结构施工质量提升措施方案模板加固DOC.docx
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结构施工质量提升措施方案模板加固DOC
结构施工质量提升措施方案
主楼及各商业街主体结构，针对目前已出现的质量通病，现编制主体结构施工质量提升措施方案，以便更好的把好质量关。
结构质量提升主要体现在：
模板加固提升措施、模板的拆除控制、主体结构混凝土浇筑质量控制与提升、混凝土养护、混凝土成品保护五大块，完善以上措施，现场结构质量从根本上进行可控、可操作、质量可行，具体实施如下：
一、模板加固提升措施
（一）、支撑体系内容
1、墙（柱）加固示意图
基本体系：
钢管+木方+黑夹板
支撑要求如图所示（单位：
mm）
a、木方规格必须统一，木方加固必须到顶、到角，间距≤200；最下端木方距离地面≤50；
b、最下端钢管（对拉螺杆）距地面≤200，间距≤500，其中为了满足自由端长度，最上面两排钢管间距应≤550；
c、螺杆间距≤450，结合采用PVC套管，保证平整度，端部螺杆需紧贴木方；
d、梁板、梁柱、柱板的阴角交接处，需设置紧贴阴角木方，且纵向木方需顶死阴角木方，以保证浇注砼后，阴角顺直。
保证阴角部位每一位置均有木方加固，若木方长度不够，需要拼接。
e、所有墙柱根部，采用压脚板或者砂浆封底进行封堵。
采用砂浆封堵时，必须在砼浇筑前24小时，进行封堵。
备注：
以上所叙述的加固为柱、墙的基本加固示意图，内墙（柱）、外墙（柱）的具体支撑加固图，详见下图；
2、外墙（柱）支撑加固示意图
基本体系：
钢管支撑+钢索斜拉+钢管+木方+黑夹板
支撑要求如图所示（单位：
mm）
a、钢管顶撑采用三角体系固定，水平向钢管和斜撑钢管需固定在扫地杆上，竖向钢管连接水平钢管和斜撑钢管，形成稳定的三角体系，斜撑钢管与水平钢管角度控制在40o至50o，按照间距2000进行布设；
b、钢索斜拉，需事先预埋拉环，斜向拉索与水平拉索均固定在拉环上，角度控制在40o至50o，钢索链接采用花篮螺丝，按间距2000进行布设；
c、木方、钢管的固定方式以及间距要求同墙（柱）加固示意图；
3、内墙（柱）支撑加固示意图
基本体系：
双面钢管顶撑+钢管+木方+黑夹板
支撑要求如上图所示（单位：
mm）；
a、双面钢管顶撑，端部固定在扫地杆上，间距2000；
b、其余要求同外墙（柱）支撑加固；
4、墙柱内部加固示意图
基本体系：
钢筋撑+对拉螺杆+成品砼限块
柱接头模板图
墙柱内部支撑要求如图所示（单位：
mm）；
a、钢筋撑采用焊接，两端设置小钢片进行保护，距离地面50mm，横向间距按照间距≤600进行布设；
b、成品砼限块，横向、竖向间距皆≤600进行布设，梁顶位置必须布设；
c、对拉螺杆布设同墙柱加固布设；
备注：
内部支撑的布设，能保证结构定位，有利于控制截面尺寸。
5、板支撑加固以及满堂架布设示意图
基本体系：
满堂架（含扫地杆和剪力撑）+顶托+双钢管+木方+夹板
梯板支撑体系图
支撑要求如图所示（单位：
mm）；
a、满堂架竖向钢管间距≤1100，管底采用木质垫块；
b、扫地杆距离地面≤200，往上一道横向钢管距离扫地杆≤1700；
c、横纵方向皆要设置剪刀撑跨度≤2500，剪刀撑间距≤6000；
d、顶托至钢管间距≤200；顶托上方必须设置双钢管；
e、必须保证木方均匀布置，且间距≤300。
6、梁支撑示意图
基本体系：
满堂架+防滑扣+顶托+步步紧+木方+夹板
梁支撑图
梁支撑图
梁支撑图
支撑要求如图所示（单位：
mm）
a、满堂架布设同板满堂架布设；
b、当梁的跨度≥3000或梁高≥600时，纵向钢管与顶托结合处必须设置防滑扣；
c、步步紧间距≤400；
d、木方设置均匀，且阴阳角位置处必须设置木方。
（二）、重要控制节点汇总
以下内容，为本支撑体系重点控制点：
序号
内容
1
测量放线：
采用激光扫平仪投放“井”形控制线，放线后与转角柱柱身引上的墨线闭合验证。
2
木方规格：
不同规格木方到现场后统一压刨，保证所使用木方支撑面均为统一规格，不得混用。
3
模板安装：
标准层以上，柱模板采用横向安装，减少柱面立缝，保证平整度；若柱截面较大时，应当尽量减少小模板的使用；柱截面较小时，梁柱交接部分，梁模板不断开，柱模板顶至梁模板。
4
柱边封堵：
柱和剪力墙第一道对拉螺杆距地面200mm，周边用砂浆封堵或垫脚板封堵。
5
墙（柱）的垂直度：
采用三角体系的钢管支撑和斜拉索进行控制，拉索拉环预埋楼面板。
6
柱限位：
采用点焊钢筋，并且用小钢片等方式保护模板，梁和剪力墙用成品条进行限位，保证截面尺寸和平整度；柱子、剪力墙接头采用死螺杆。
外墙模板面至死螺杆不大于250。
7
对拉螺杆：
平整度用拉线结合PVC管。
8
细节部位木方处理：
柱竖向木方支撑到顶，板横向木方支撑到角；梁侧全部用收口木方，距阴角不大于100，板木方距阴角不大于100。
9
检查流程：
班组和施工员一起自检——书面报质检员——报监理——上钢筋
10
质量控制检查：
柱和剪力墙用木架吊锤100%检查垂直度，质检员用激光复查；砼浇注过程中，采用钢筋控探头检查板厚；
11
检查结果上墙：
班组自检拉线用粉笔在板面标注，质检员用水平仪复检，检查9点法，用水笔标在模板上同时在平面图上标注；柱和剪力墙标在木方上。
12
砼浇注：
模板在浇筑前必须湿润，振捣必须均匀。
板砼振棒采用拉线通拉一遍，间距不大于300。
13
模板拆除：
吊模必须经过申请后方可拆除，做好成品保护；对于柱阳角拆除时做好保护，拆除后用模板进行阳角保护，防止破损。
14
卫生间沉箱：
柱和梁板标号不同时，靠柱边沉箱应当采用高标号混凝土一起浇注完成。
15
飘窗台：
下板钢筋与露面同时浇注，上板钢筋预留，并且做好保护。
二、模板的拆除控制
1、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48小时后方可拆除。
2、宽度≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m~8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除（28天后）；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。
