管道安装施工组织设计.docx
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管道安装施工组织设计
管道安装施工方案
一、工程概况
本工程为华美热电二环北路西延高温水管线热力设计工程，敷设方式为：
供水管道采用有补偿直埋敷设方式，回水管采用无补偿直埋敷设方式，主管径为DN1200，管线长度约910m。
主管网设计围自二环北路北侧山桥东至二环北路与纵一路交叉口。
二、编制依据
2.1设计施工图纸
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236-2011
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规》GB50683-2011
2.4《城镇供热管网设计规》CJJ34-2010；
2.5《城镇供热直埋热水管道技术规》CJJ/T81-2013
三、施工工序
厂区工艺管道的施工秩序是：
先大口径后小口径、先主管线后支管线。
材料到达安装位置后，先在地面对接，达到最大程度的预制后再进行安装。
四、管道安装施工
4.1施工前的准备
工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：
⑴在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。
⑵开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。
对电动工器具还应进行测试。
计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期，起重器具应检查其是否安全可靠。
⑶开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以。
主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。
4.2.1钢管切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道所用钢管的切割采用切割机进行，切割机无法切割时，可采用氧气乙炔切割并打坡口。
钢管切割的质量要：
（1）切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除。
（2）切割平面倾斜偏差为管子直径的1％，但不超过3mm，检查方法是用90°角尺和钢板尺进行检查。
切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。
4.2.2管道组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。
管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。
4.3管道安装
管道预制完毕以后可进行管道安装。
管道安装应具备如下条件：
（1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格满足安装要求；
（2）管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格；
（3）管子、管件阀门等部已清理干净，无杂物，对管有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。
4.3.1管道安装。
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：
（1）直管段两环焊缝间距≥100mm；
（2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm；
（3）在管道焊缝上不得开孔；
在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差。
管道安装允许偏差表（mm）
检验容
允许偏差
检验方法
坐标
室外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查
室架空
15
标高
室外架空
±20
室架空
±15
水平管
弯曲度
ＤＮ≤100
2L‰≤50
DN＞100
3L‰≤80
立管垂度
5L‰≤30
成排管间距
15
用线缍直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
有拉线和直尺检查
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧
法兰平行度、同轴度、允许偏差（mm）
检验容
允许偏差
3000～6000r/min
＞6000r/min
平行度
≤0.15
≤0.10
同轴度
≤0.50
≤0.20
管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章（第五章）。
4.3.3阀门及补偿器安装：
阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。
对于试验合格的阀门应及时排尽部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。
（2）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。
在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。
4.3.4管道支吊架安装：
在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要：
型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。
安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。
有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。
固定支架的安装应严格按设计要求进行。
导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。
弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录。
管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。
管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。
4.5工艺管道试验
4.5.1试验前的准备：
管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查容包括：
工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、
垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。
对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。
对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。
对管道的焊接也应进行全面检查，其容主要包括：
管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格。
试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。
管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。
五、管道焊接
5.1施工材料验收及管理
