卷板机培训手册19p.docx
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卷板机培训手册19p
液压水平下调式（液压对称式）三辊卷板机
用户培训手册
一、机器的用途及主要技术参数
1.1机器的用途：
卷板机是用来弯曲金属板材的锻压设备，它可以将金属板材弯卷成圆柱筒、圆锥筒或它们的一部分。
它是石油化工、冶金建材、水利电力、船舶机车、航天航空、炭煤矿山、军工、锅炉、桥梁、重工等行业的关键设备之一
二、技术要求
1、EZW11S-60×3200mm液压微控水平下调式三辊卷板机技术参数
序
型号规格
60×3200水平下调式三辊卷板机
1
板材屈服极限Mpa
≤245
2
最大对称卷板厚度mm
60
3
最大预弯板厚mm
50
4
卷板最小直径mm
φ1500
5
最大卷板宽度mm
3200
6
预弯剩余直边
≤2.5倍板厚
7
上辊直径mm
φ650
8
下辊直径mm
φ380
9
液压系统压力MPa
25
10
下辊中心距mm
700
11
支撑辊
1组
12
主电机功率KW
26×2
13
卷板速度m/min
约4
14
椭圆度
2‰
15
附件
顶侧支撑
注：
卷板性能说明:
设备卷制锥筒能力为满载能力的60%,校圆能力为满载能力的70%。
三、机器主要结构的概述：
该机器主要由主减速机部装1套，托辊部装2套（或1套），主油缸部装2套，下辊部装1套，上辊部装1套，水平移动箱部装2套（对称式没有），卷锥装置2套，翻倒油缸部装1套，平衡油缸部装1套（或平衡碟簧部装1套），液压站部装1套。
主要零部件有：
床身1件、右机架2件（小型卷板机为整体式1件）、翻倒架1件、右缸套1件和微控操纵台、主电控柜、频敏柜1组。
即：
由14套部装件，5个主要零部件，一组微电控系统组成。
其结构紧凑，占地面积小，节能降耗，布局合理，外形美观，是我公司近三十多年来，不断研发完善、规格齐全，功能可靠的成熟产品。
见下图：
1、翻倒架装配；2、上辊装配；3、下辊装配；4、托辊装配；5、水平移动装置；6、卷锥装置；7、右机架
（一）、右机架
（二）；8、床身；9、平衡装置；10、主传动；11、传感器装配；12、；油缸总成；13、润滑系统；14、电气系统；15、水泥地基；16、液压系统。
该机器为水平下调式（或液压对称式）三辊卷板机，两根下辊为主动辊，分别由两台主电动机通过1套主减速机输入力矩和两个万向联轴节（或两件鼓形联轴器）输出力矩，分别带动两根下辊做回转运动（即：
双驱动节能型）。
上辊为被动辊，当上辊对卷制板材施加压力停止后，下辊主驱动带动卷制板材旋转，卷制板材带动上辊作回转运动（即：
被动）。
上辊的上、下直线移动是通过右机架和翻倒架上方（油缸下置为左主油缸在翻倒架的下方）的主油缸中的活塞杆作伸缩运动来完成。
上辊相对于下辊平行的同步精度可由微机自动控制，也可作手动调整。
上辊的尾部设有平衡装置，当筒体卷制完成后，需要吊出时，将上辊上升到额定位置，平衡装置向下施加压力，保持上辊的平衡状态，使翻倒架中的左轴承套腾空，再将翻倒架倒下，吊出筒体。
翻倒架的运动通过翻倒油缸中的活塞杆作伸缩运动和以翻倒架耳轴轴心为圆心，并以垂直于耳轴轴线的往复摆动来实现翻倒架的翻倒和复位。
该设备配备有微机系统，主要控制上辊的同步精度，下辊水平移动的精度，同时监控两套主油缸，翻倒油缸，平衡油缸的压力变化以及各数显表所显示的各处压力，位移情况。
