圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范范本文档格式.docx

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控制浆料出料温度等于涂布机头温度+/-2℃，涂布机头浆料温度需进行首检确认，超标时需静置；

析锂，过热短路冒烟起火；

浆料粘度一致性（SPC）；

控制一次性加料，出料时不需要调节粘度，保证浆料粘度符合各型号《生产规格书》的要求；

正极机头湿度控制&

le;

6%RH；

增加机头干燥罩；

转移涂布机，防止正极B辊表面胶层吸潮变厚，涂布面密度降低；

增加机头浆料液位感应器，并实现自动加料；

浆料挡板需保证液面高出A辊15mm~20mm；

评估调刀参数与面密度关系，并给出调机参考对照表；

并规定涂布什么情况下调机需要进行首检确认；

固定涂布机走带速度，不可随意调整；

固定涂布机正常涂布速比，不可随意调整；

培训并规范厚度测量方法，统一用横力矩测试；

不可凭手感测量；

做好设备调机记录；

及调机重新首检记录；

涂布首检，增加基材面密度确认；

涂布后涂覆量或厚度检验方法优化；

涂布首检及尾检要求；

厚度生产20min点检；

品质30min巡检；

涂布尺寸参见各型号《工艺标准》；

首检尺寸合格后才能生产；

卷绕对齐度超差，过热冒烟起火；

首检未合格极片，必须严格标识，分切时报废处理；

接带必须等于一个片长；

负极涂布胶辊、走带压辊每2hrs，用酒精清洁擦拭一次；

预防胶辊打滑导致尺寸较短；

三级文件文件名称圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范文件编码TP-PE-004版本号1.0江苏天鹏电源有限公司生效日期20__-08-05页码第2页共6页涂布涂布头尾部鼓包参见各型号《工艺标准》；

涂布头尾部鼓包首检确认；

转移涂布机调机方向：

1）头部加速速比越小越好；

2）C辊夹紧B辊速度，慢较好；

3）头部段厚度调低（目前我司大多数设备无此功能）；

断片报废，后工序无法生产；

涂布外观参见各型号《极片外观检验标准》；

转移涂布机，涂布不用刮料板，但需每20min清洁挡板下面的干料；

1.回收料应该放入不锈钢桶内，用保鲜膜密封保存，并在24hrs内使用；

2.正常生产回收浆料，24hrs内重量低于20kg时，须在高粘度搅拌后加入，按照高粘度搅拌参数，搅拌十分钟后，后续按照正常工艺进行，并转移至转移涂布机进行涂布；

3.管道清洁或清洗设备，24hrs内回收料超过20kg时，必须放入中试罐进行分散，具体工步参见《回收料处理作业指导书》，调节粘度至3500&

plusmn;

500Mpa*s后，进行过筛后，在最后一次加入NMP时加入，混合后，转移至转移涂布机使用；

极卷搬运极片无损伤外观标准参见各型号《极片外观检验标准》；

1.极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧；

2.制片后极卷搬运时不能接触极耳；

且必须有极耳的一侧朝外，避免衣服、袖套等接触碰弯极耳；

短路过热冒烟起火；

适合所有极卷搬运工序装配工具管理放入固定位置的工具盒内不接触任何半成品；

1.装配使用镊子、剪刀、刀片、扳手等工具，必须在设备不接触半成品区域规范工具盒；

2.每次使用后，必须放入工具盒；

适合所有极卷搬运工序极卷接带接头尺寸及对齐度1.极片长度必须满足片长+/-2mm（自动卷绕时，小片卷绕时不做要求）；

2.对齐度不能超过0.3mm；

3.弧形度不能超过0.5mm/米极片；

1.自动卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片空箔位与下一片空箔位重合，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；

翻转后裁去多余极片，贴接带胶带；

2.小片卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片与另一端重合至少50mm，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；

适合所有极卷搬运工序碾压极片外观参见各型号《极片外观检验标准》；

1.前工序接带标识，接带处释放压力，不碾压；

2.每次上班时，检查确认碾压刮刀，确认刀口紧贴辊面，无间隙；

3.每班下班时，须松开刀口，并用酒精擦拭干净，不能贴住辊面，防止吸潮生锈；

4.负极碾压极片表面有颗粒掉料时，即需擦拭辊面；

极片无波浪边参见各型号《极片外观检验标准》；

每月检查一次极片横向厚度，超标时须进行打磨；

卷绕对齐度不良或者卷绕时硬性纠偏，导致极片极组内褶皱或者边缘刮伤；

短路冒烟起火；

分切毛刺毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2；

1.首检确认；

2.刀具来料验收；

3.规定刀具使用寿命，预防性更换刀具；

4.刀具规范存放，避免损失刀口；

5.规范安装操作方法；

三级文件文件名称圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范文件编码TP-PE-004版本号1.0江苏天鹏电源有限公司生效日期20__-08-05页码第3页共6页分切极片无损伤外观标准参见各型号《极片外观检验标准》；