5.1.1凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。
5.1.2按GB50235-2010规定对管道组成件进行检验，到场的特殊材质管线需进行光谱分析检查。
5.1.3所有材料入库后，应分类标识存放。
无标识材料不得用焊接工程。
5.1.4施工过程中发生材料代用时，必须取得设计或监理签证后方可代用，并及时登记，保存好材料代用的见证资料。
5.1.5焊接材料管理：
⑴为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。
⑵焊材验收库
a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。
b.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。
无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。
c.氧气、乙炔气应有合格证，氧气纯度≥98.5%，乙炔气应有合格证。
d.焊材入库后，焊材保管员要按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。
e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。
室温度控制在5℃以上，相对湿度控制在60%以下，室挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡4-6只，备电扇一台，抽湿机一台。
⑶焊条烘烤
a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规如表一。
b.低氢型焊条一般在常温下超过4小时，应重新烘干。
焊条烘烤规
焊条类别
烘烤温度（℃）
烘烤保温时间（h）
恒温箱温度（℃）
碳钢焊条
350-400
1
100-150
c.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过二次。
d.烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉，或从高温炉突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。
e.焊条烘烤时应作好记录
⑷焊材发放与回收
a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的《焊条信用卡》（注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。
b.焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒不得装入两种不同牌号的焊条。
c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。
d.一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在4h用完。
e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经重新烘烤后发出。
⑸焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。
5.2焊接设备及计量器具的管理
5.2.1根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具（见设备器具表）。
5.2.2焊接设备由设备管理员统立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。
5.2.3焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期。
5.3焊工资格
5.3.1参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》，杜绝无证上岗。
5.3.2上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。
5.3.3对于焊接质量连续不佳的持证焊工（焊接一次合格率低于80%）。
应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
5.4焊接工艺
5.4.1焊接方法
⑴本装置所有管线采用氩电联焊的方法。
⑵管道支、吊架焊接采用手工电弧焊的焊接方法。
5.4.2焊前准备
⑴焊缝布置
a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于100mm，（成型管件除外）。
b.焊口距支吊架边缘至少50mm。
c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。
⑵焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》加工。
⑶焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
⑷焊件组对前应将坡口表面及附近母材15mm围、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。
⑸焊件对口时一般应做到壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
⑹不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。
⑺焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙加填塞物。
5.4.3焊接过程
⑴严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。
⑵点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。
采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。
⑶多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。
⑷施焊中收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。
每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
⑸焊口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。
⑹焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次。
⑺环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：
a.雨、雪天气。
b.风速≥8m/s。
c.相对湿度≥90％。
d.气温低于-5℃。
5.4.4施焊工艺
5.4.4.115CrMo管焊接工艺参数
管径（mm）
管壁厚度
焊接层次
焊接方法
焊材牌号
焊材规格
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压
（V）
焊接速度
（mm/min）
氩气流量
（L/min）
DN≥50
＞6
1
TIG
TIG-J50
Φ2.5
70-90
14±2
80-100
2-3
SMAW
J427
Φ3.2
90-120
23±2
90-120
≥4
SMAW
J427
Φ3.2
100-130
25±2
90-120
5.4.4.2管架焊接
a.焊工应严格按焊接工艺规施焊，不得随意施焊。