3、传动系统
该机器的传动分为主传动系统和辅传动系统。
主传动为下辊的旋转运动，辅传动为上辊的上、下运动，下辊座及托辊座的前、后水平移动，翻倒架的翻倒复位移动，平衡装置的上、下移动。
3.1主传动
主传动为机械转动，由两台型号为：
功率为KW的电机输入功能带动主减速机，再通过万向联轴节（或鼓形联轴器）的输出功能分别带动下辊旋转，主减速机速比为。
（见图a）
图a
3.2辅传动一：
上辊的上、下运动为液压运动，上辊两端左、右轴承座与两套主油缸中的活塞杆相联，在活塞杆的伸缩过程中，实现上辊的升、降运动。
两主油缸均在上辊的上方，（油缸下置结构：
倒头架处的左油缸在床身左边内，翻倒架的下方，与右油缸一样，通过两边的推杆，以无杆腔油压带动上辊向下运动，有杆腔油压带动上辊向上运动）。
（见图b）
图b
3.3辅传动二：
下辊座和托辊座的前、后水平移动为机械运动（其中托辊座为被动）,由1台辅电动机以链轮传动的形成，通过传动轴带动2套水平移动蜗轮减速箱中蜗轮旋转，再通过螺杆将回转运动转变为直线运动，从而推动下辊座和托辊座同步作前、后水平移动。
（见图c）
图c
3.4辅传动三：
翻倒架通过翻倒油缸中活塞杆的伸缩运动和翻倒缸中的活塞杆在伸缩运动中带动倒头架发生的夹角变化而自转，来完成翻倒架在一定角度内的翻倒和复位。
（见图d）
图d
3.5辅传动四：
平衡油缸（或平衡碟簧）通过油缸中活塞杆的伸缩运动（或碟簧中拉杆上升，对碟簧的压缩力），其上限位完成对上辊一定压力的平衡工作，下限位完成对上辊下限位的保护，其间为卸压时的随动。
（见图e）
图e
四．机器的润滑与保养：
机器在使用过程中润滑与保养，直接关系到相关部位故障频率的高低和机器的使用寿命，从而又直接影响企业效益的高低。
该机器的润滑方式分为浸油飞溅式润滑，多点干油泵集中装油，电机驱动曲柄摇杆，栓塞总成进行分点润滑和手工润滑三种。
4.1润滑油的选择：
多点干油泵集中润滑的各点，夏季采用1#或2#复合钙基润滑脂（GB491-81），冬季采用0#或1#复合钙基润滑脂（GB491-81），也可使用通用锂基脂（GB7324-1994），简单辨别方法，即用两手指头钩起黄油，能向下流动。
人工定时润滑的各点，采用3#复合钙基脂（GB491-81）。
主减速机箱体内的润滑，采用N68机械油（GB5903-86），或工业齿轮油，也可以采用其他性质相近的润滑油代替。
4.2润滑方式部位分布的概述：
浸油飞溅式润滑为主减速机体内。
新机器安装完工后，从主箱盖上的方孔向内注入N68机械油，位置以主电机联接的高速轴圆柱面下端为宜，从油标尺中观察。
多点干油泵通过紫铜管与各点联接的润滑部位有：
下辊各轴承部位、托辊各轴承部位、下辊座下部各导轨面、托辊座下部各导轨面、水平移动箱蜗轮副轴承位和蜗轮、蜗杆齿面。
手动润滑部位有：
①翻倒架、右机架内侧与上辊左、右轴承座两边接触的8个导轨面；②翻倒架与床身联接的2处润滑轴、套的压注油杯；③翻倒油缸下部两边耳轴和上部活塞杆与翻倒架销轴联接的油缸轴套上压注油杯（油缸下置结构：
翻倒架上销轴孔压注油杯和翻倒架两侧与床身铜导板的导轨面润滑。
）；④上辊左、右两头的轴承（拆开两端防尘盖、用黄油枪注入）和上辊尾部平衡轴套上面的油杯；⑤下辊与主减速机联接的万向节十字孢内16个平面轴承（个性化配置挡、托辊架中辊筒两端各轴承座上压注油杯）；⑥水平移动箱与下辊座连接丝杆与螺母的润滑。