3、跨度≤8.0m之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除（28天后）。
4、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时（28天后）方可拆除底模。
5、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。
三、主体结构混凝土浇筑质量控制与提升
（一）、混凝土浇筑
1、柱混凝土施工
由于高度较高，为防止混凝土下落过程中离析，保证混凝土的浇筑质量，采用漏斗配导管浇筑，混凝土经漏斗沿导管下落至柱模底部。
混凝土浇筑前要先填30～50mm与混凝土同配比去石子砂浆或减半石混凝土，后以≯500mm厚分层浇筑。
混凝土入模前预先在柱四个角箍筋处下4根振动棒，同时开动对角2根振捣棒振捣，不得4根同时振捣。
混凝土柱振捣棒下棒图如下：
柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处（待拆模后，剔凿掉20mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见）。
先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。
从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。
如下图。
浇筑混凝土前对柱头钢筋予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹1m高左右，防止混凝土污染钢筋。
柱头混凝土浇筑示意图
2、剪力墙混凝土施工
剪力墙浇筑主要采用地泵和布料杆，局部采用塔吊配合。
（1）浇筑前先将模板底部与底板混凝土之间用密封条贴牢，下口用砂浆封堵，以防止漏浆，混凝土入模前墙根部洒水湿润。
事先观察好钢筋的情况，对钢筋较密处预备好φ30振捣棒，薄墙和钢筋密集处采用Φ30棒进行振捣。
（2）地下室外墙为抗渗混凝土，内墙为普通混凝土，交界处用5mm*5mm钢板网封堵密实。
先浇筑外墙，后浇筑内墙。
（3）浇筑之前将模板下口用海绵条封堵密实，并用砂浆封堵模板根部，以防止漏浆。
（4）通知搅拌站发送两车砂浆，砂浆配合比与混凝土成分相同，第一车砂浆用来润管，完毕之后将之遗弃。
第二车砂浆用于施工缝处座浆。
（5）以角部为起点，在根部浇筑5-6cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，用铁锹均匀入模，注意不能用吊斗或泵管直接倾入模板内，以免砂浆溅到模板上凝固，导致拆模后混凝土表面形成小斑点；同时砂浆不得铺的太早或太开，以免在砂浆和混凝土之间形成冷缝，影响观感，应随铺砂浆随下混凝土。
（6）砂浆投放点与混凝土浇筑点距离控制在3m左右为宜。
（7）混凝土浇筑分层厚度为40cm，采用标尺杆严格控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），分层下料、分层振捣，振捣时注意快插慢拔，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。
混凝土浇筑分层控制图
（8）振捣棒移动间距为40cm，在钢筋较密的情况下（采用30振捣棒），棒移动间距可控制在30cm左右。
薄墙和钢筋密集的梁柱节点采用30棒进行浇捣。
浇筑门窗洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣。
浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。
（9）为保证混凝土密实，剪力墙下层混凝土振捣时间控制在50秒，上层混凝土表面出现翻浆、不再有显著下沉、不再有大量气泡上冒时，即可认为振捣时间适宜。
（10）为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5—10cm。
振捣棒插入下层混凝土示意图
（11）粘在水平钢筋上的砂浆和混凝土应用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。
（12）注意在混凝土浇筑中，不得碰撞各种埋件，不得振捣模板、钢筋等，以防止出现对钢筋、模板等造成破坏。
3、梁板混凝土施工
①楼板混凝土浇筑，浇筑方向沿结构纵向进行，浇筑方法由一段开始用“赶浆法”即先将连梁根据连梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时，连梁与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，楼板混凝土浇筑连续向前推进。
②浇筑板混凝土的虚铺厚度要略厚于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，并用标尺竿检查混凝土厚度。
振捣完毕后用长抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用抹子找平。
4、楼梯混凝土施工
楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底部混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
楼梯施工缝留在上跑楼梯根1/2休息板梁处，该处板梁全不浇混凝土，墙内梁支座预留梁窝，空开不浇混凝土，在休息板上至少退进去1/3不浇混凝土。
（二）预防措施及控制要点
1、混凝土工程质量预控图
2、质量标准
（1）、质量保证措施
①保证不漏浆：
墙体底部漏浆控制：
首先保证楼板平整，在楼板混凝土施工时，墙边附近要求使用平靠尺将楼面撮平，若出现不平的现象，使用水泥砂浆找平。
模板接缝漏浆控制：
模板底部加设海绵条将缝隙堵死，保证墙体根部不漏浆。
模板接缝处通过粘贴胶条或钉铁皮的方式堵缝，阴阳角处加设海绵条堵浆。
楼板与墙体交接处漏浆控制：
楼板与墙体交接处通过木枋加设海绵条的方式堵浆。
②使用分层标尺杆控制分层厚度：
制作分层标尺杆用于控制混凝土的分层下料厚度，夜间施工时要求有足够的照明，保证混凝土下料工能够看清标尺杆的标志。
