橡胶的混炼及混炼工艺Word文档格式.docx
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40~70
丁腈橡胶
35~45
40~50
氟橡胶
23-37
77~87
77~87
氯丁橡胶
≤40
≤45
氟橡胶
23-11
49~55
47~55
丁基橡胶
40~45
丙烯酸酯橡胶
40~55
30~50
顺丁橡胶
40~60
聚氨酯橡胶
55~60
三元乙丙橡胶
60~75
80左右
聚硫橡胶
45~60
40~50
加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；
硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：
橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：
填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
辊筒速度和速比要适宜，既要有利于混合、分散，又不致因生热过快导致早期硫化（焦烧）。
②密炼机混炼密炼机通过转子、上下顶栓在密炼室中产生复杂的流动方式和高剪切力，使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散，是一种高效的混炼方法。
但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升，一般会达到130℃。
这已超过了大多数硫化系统的活化温度，会使胶料发生早期硫化（焦烧）。
一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼，然后将胶料从密炼机排放到开炼机上，在开炼机上加硫化剂或超速促进剂。
由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用，而提供了很大的冷却面积，致物料的温度降低。
在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化（焦烧）。
密炼机混炼方法主要有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆混法：
（1）一段混炼法
指经密炼机和压片机一次混炼制成混炼胶的方法。
通常加料顺序为：
生胶→小料→填充剂或1／2→1／2炭黑→油料软化剂→排料。
胶料直接排入压片机，薄通数次后，使胶料降至100℃以下，再加入硫黄和超促进剂，翻炼均匀后下片冷却。
此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小，其缺点是胶料可塑性偏低，填充补强剂不易分散均匀，而且胶料在密炼机中的炼胶时间长，易产生早期硫化（焦烧）。
此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50％的胶料。
（2）二段混炼法
将混炼过程分为两个阶段，其中第一段同一段混炼法一样，只是不加硫黄和活性较大的促进剂，首先制成一段混炼胶（炭黑母炼胶），然后下片冷却停放8小时以上。
第二段是对第一段混炼胶进行补充加工，待捏炼均匀后排料至压片机加硫化剂、超促进剂，并翻炼均匀下片。
为了使炭黑更好地在橡胶中分散，提高生产效率，通常第一段在快速密炼机（40r／min以上）中进行，第二段则采用慢速密炼机，以便在较低的温度加入硫化剂。
一般当合成胶比例超过50％时，为改进并用胶的掺合和炭黑的分散，提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能，可以采用二段混炼法。
（3）引料法
在投料同时投入少量（1.5～2Kg）预混好的未加硫黄的胶料，作为“引胶”或“种子胶”，当生胶和配合剂之间浸润性差、粉状配合剂混入有困难时，这样可大大加快粉状配合剂（填充补强剂）的混合分散速度。
例如，丁基橡胶即可采取此法。
而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中，加入“引胶”均可获得良好的分散效果。
（4）逆混法
加料顺序与上述诸法加料顺序相反的混炼方法，即先将炭黑等各种配合剂和软化剂按一定顺序投入混炼室，在混炼一段时间后再投入生胶（或塑炼胶）进行加压混炼。
其优点是可缩短混炼时间。
还可提高胶料的性能。
该法适合于能大量添加补强填充剂（特别是炭黑）的胶种，如顺丁橡胶、乙丙橡胶等，也可用于丁基橡胶。
逆混法还可根据胶料配方特点加以改进，例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。
1.综述
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2、橡胶加工工艺
2.1塑炼工艺
生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：
天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；
采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性
顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。
开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺
混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。
这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。
混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。
既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。
操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。
他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。
其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。
这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。
第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。
混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。
分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺
压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。
压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；
三辊有直立式、Γ型和三角形；
四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。
按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。
借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：
混炼胶的预热和供胶；
纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）
胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。
为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；
丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。
由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；
氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；
乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；
丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺
压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：
天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。
机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；
丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；
氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；
乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。
丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。
机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺
橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。
包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。
注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺
压铸法又称为传递模法或移模法。
这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。
与注射成型法相似。
如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺
早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；
后来才用于制造小橡胶管。
直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。
但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。
为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。
美国发明家查理?