4.3机器润滑及保养的要求：
4.3.1新机器装配、调试完工后将多点干油泵桶内注入规定型号的黄油（视设备大、小，预计需要4-8桶黄油），并启动多点干油泵，较长时间注油，确保下辊和托辊轴承内注油达空间的三分之一，水平移动箱注油占内腔空间约三分之一。
下辊座和托辊座下部要力争油溢出来。
正常使用设备后，每个台班上班时开动多点干油泵8至10分钟润滑一次，连续工作时2小时润滑一次。
4.3.2上辊两端的轴承首次注油，拆开两端的防尘盖，用黄油枪对准轴承滚珠间隙注油（注意：
双排滚珠，油要注到第二排空隙中），注入轴承空隙三分之一即可，再装上防尘盖，单班作业时三个月注油一次。
万向节两头十字孢，可旋开圆形法兰中间的螺盖注油（或从压注油杯孔注油），注到内平面轴承三分之一空间即可，再装上螺盖，每三个月一次。
4.3.3翻倒架、右机架内侧导轨、上辊尾部平衡轴套、翻倒架与床身连接的压注油杯，翻倒缸上部油缸轴承套和下部耳轴与支座处、手动润滑每个台班润滑1至2次。
4.3.4每个月拆开水平移动箱上方形防尘盖检查一次，内面蜗轮副的润滑，油不足时补给适量润滑油。
同时注意，丝杆与螺母的润滑。
4.3.5主减速箱的润滑油每三个月更换一次。
至少半年更换一次。
每个月拆开箱盖方形防尘板检查一次飞溅润滑是否到达三、四级齿轮。
4.3.6机器的整个润滑系统至少每年清洗一次。
4.3.7润滑油必须清洁，符合标准，不得让杂质混入。
4.3.8各滑动配合面应保持清洁，（上辊左、右轴承座导轨面、下辊座、托辊座下部导轨面）及时清除生产过程中产生的氧化皮、铁锈、灰尘等，以防零件的早期磨损。
五．机器安全操作与防护的规定：
以下事关人身及设备安全，未认真执行时，出现安全事故自行负责。
5.1人身安全的有关规定：
5.1.1机器安装完毕后，用户需在床身周围的地坑上铺盖防滑铁板（注意：
水平移动箱处留有移动空间、液压站盖板下安装照明灯供检修使用。
），翻倒架地坑周围须加防护栏，并保证牢固、安全。
5.1.2所有电器设备，须有良好的接地，并在开机前认真检查。
微控操作台应置入操作房内，或用厚布制作防尘罩罩住，严禁非操作人员随意开机，严禁在微机内输入游戏等娱乐程序，以防中毒，影响功能。
5.1.3在工作时，翻倒架旁和主机前，后请勿站人，旋转部位请勿靠近，以防伤人。
5.1.4行车起吊重物时，不应从操作人员和设备上空行走。
5.1.5所有维修、维护和保养必须在断电的情况下进行；所有调节、调试或维护式的操作必须在无板材、机器空载的情况下进行。
5.2开机前机器安全检查的规定：
5.2.1卷板前，检查所有制动器的刹车、脱开功能是否灵敏、可靠，出现问题及时检修或更换。
5.2.2卷板前，检查翻倒架是否转动灵活，润滑是否到位，限位开关是否松动移位，能否正常控制翻倒架的位置。
行程开关触点是否正常，若有问题及时调整固定，更换或停机检修。
5.2.3卷板前，检查平衡装置是否灵活可靠，限位开关是否松动位移或损坏。
若为油缸平衡，检查是否漏油，压力是否正常。
若为碟簧平衡，须检查碟簧及相关连接件，如有问题及时处理。
5.2.4卷板前，检查操纵台面板上各按钮是否接触良好，是否在原始位置，按序操作时各部位是否正常。
5.3工作中机器安全操作的规定：
5.3.1卸掉筒节时，必须将上辊上升到额定位置，平衡缸拉住上辊，保持8Mpa左右的压力，才能按动电钮缓慢将倒头架倒下，翻倒时切勿压住左轴承套强行下倒，复位时切勿顶住左轴承套将倒头架立起，以免损坏上辊左轴承。