通过分层下料厚度和分层振捣，保证混凝土振捣密实，控制不过振和不漏振，保证混凝土中的气泡上排，保证混凝土表面的观感质量。
③保证移动分层浇筑：
上部结构墙体通过采用塔吊或地泵与布料杆组合的方式，保证移动下料，从而保证混凝土分层下料厚度。
④控制振捣点和振捣时间：
通过在现场（控制钢筋移位的水平钢筋上）布设振捣点的标记来控制振捣点的间距，通过专人分区域振捣和根据振捣点逐一振捣来控制漏振现象，通过控制分层下料厚度和控制振捣时间来保证不过振和少振。
⑤窗洞模板底板穿洞透气：
在窗洞底模板上穿透气孔，使混凝土中的气体有效排除，保证混凝土表面观感质量。
⑥控制预拌混凝土质量：
实施原材料进场检验制度，每次浇筑混凝土时，要求搅拌站将混凝土开盘鉴定及有关原材料的材质证明试验报告随第一辆罐车带至施工现场，混凝土工长、试验员、质检员应对其进行检查验收，核对无误后方可进行浇筑。
浇筑过程中试验员应间隔一段时间进行坍落度抽查同时做好混凝土试块。
（2）、保证项目
①预拌混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
②混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、运输、浇筑、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。
③混凝土试块的取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。
④设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
（3）、质量标准
商品砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
砼的配合比、原材料计量、搅拌、运输、浇筑、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。
砼强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《砼强度检验评定标准》的规定。
砼应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
允许偏差项应符合下表规定
项次
项目
允许偏差值
检查方法
国家规范标准
1
轴线位置
墙、柱、梁
8
尺量
2
垂直度
层高≤5m
8
经纬仪、
吊线、尺量
层高＞5m
10
全高（H）
H/1000，且≤30
3
标高
层高
±10
水准仪、尺量
全高
±30
4
截面尺寸
柱、墙、梁宽、高
+8,-5
尺量
5
表面平整度
8
2m靠尺、塞尺
6
角、线垂直度
—
拉线、尺量
7
保护层厚度
基础
—
尺量
柱、墙、梁、板
—
8
楼梯踏步高度、宽度
—
尺量
9
电梯井筒
长宽对定位中心线
+25,0
经纬仪、尺量
H/1000，且≤30
10
预留孔、洞中心线位置
15
尺量
11
预埋螺栓
中心线位置
10
螺栓外露长度
5
尺量
（4）．质量通病及防治措施
见下表：
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
1
蜂窝（混凝
土结构局
部出现疏
松、砂浆
少、石子
多、石子之
间形成空
隙类似蜂
窝状的窟
窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、
水泥材料加水量计量不准，造成砂浆
少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均
匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使
石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或
漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大
或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继
续灌上层混凝土，造成水泥浆流失（7）
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确：
混凝土拌合均
匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过
2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，
分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严
密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防
止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完
间歇1一1.5h，沉实后再浇上部混凝
土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2或1:
2.5
水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：
凿去蜂
窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模
用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；
较深蜂窝：
如清除困难，可埋压浆管、
排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封
闭后，进行水泥压浆处理
2
麻面（混凝
土局部表
面出现缺
浆和许多
小凹坑、麻
点）
（1）模板表面粗糙或a附水泥浆渣等
杂物未清理干净，拆模时混凝土表面
被粘坏。
（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构
件表面混凝土的水分被吸去，使混凝
土失水过多出现麻面。