古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。
直到1839年2月他才获得成功。
一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。
令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。
他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。
经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。
硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。
大多数橡胶制品采用热硫化。
热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
要提高橡胶制品的加工质量以及更好地利用原料和能源，必须重视胶料的混炼。
在分析混炼工艺以及研究和评价混炼设备性能时，混炼胶的质量是重要的衡量标准之一。
在通常的操作条件下，一般是通过测定混炼胶的密度和硫化曲线，或测定硬度和定伸应力来评价混炼胶质量。
这些评价方法只是根据混炼胶性能间接衡量其质量，会受到原料性质的波动、配合剂计量的误差等与实际混炼工艺和设备无关的因素的影响。
混炼胶的质量与炭黑粒子分布的均匀性有关，已经证实在胶料耐磨性与填充剂分散度之间存在着一定的相关性。
炭黑在混炼胶中的分散度是直接衡量胶料混炼质量及评价混炼设备性能的标准，因此对炭黑分散度的测定应给予特别重视。
1胶料混炼胶料混炼的主要目的是使胶料中各种填充剂实体尺寸尽量减小及填充剂实体间分布均匀，前者决定性能改善程度，而后者决定性能的均匀程度。
胶料中填充剂的分散性可以定义为填充剂实体的尺寸分布（强度因子）和实体间的距离分布（展度因子）。
由于橡胶工业最广泛使用的填料是炭黑，因此，主要考察炭黑粒子的大小在混炼过程中的变化。
按帕尔默格伦对混炼过程的分析，5个阶段中的分散和分布混炼起着至关重要的作用。
分散混炼是将各混炼成分，特别是炭黑的粒径减至最小的混炼作用过程；
分布混炼则是在整个加工过程中将各混炼成分完全分开使其均匀化的混炼作用过程。
混炼胶的性能不仅与炭黑的分散情况有关，而且与其分布情况有关。
因此，评价混炼效果应该从分散和分布两个方面综合进行。
2炭黑分散度的测定方法2.1间接测定法无论是根据未硫化胶物理性能进行判断的估算法（如测量门尼粘度、挤出收缩率）还是电阻法（如采用数字静电计、韦斯顿式785试验机），都是根据混炼胶的性能来估算炭黑分散度。
然而，胶料的物理性能相同，其混炼情况却不一定相同，因此这种方法测定的分散度不能用于准确地评价混炼效果。
2.2直接测定法直接测定法主要包括表面观察法、粒径测量法、表面粗造度分析法和改进的显微照相法。
2.2.1表面观察法虽然目视观察法、ASTMD2663A法、R-S法以及GB6030－1985（显微照相法）存在很多缺点，但有一个优点是肯定的，即训练有素的操作人员能够根据观察到或拍摄到的图像判断胶料中炭黑的分散度。
操作人员的判断标准可以综合分散、分布、配方以及混炼操作的具体情况等众多因素。
将这些因素分别用数学语育加以表述，并综合成一个分散度判断模型，并可以此改进分散度自动测量装置，相当于建立一个“分散度测量专家系统”。
2.2.2粒径直接测量法ASTMD2663B法（可称为“透射显微镜法”）和扫描式电子显微镜法虽然测量的手段不同，但其所测量的都是胶料中未分散颗粒的大小和数量，即其测量值只是对分散混炼情况的表述，而未涉及分布情况。
2.2.3表面粗糙度分析法触针法（ASTMD2663C法）和光学法（暗视场反射光学显微镜法）测量得到的图像能够直观地反映胶料表面的情况，既能反映分散（峰高、峰值数）又能反映分布（波峰的分布）情况。
但最后的测定值却只考虑了峰高和峰值数的平均值，因此只反映了分散情况。
2.2.4改进的显微照相法瑞典Optigrader公司的Dispergrader法是一种能够自动判别胶料中炭黑分散度的方法，其原理也是显微照相法。
但使用中发现，该仪器对同一胶料的多次重复测试会判定出不同的分散等级。
该法判别标准采用菲力浦10级标准，适用性较差。
它单纯以图像上白色亮点的个数和面积来判定炭黑的分散度等级，忽略了胶料中浅色配合剂颗粒及胶料表面反光板弱的凹点部分的影响，存在对三段混炼胶料炭黑分散度等级判断不准确的现象。
例如，试样原始图像中有气孔，而用该仪器作二进制图像转换后的，显示为炭黑团大粒子，最后Dispergrader法定为3.2级，使级别偏低；
又如试样原始图像中有较大凸起颗粒，而用该仪器作二进制图像转换后的，大颗粒未显示出来，最后Dispergrader法定为6.8级，使级别偏高。
在Dispergrader法的实际操作中，上述试样只能靠人工剔除，因此对人的依赖性较大。
