，这为我在这一行业继续工作下去树立了坚定的信心。
在以后的工作中，我将迎风破浪，勇往直前，努力掌握更多的专业知识服务社会。
在此，我要再次感谢三年来所有教过我的老师，谢谢他们的辛勤付出。
最后我要感谢我的母校——苏州市职业大学以及，陪我度过三年美好大学时光的同学，这段时光我将终生珍藏。
参考文献
[1]尚广庆.数控加工工艺及编程，上海交通大学出版社，2007
[2]郭彩芬.机械制造技术课程设计指导书，机械工业出版社，2010
[3]王侃夫.数控机床控制技术与系统，机械工业出版社，2007
[4]徐长寿陈祥林.加工中心，化学工业出版社，2005
[5]黎震朱江峰.先进制造技术，北京理工大学出版社，2009
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