（3）模板拼缝不严，局部漏浆。
（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏
刷或失效，混凝土表面与模板勃结造
成麻面。
（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停
在模板表面形成麻点
防治措施：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水
泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇
水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻
子等堵严；选用长效的模板隔离剂：
涂
刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振
捣密实，至排除气泡为止。
处理方法：
表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷
的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原
混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹
平压光
3
孔洞（混凝
土结构内
部．有尺寸
较大的空
隙，局部没
有混凝土
或蜂窝特
别大，钢筋
局部或全
部裸露）
（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和
埋设件处，混凝土下料被搁住，未振
捣就继续浇筑上层混凝土。
（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成
堆，严重跑浆又未进行振捣。
（3）混凝土一次下料过多过厚、下料
过高，振动器振动不到，形成松散孔
洞。
（4）混凝土内掉人工具、木块、泥块等
杂物，混凝土被卡住
防治措施：
在钢筋密集处及复杂部位，采用高一
标号的细石子混凝土浇灌，在模板内
充满，认真分层振捣密实或配人工捣
固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加
开浇灌口，严防漏振；砂石中混有勃土
块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及
时清除干净。
处理方法：
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜
凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模
板，洒水充分湿润后用高强度等级细
石混凝土仔细浇灌、捣实
续表
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
4
露筋（混凝
土内部主
筋、副筋或
箍筋局部
裸露在结
构构件表
面）
（1）浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块
位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋
紧贴模板外露。
（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子
卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢
筋周围，造成露筋。
（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠
模板部位缺浆或模板漏浆。
（4）混凝土保护层太小或保护层处混
凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击
钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成
露筋。
（5）木模板未浇水湿润，吸水豁结或
脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露
筋
防治措施：
浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层
厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，
选用适当粒径的石子，保证混凝土配
合比准确并有良好的和易性；浇灌高
度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，
以防止离析；模板充分湿润并认真堵
好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，
在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒
进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如
有踩弯或脱扣等及时调直修正妾保护
层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模
时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
处理方法：
表面露筋：
刷洗干净后，在表面抹1:
2
或1：
2.5水泥砂浆，将充满露筋部位
抹平；露筋较深：
凿去薄弱混凝土和突
出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级
的细石混凝土填塞压实
5
缝隙、夹层
（混凝土内
成层存在
水平或垂
直的松散
混凝土）
（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、
清除表面水泥薄膜和松动石子或未
除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌
筑混凝土。
（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物