b.角焊缝转角处宜连续绕角施焊。
c.角焊缝焊缝金属与母材应平缓过渡。
d.严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。
5.5焊接质量检验
5.5.1焊缝外观质量检验
⑴焊缝成形应良好，焊缝边缘应园滑过渡到母材。
⑵焊缝外形尺寸及表面质量应符合下表要求：
焊缝外观质量检验评定标准
序号
项目
质量等级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性尺溅
不允许
2
咬边
不允许
深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，咬边总长≤10％焊缝总长
3
焊缝余高
e\≤1+0.10b且最大为3mm
e\≤1+0.20b且最大为5mm
4
接头错边
不超过壁厚的１０％且不大于2mm
5.5.2焊缝部质量检验
⑴焊缝部质量应符合GB50235-2010及GBJ50236-2011标准要求。
⑵采用无损探伤方法检验焊缝部质量。
无损探伤检测人员必须持有Ⅱ级以上合格证。
⑶外观质量检验不合格的焊缝应不得进行无损探伤检验。
⑷对发现的不合格焊口，必须按返修工艺进行返修，同一焊缝碳钢允许返修不超过3次。
⑸验收应符合规《承压设备无损检测》中的规定，管道管件连接处的焊缝检查等级为I级，质量应符合《承压设备无损检测》中的II级。
5.6焊接质量控制和动态管理
5.6.1焊接质量控制目标：
单位焊接工程合格率100％；现场一次焊接合格率95％。
5.6.2建立现场焊接质量保证体系
项目质量安全经理
焊接工程师
焊接质检师
无损检测责任师
管道施工队焊接责任师
材料
管理员
设备
管理员
焊材
管理员
持证焊工
焊接
联络员
持证
探伤员
各级质保人员岗位职责：
项目安全质量经理：
部署、协调现场焊接施工，审批焊接方案，对施工技术管理和质量监控工作进行指导。
持证焊工：
从事合格项目的钢种的焊接，严格执行WPS，做好焊工标记，精心施焊，保持一流的焊接质量。
5.6.3雨季施工措施：
雨季前根据现场具体情况，制定排水、避雨方案，并组织实施，如挖明排水沟、水泵强行排水，搭设防雨棚，焊前对工件预热，采用电烤灯照工件降低湿度等。
六、保证措施
6.1施工进度保证措施
⑴充分做好施工准备，在开始工艺管道安装前对所有参加施工的技术工人组织培训和技术交底，使施工人员了解施工的难点及其技术要求，特别是对焊工更应进行重点培训，以充分提高焊接一次合格率。
在开工之前也应对施工机械器具进行一次全面的大清查、保养、维护和修理。
使机械设备完好率达到100％，以确保施工的顺利进行。
在材料供应方面也应做到心中有数，开工之前对各个供应商的供货质量，供货保障情况进行一次摸底，以确保在施工中材料供应在保证质量的同时价格公道。
在技术方面，对施工中要求较高，难度较大部分，进行重点研究编制作业指导书。
⑵合理组织施工。
在开始施工之前精心制定施工程序和施工顺序，要充分发挥管道加工厂的作用，以尽量减少露天作业和高空作业，以确保施工质量和进度。
在施工过程中要充分调动广大技术人员和工人的施工积极性，推行合理化建议有奖制度，在劳逸结合的同时，适当有偿地延长工作时间，以保证施工进度按时达到。
⑶采用先进的施工方法，在工艺管道安装方面，加深预制深度，充分发挥机械化作业的优势，合理有效地利用大型施工机械，减少人工作业量。
七、质量保证体系及质量保证措施
7.1质量保证体系组织框图：
项目经理
项目质量安全经理
项目部
保管员
专业质检员
管道
专业工程师
焊接
专业工程师
施工队负责人
保管员
质检员
技术员
焊接技术员
施工班组
质量体系严格按公司ISo9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，工机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。
7.2质量保证目标：
管道安装工程达到优良；现场一次焊接合格率达95％以上。
7.3质量保证措施：
强化管理：
提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：
安装、焊接质量与职工收入直接挂钩。
⑴图纸资料管理。
对下发到各部门的图纸、方案、技术规联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。
⑵材料管理：
材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等。
根据专业技术负责人审核过单线图，材料表和预算并填写限额领料单到项目部仓库领料时，对材质、规格、数量进行核实和验收。
并且有合格证件（或复印件）确认无误，并在计算机上进行消料处理。
收货人签字。
领回后入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。
按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。
对所有材料特别是不锈钢，在切割后必须进行材质标识移置。
⑶焊接管理：
项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。
焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条的烘烤、存放和保管工作。
⑷检验管理：
建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。
对各个质量控制点，一定要按有关规要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不允许转入下道工序。
①主要质量控制点的设置见下表：
序号
质量控制点
等级
备注
1
试验前检查
A
2
强度试验
A
3
严密性试验
A
4
吹扫/冲洗检查
A
6
管线复位检查
A
②工艺管道安装工程质量控制点一览表
工作阶段
检查与试验项目
标准
（1）管道施工前
a.管材检验
b.焊工资格检查
c.焊接材料检查
质量技术监督局焊工合格证
焊接材料质量保证书
（2）焊接工作开始前
a.坡口准备
a-1型式、尺寸
a-2表面状况
b.点焊
b-1间隙
b-2对中
c.预热
d.焊条
d-1烘烤温度
d-2烘烤时间
满足设计要求
无油漆、油酯、氧化皮和其它异物
在许可围
保持预热温度在要求围
控制造厂家的规进行
（3）焊接工作中
a.焊接工艺规
b.焊条使用
c.焊前焊口预热
按PQR
在焊条保温筒存放
（4）焊接工作结束后
a.焊缝外观检查
b焊后焊口热处理
c.无损探伤
c-1射线探伤
c-2着色探伤
GBJ50236-2011
（5）整个管道施工结束后
a.水压试验
b.渗透试验
GB50235-2010
无渗透
③现场管道质量检验标准见下表。
项别
项目
质量标准
检验方法
抽查数量
检验
类别
保
证
项
目
管道安装
支架固定坚实，管道不得径向跳动
手拉检查
100%
BR
水、气压试验
介质、压力、温度泄漏量、时间符合要求
查记录
100%
AR
系统吹扫
符合设计要求和规规定
查记录
100%
AR
焊缝
按管道类别
X射线检查
按管道类别
BR
允
许
偏
差
项
目
水平管道纵横方向弯曲
<0.5mm/m
<10mm/m
用水平尺直尺塞尺检查
每段直管1处抽查5%且>10段
BR
立管垂直度
<2mm/m,<10mm/m全长
线坠测量
1根立立管1段
BR
法兰安装
间隙允差0.2mm.,垂直管子偏心允差1°
法兰垫材质、厚度符合要求
靠尺
>10副
BR
弯管
椭园度<8%,弯曲角度偏差±3mm/m且<10mm,最长折皱不产度<3%减薄量<15%
尺、卡尺、测厚仪等
10%
BR
基本项目
1
3
支架安装
尺寸、标高符合设计要求、焊接牢固
尺、手拉检查
5%且>5件
BR
阀门安装
安装位置、流向正确
阀门试压合格
阀门试压
GB50235-2010
BR
管道坡度
按各装置
升级会员 