5.3.2上辊压住钢板或压住下辊静态时或下辊旋转动态时，不允许启动辅传动电机移动下辊。
下辊旋转卷制筒体时，两主油缸上辊不允许卷制的同时向下加压。
预弯钢板时不允许用移动箱螺杆推动下辊挤压钢板头部，而应预弯卷制成型一段，移动下辊定位后再卷制成型一段（水平移动箱的功能是：
移动下辊或定位下辊）。
5.3.3机器在运转过程中，滑动轴承的温度不得超过70℃，滚动轴承温度不得超过80℃，如出现温度过高，应检查是否缺油；是否润滑油注入太多，占满空间超过三分之一，引起热量不易排出；是否灰尘锈皮进入，使油质变硬、轴承异响；此项工作要定期检查，出现问题及时处理。
5.3.4发现不正常情况，应停车检查，各联接部位螺栓是否松动，各回转部位是否有异常，查明问题及时处理；同时注意维修或更换失效的微、电控元件和液压元件。
下班时将电器、液压系统恢复到原始位置，下辊回中移动到对称位置，将上辊落下，落下上辊时，其压力不得超过3Mpa，并关掉总电源。
5.4安全操作机器的“必须”。
5.4.1每台卷板机《技术协议》参数中都有最大能力的额定，即：
板厚、板宽、曲限极限、最小内径、预弯板厚能力等（称为卷板机五要素）。
而客户的筒体卷制，随工件参数的不同，每一要素发生变化，其他各要素随之发生变化。
其中不论板材多薄，卷制圆筒最小内径不能小于上辊直径的1.3~1.5倍。
板材由薄变厚，临近额定最大板厚（通过计算在板宽有限定）的情况下，最小直径按材料的延伸率进行控制，公式为：
板厚（㎜）/内径（㎜）∠5%。
延伸率接近5%的筒体卷制，难度越大，速度越慢，主油缸逐步加压下降次数越多。
警告：
延伸率大于5%筒体的卷制属于违章轧制钢板，出现关键件损坏由用户负责（提示：
延伸率大于5%的筒体应采用热卷工艺）。
5.4.2卷板机两主油缸额定满载压力为25Mpa，在设计中是对板宽与工作辊辊面长度之比为百分之百而言。
窄板卷制时，不允许超过下表所列的比例乘以最大额定压力后计算出来的限定压力。
（卷板时逐步加压达到计算限定压力完成卷制，同时认真检查压力表是否正常，控制好下列比列计算的限定压力。
）
板宽/工作辊长×100%最大弯曲压力比×25Mpa
100%100%
80%85%
60%75%
50%70%
40%65%
30%60%
20%以下55%
警告：
窄板卷制中超出上表计算的最终限定压力，或一次压下力过大而并没有达到最终限定压力，出现损坏关键件自行负责。
需要超出上述计算的最大限定压力使用时，必须事前收到制造厂的书面授权。
同时不允许将窄板置于工作辊的两端卷制，应置于工作辊的中间卷制。
5.4.3筒体的卷制，其工艺为：
①压力机压头预弯—卷制闭合—点焊；②卷
板机预弯—卷制—吊下—割直边—再卷制合口—点焊；③点焊后取下筒体进行直缝对接施焊。
施焊后的筒体会出现不圆（椭圆），必须进行“再卷”或“校准”，即校圆。
该卷板机的校圆能力是额定最大板厚，最小内径能力的75%，其计算公式为：
（h：
额定能力板厚，ho：
为计算后校圆能力板厚）
校圆时要将下辊回中，即与上辊对称的位置，并将不圆筒体最短直径的一端放在上辊的最下端，使上辊压住筒节，然后驱动旋转下辊，（注意：
只能作同一方向的旋转），每校一圏后，将上辊位置下降一点，继续转动筒体，逐步进行，直到上辊下降到所卷筒体整圆时的需要位置（不允许一次压到位进行校圆）。