未清除或未清除干净。
（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、
溜槽、造成混凝土离析。
（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接
缝处混凝土未很好振捣
防治措施：
认真按有关要求处理施工缝及变形缝
表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清
理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于
2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇
50~100mm厚原配合比无石子砂浆，
或100~150mm厚减半石子混凝土，
以利结合良好，并加强接缝处混凝土
的振捣密实。
处理方法：
缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿
去，洗刷干净后，用1：
2或1：
2.5水泥
砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，
清除松散部分和内部夹杂物，用压力
水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝
土或将表面封闭后进行压浆处理
续表
序号
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
6
缺棱掉角
（结构或构
件边角处
混凝土局
部掉落不
规则，棱角
有缺陷）
（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不
够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱
水，强度低；或模板吸水膨胀将边角
拉裂，拆模时棱角被粘掉。
（2）施工时气温低且过早拆除侧面非
承重模板。
（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，
或保护不好，棱角被碰掉。
（4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂
刷不均
防治措施：
木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混
凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面
非承重模板时，混凝土具有1.2MPa
以上强度；拆模时注意保护棱角，避免
用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱
角；运输时，将成品阳角用草袋等材料
保护好，以免碰损。
处理方法：
缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲
洗充分湿润后，视破损程度用1:
2或
1:
2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比
原来高一级混凝土捣实补好，认真养
护
7
表面不平
整（混凝土
表面凸凹
不平，或板
厚薄不一，
表面不平）
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍
平，未用抹子找平压光，造成表面粗
糙不平。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支
承面不足，或支撑松动、泡水，致使新
浇灌混凝土早期养护时发生不均匀
下沉。
（3）混凝土未达到一定强度时，上人
操作或运料，使表面出现凹陷不平或
印痕
严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，
根据水平控制标志或弹线用抹子找
平、压光，终凝后浇水养护；模板有足
够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地
基上，有足够的支承面积，并防浸水，
以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，
加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2
以上，方可在已浇结构上走动
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强度不够，
均质性差
（同批混凝
土试块的
抗压强度
平均值低
于设计要
求强度等
级）
（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、
石集料级配不好，空隙大，含泥量大，
杂物多；外加剂使用不当，掺量不准
确
（2）混凝土配合比不当，计量不准；施
工中随意加水，使水灰比增大。
（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间
不够，拌和不匀。
（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。
（5）混凝土试块制作未振捣密实，养
护管理不善，或养护条件不符合要
求，在同条件养护时，早期脱水或受
外力砸坏
防治措施：
水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期
水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、
级配、含泥量等符合要求；严格控制混
凝土配合比，保证计量准确；混凝土按
顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止
混凝土早期受冻，冬期施工用普通水
泥配制混凝土，强度达到30％以上，
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