国内研究者在炭黑分散度测定方面也做了大量工作，创立的分散度鉴定方法虽然也是以显微照相法为基础，但引入了图像处理技术，能合理确定原始图像转换为二进制图像时的阈值，对某些图片进行切割，以除去图片中气孔、气泡及杂质等。
度量标准计算考虑了颗粒的直径和面积，但在计算模型中主要以颗粒的数量和面积来计算。
有的计算模型在初期引入了较少的分布信息，但是随着计算的深入，这些信息逐渐退化。
3存在的问题综合以上分析，目前胶料中炭黑分散度测定方法主要存在以下问题。
（1）各种测定方法得出的结果均不能综合反映分散及分布水平，这也是造成测定结果不稳定的原因之一。
（2）显微照相改进法中引入的图像处理不充分，使后续计算结果出现较大偏差。
（3）测定标准固定，不能根据胶料配古及混炼工艺的改变做出相应调整。
在混炼设备研制与评价中引入错误信息。
（4）评价模型的信息量小，不能充分反映获取图片所携带的信息。
4改进方案针对以上分析，提出如下改进途径。
（1）显微照相法（包括改进显微照相法）是一种综合测量分散及分布效果的有效方法，对显微照相法进行改进是改善分散度测定方法的方向。
可以通过建立数学模型计算的方法对其进行改进。
要提高设备的自动化程度，就必须降低设备对人的依赖程度。
因此新型的分散度测定方法应该进一步降低对操作员和试样制作的要求。
（2）运用显微照相法时，应采用彩色摄影来获取彩色图像，这样可以对采用染色处理的试样（如研究橡塑共混的试样）进行测定，扩大仪器的适用范围。
（3）显微照相法获取的图像在分析和测定取值前必须进行图像处理。
因为在试样的制作过程中会不可避免地引入一些暇疵，如刀痕、空穴等。
对图像进一步处理可以降低分散度测定对操作者的依赖性。
（4）在对图像进行二进制图像转换前也必须进行处理，例如，进行去背景、去噪声、调节对比度等操作。
处理时应特别注意阈值的确定，不适当的阈值将会直接影响测定结果。
（5）计算模型中应包含“分布因子”。
在相同分散情况下，分布情况可能大不相同。
因此判定分散度时应将混炼胶的分布情况计算在内，引入“分布因子”或在测定分散指数外再给出分布指数。
（6）借鉴LM分散度计算法的原理，分散度等级的标准应在国家标准的基础上设置新的计算标准。
计算标准应包含混炼胶配方信息、混炼工艺信息等。
这样既能够保证遵循国家标准的基本信息，又能根据生产实际情况灵活多变。
5结语混炼胶中炭黑分散度的测定过程是一个信息的获取过程，也就是从图像（信宿）繁杂零乱的原始信息中提取我们所关心的信息，以揭示炭黑分散的本质和规律。
对原始信息应该进行分门别类、归纳演绎、分析综合等一系列的加工处理，才能使其中包含的有效信息显露出来，从而找出其必然联系，使炭黑分散度真正成为衡量混炼效果的标准。
橡胶混炼胶性能指标分析
一.拉伸强度
拉伸强度表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力
·
橡胶的拉伸强度:
未填充硫化胶:
聚氨酯橡胶PUR>
天然橡胶NR/异戊IR>
氯丁橡胶CR>
丁基橡胶IIR>
氯磺化聚乙烯CSM>
丁晴橡胶NBR/氟橡胶FKM>
顺丁橡胶BR>
三元乙丙橡胶EPDM>
丁苯橡胶SBR>
丙烯酸酯橡胶ACM>
氯醇橡胶CO>
硅橡胶Q
填充硫化胶:
聚酯型热塑性弹性体>
SBS热塑性弹性体>
丁晴橡胶NBR/氯丁橡胶CR>
丁苯橡胶SBR/三元乙丙橡胶EPDM/氟橡胶FKM>
顺丁橡胶BR/氯醇橡胶CO>
在快速形变下,橡胶的拉伸强度比慢速形变时高;
高温下测试的拉伸强度,远远低与室温下的拉伸强度.
硫化体系的影响
对常用的软质硫化胶而言,欲通过硫化体系提高拉伸强度时,应采用硫磺-促进剂的传统硫化体系,并适当提高硫磺用量.同时促进剂选用噻唑类如M,DM与胍类并用,并适当增加用量.
填充体系的影响
*填料的粒径越小,比表面积越大,表面活性越大,则补强效果越好.
*结晶型（如天然橡胶）为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大,可出现单调下降.
*非结晶型（如丁苯橡胶）为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大而增大,达到最大值,然后下降.
*低不饱和度橡胶（如三元乙丙橡胶,丁基橡胶）为基础的硫化胶,拉伸强度随填充剂用量增大而增大,达到最大值后可以保持不变.
*对热塑型弹性体而言,填充剂使其拉伸强度降低.
*一般情况下,软质橡胶的碳黑用量在40-60份时,硫化胶的拉伸性能比较好.
软化体系的影响
总的来说,加入软化剂会降低硫化橡胶的拉伸强度.但软化剂数量不超过5份时,硫化橡胶的拉伸强度有可能增大.因为含有少量软化剂,可以使碳黑的分散效果好.
*芳氢油对非极性的不饱和橡胶（异戊橡胶,顺丁橡胶,丁苯橡胶）硫化胶的拉伸强
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