这时椭圆缺陷逐步减少，筒体质量和圆度明显提高。
警告：
超出校圆计算的额定能力板厚进行校圆为超负载运行。
不圆的筒体首先将最长直径的一端置入上辊的下面，非常危险，因此损坏相关件自行负责。
同时要求直焊缝不允许高出母材2mm，并需打磨光滑、去掉焊瘤、飞边、毛刺，以利减少工作辊外圆损伤，提高机器使用寿命。
5.4.4水平下调试三辊卷板机的预弯功能取决于板宽、板厚、最小直径、曲服极限四大要素。
《技术协议》额定满载情况下，预弯能力为板厚的70%（特殊要求除外）。
筒体两端预留直边部分，分别约为板厚的1.5~2.5倍。
在板宽为工作辊全长，筒体内径只有上辊直径1.5倍的情况下，最大卷板厚度约为机器标称卷板厚度的50-60%左右，其预弯功能在此基础上还要低，直边长度相应还要留长。
反之，技术最好的操作员能够做到在小于1.5倍板厚的情况下进行预弯，（特别是窄板卷制时预弯）。
但是技术再好，要在30mm卷板机上卷1mm钢板，并按规定留预弯长度又极其艰难。
预弯功能是一个动向值，当板宽变窄，趋于工作辊长度约65%时，预弯板厚接近卷板厚度，预弯难度较大，预弯直边相应较短。
当板宽变宽，直径较大时，预弯板厚也可在额定70%的基础上适当增加，但直边长度略有增加。
当板宽、板厚、曲服极限、最小直径四大要素达到机器满载的额定值时，要实现预弯，其筒体两端的直边长度，分别应留到两下辊中心距60%的长度，即采用对称预弯。
这时筒体两端的材料浪费较大，如批量生产也可采用焊接直边的工艺（具体情况应在工艺技术人员的指导下进行）。
警告：
预弯时，上辊压往板材，卷制接近直边的外端，板子容易出现滑脱，引起人身和设备安全事故。
预弯筒体两端时，必须达到两端弧形满足所需筒体内径的要求，用圆弧量规测量时，应在内侧离边缘100-200mm左右的地方测量，而不是外侧和边缘处测量。
5.4.5卷板机具有卷锥功能（合同未约定的除外）。
卷锥的过程，是根据锥形筒图纸的要求，通过放样、切割、打磨，成扇形板后，再放到卷板机上，将锥形筒小直径的弧形边对着卷锥挡料辊，并将上辊对应下辊倾斜一定的夹角来完成锥形筒的卷制（卷或预弯取决于锥体应如何成形）。
卷制锥形筒的工艺过程较为复杂，属不规范的工作（锥形筒大、小两端在卷制过程中板材所形成的线速度不一致，成形必需靠施压滚动卷制和施压滑动摩擦卷制强行完成），需要依靠操作人员实际具备丰富的实践经验，同时锥形筒卷制的效率较低。
又由于板材通过上、下辊之间运动过程不同，小头直径圆周长度短，大头直径圆周长度长，不能靠机器正常驱动来保证，板材滑动严重，在上、下辊之间经常出现位置错误，必须仔细耐心地重新定位。
因此，卷锥结果好的确不多，基于此，卷锥形筒实际上与机器关系并不大。
卷锥形筒与圆筒一样，需要在工艺技术人员的指导下考虑四大要素，制订卷锥工艺。
锥形筒最大锥角正常情况下不应超过30°，锥角越小，锥形筒大、小头直径越大，板宽（锥形筒母线长）不应超过额定板宽的85%。
当锥角增大，锥形筒大、小头直径变小，有效卷锥板宽逐步变小。
当锥形筒小头直径更小，需要增加垫箱（辅助工装），将卷锥挡料辊向辊面中间位移时，有效卷锥板宽还要减掉垫箱高度，具体卷锥板宽尺寸应由工艺技术人员计算确定。
卷锥形筒的板厚与锥角、板宽和直径有关，锥角越大，板宽较宽，直径越小，卷锥形筒板厚的能力越小。
在锥角较大的情况下，板厚不能超过额定卷板厚度的50%；在板宽为工作辊额定宽度50-70%时，厚度应降低到40%；在板宽超过工作辊长度75%的情况下，厚度应降低到30%；超出此范围的卷制，难度较大，需要熟练操作人员与工艺技术人员密切配合，在安全操作的情况下，逐步摸索经验，以利于发挥其最大设备功能。
警告：
1.所有卷板机上卷制锥形筒：
应力大部分集中在锥形筒小头直径附近，卷锥能力要比卷圆筒能力低，卷锥挡料辊承担轴向推力较大，为了有利于滑动，卷锥挡料辊和与它接触的板材侧边应涂敷油脂。
2.由于锥形卷板的不规则驱动，要求板材频繁地进行强制滑动以及极大的摩擦，为防止在上、下辊表面出现严重和永久性刮痕的高度风险，必须将板材锋角、毛刺、焊瘤、飞溅清除干净。
3.应在板材上标出一定数量的母线分段，以利于在锥形筒成形过程中，保持板材正确的垂直摆放处在控制之下。
5.4.6警告：
在翻倒架打开翻倒之前，上辊没有上升到极限停止位置，禁止强行打开翻倒架，不然的话上辊在开口侧会掉下来，以致损伤上辊左轴承。
当然为了防止这种情况的发生，在机器的电器及软件中加以了保护。
5.4.7警告:
卷板机在正常卷板过程中，严禁插放一个楔子，如果转动工作辊，楔子进入会严重地改变工作辊的应力分布及工作状态，损坏工作辊及相关零部件，因此而导致关键件损坏由用户负责。
六．机器使用的准备与操作
6.1机器使用前的准备工作：
6.1.1操作人员应熟读《产品使用说明书》，了解本机的结构、性能、熟练掌握系统的操作方法和工艺过程，严格遵守操作规程。
6.1.2开机前，电气、液压系统处于原始位置。
6.1.3在机器运转前和运转过程中，经常检查润滑是否充足。
6.1.4机器在运转时，发现不正常情况应停车检查，各传动部位及紧固部位应连接可靠无松动、无损坏。
6.2板材卷制前的准备工作：
为了获得较好的滚压卷制的结果，并保持工作辊表面受到保护不被刮伤，必须作好如下的准备工作。
6.2.1根据图纸和工艺要求对板材进行切割下料。
其中用卷板机预弯的圆筒，按中径计算展开长度尺寸再加上两端的剩余直边量。
用压力机压头预弯或对接卷制的圆筒，按中经计算展开长度的尺寸下料。
下料时注意，板材两端直线与板材长度两边垂直。
并检查对角线控制在工艺要求之内（一般为2mm）。
6.2.2板材火焰切割的过程，如同淬火会使材料变硬，要认真用砂轮打磨清理因切割而残留的所有割瘤、毛刺、锐边、飞溅、残渣、铁锈，以利于保护工作辊表面。
提高工件的卷制质量。
必要时应采用板材喷砂或喷丸工艺，进行表面处理。
6.2.3为了减少滚压缺陷并提高滚压质量，板材应完全平直，不能成波浪形，在其表面的任何部分不能有弯曲，在任何方向不能有变形。
因为滚压是一个成形的过程，如果板材表面某些部位已经变形，经滚压后的成型形状就会不规则，降低卷制圆筒的质量（解决办法，用矫平机先矫平板材）。
6.2.4划线、打样冲眼：
由冷作工在板材上进行。
预弯卷制板材的两端，在剩余直边量和圆筒展开长度的两端分界处打上样冲眼，将圆筒展开长的位置作出明显的标识。
对称卷制的板材，在距展开长两端各200mm处打上样冲眼，作为检验点（以利鉴别不同炉号，不同规格板材的延伸率，作好修正圆筒质量的准备）。
操作人员同时将圆筒板厚、板宽、圆筒内径、材料曲服极限四大要素，输入到微机计算柜内，作好开机前的准备。
6.3滚压卷制操作方法：
滚压卷制分为不对称式卷制（预弯卷制）和对称式卷制两种形式。
不对称卷制是对预弯板材两端而言，即两端预弯成形后，应改为对称式卷制（将水平移动下辊回中，即“0”位）。
在整个滚压卷制过程中，板材不应松动（开始时在其板材喂进部分，第二阶段时在其圆形部分），因为它本身的重量会影响成形过程，不断改变半径，如同操作人员改变工作辊位置一样。
6.3.1预弯卷制：
推上电源闸刀，按程序打开显示器，启动液压站，水平移动下辊到达一定位置。
将板材平稳地吊进上、下辊之间进行摆动校正，即将板材两端所划直线与上辊轴线平行。
校正后将上辊降下，压住板材，第一次左、右主油缸施加压力为4Mpa，停止下降后，开动主电机，驱动下辊作前后旋转，使板材两端产生塑性变形。
重复多次卷制，并用样板检查内侧，达到预弯完全成形。
板材第一个端头预弯成形后，将上辊升起时（注意：
升到线上等于板厚的位置），逐步点动下辊，将板材移至全长的中间，再上升上辊，卸掉上辊对板材的压力，开动水平移动箱将下辊位移到另一端额定位置后，将上辊再降下（本次压力同样为4Mpa），轻轻压往板材，继续转动下辊，将板材移至未预弯的一端，施压卷制，并检查端头划线是否与上辊平行，确认无误后（注意用样板检查），卷制达到成形合格要求。
6.3.2两端预弯成形后，切割板材剩余直边和焊接坡口，并打磨平整，清理现场，上辊与板材充分接触，上腔压力保持小于或等于2Mpa时，才能将水平移动下辊回中到达“0”位，注意摆正板材，作好对称卷制的准备。
6.3.3预弯时移动水平下辊偏中的位置，凭经验并参照微机计算数字而定。
板厚、板宽、内径、曲服极限越是接近卷制能力70%（最大预弯能力）的极限，下辊偏移量越小，预弯难度也越大；反之下辊偏移量可适当加大。
直边长度越接近满载应适当放长至板厚的3倍。
当预弯上辊卷制到接近板材端头时，操作人员需与指挥人员要密切配合，防止卷制过头，出现安全事故。
预弯时人员不允许站在板材前、后运动所需的范围内。
6.3.4对称卷制：
喂料时应保持钢板长度方向垂直于工作辊轴线，以免发生错边现象。
将上辊向下运动压住板材，开始使用压力为3Mpa，启动主电机，左、右旋转下辊，，将板材作2-3次来回弯曲成形后，停止主电机转动，上辊再次下压，停止下压后，再次启动主电机，使两下辊作左、右旋转运动，依序进行。
每次下压量视钢板厚度，筒径和操作人员的实践经验而定，直至圆筒与样板相符为止，绝不能一次下压到位，否则容易出现打滑现象。
对应每件卷制板材四大要素的记录，同时将每次下压的位移量及压力均应在微机中记录下来，作日后参考用。
6.3.5卷制时微机操作人员应紧密配合冷作工，听从指挥。
冷作工应站在板材两侧安全的地方，观察卷制的圆筒，千万不能使上辊卷过预弯成形的两端弧段，以免形成急弯缺陷。
6.3.6卷制成形合口后，检查合口处，不得有内、外棱角、错边等缺陷，如有缺陷要及时修整，达到合格要求，再进行焊缝接口处点焊。
点焊时将焊机地线与板材充分接触，点焊牢固后准备吊出圆筒。
6.3.7将上辊上升至上限位，使平衡缸拉住上辊，其拉力为8Mpa，按翻倒架翻倒电钮，使翻倒架安全、平稳地翻倒。
到达限位停止后，吊出圆筒，并立即将翻倒架复位立起。
翻倒架立起后，升起平衡缸中活塞杆，卸掉拉力，将上辊下降到一定位置。
6.3.8点焊圆筒吊出施焊直缝时，要求焊缝高度控制在0-2mm,并打磨光滑，清除焊瘤，再吊到卷
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