极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧；

极片无弧形弧形应该小于0.3mm每1m极片长度；

1.来料收卷不齐的极卷（大于10mm，需复卷两次后碾压，有特殊要求倒带时，可压一次，并保证交下工序极片走带方向一致）；

2.正常分切过程中禁止频繁调节纠偏；

如分切边缘漏箔时，应该停机，并调低走带速度，在一个片长内调整完纠偏，并在每个小片上标识不良；

3.首检及每30min巡检极片入料位极片是否有褶皱，如有褶皱需调机后才能生产；

制片毛刺毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2；

6.极片毛刺检验，必须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套；

7.正负极裁切刀每2hrs用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；

8.负极裁切刀工位，每2hrs检查切刀下方区域是否有铜粉颗粒，如铜颗粒较多，则确认毛刺状况，超标即需更换刀具；

每2hrs需用镊子夹蘸有酒精的碎布清洁刀具下方区域粉尘；

贴胶参见各型号《工艺标准》；

1.首检及巡检确认；

极耳碰弯极耳不能弯折；

极卷搬运，用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷两侧；

卷绕毛刺毛刺长度应该小于等于此型号隔膜厚度的1/2；

6.卷绕极片毛刺检验，须每1hrs进行检查，显微镜加棉纱手套；

发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；

粉尘0.5um小于30万/立方米；

工作平面及卷绕转轴，裁切等部位无可视粉尘；

1.吸尘器正常工作；

滤芯每周更换清洁；

管道每周检查清洁；

2.卷绕粉尘清洁，每1hrs一次，卷绕三角架及切刀附近镊子碎布蘸酒精清洁并做记录；

对齐度参见各型号《工艺标准》；

1._-Ray首检及巡检；

2.设备辊平行度，挡板垂直度等进行统一校正，并调试；

并定位挡板，做好标示；

3.制定抽检不良报警线，超标需调机；

4.来料异常时，第一条及最后一条固定机台卷绕；

隔膜裁切隔膜裁切裂口小于1mm；

6.刀口清洁，每1hrs一次；

7.隔膜头部缺口、裂口长度不超过1mm；

8.极组隔膜拉丝时，不能直接扯掉，需进行返修处理；

并同时调整设备切刀；

三级文件文件名称圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范文件编码TP-PE-004版本号1.0江苏天鹏电源有限公司生效日期20__-08-05页码第4页共6页卷绕抽芯中孔隔膜无堵孔，无漏极片；

1.卷针表面处理；

2.卷针新购及返修验收（表面处理、热处理、直线度、尺寸等）；

3.规定使用寿命；

4.卷轴结构有中心轴，拔针时，卷针直径变小便于抽针；

5.卷针打蜡，每生产一盒极组，需全检5pcs极组中孔情况，必要时打蜡处理；

6.隔膜新卷针验收抽针性能（隔膜材质、表面硬度及粗糙度）；

裁切异常负极入位正常；

未裁切到负极末端；

1.卷绕机须有极片长度报警功能，且长度报警时，需自动停机；

2.卷绕机应该有长度报警，手动点自动多卷的功能，卷绕圈数可以设定；

3.卷绕长度报警时，前后两个极组自动剔除；

终止胶带位置终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处终止胶带应该靠负极耳端2-5mm处，方便入壳操作；

极耳弯折异常极耳数量正确；

1.卷绕前，必须将极卷极耳朝外挂上放料架上，全检极耳，并用镊子理平理直极耳；

2.卷绕机应该设置极耳数量计数功能，无极耳时应该自动停机；

3.卷绕发现无极耳时或者极耳数量错误时，必须停机检查前后两个极组，并隔离，贴红标，放入红色分析物料盒，工程师拆解，并测量尺寸；

极组下料外观全检参见《极组外观检验标准》；

1.符合外观检验标准的要求；

2.卷绕不良必须集中，专人固定工作台面进行拆解；

按照标准分类返修，返修方法参见《卷绕返修作业指导书》；

3.拆解极组时，必须单只进行操作，极组打开后，需平铺返修工作台面，并逐片取出；

绝不允许撕拉扯开；

4.返修极片必须参见《极片外观标准》进行全检；

5.极片返修后，必须按照作业指导书方法，消除应力后，平铺存放；

6.存放托盘长度必须超出单片总长；

7.半自动卷绕设备，必须每卷1pcs，取走1pcs，传送带上不得超过3pcs极组，避免极耳划破极组；

8.极组必须整齐统一方向放置；

且邻近极组有隔离物或足够空间，不会导致极组失位相互挤压、划伤；

9.不良极组必须整齐堆放，不可混乱堆放；

10.不良极片必须平整放置与超过极片总长的极片盒内；

极组转移无损失极组无失位损伤1.传送带输送，避免极组失位相互挤压，划伤；

适合所有极卷搬运工序入壳绝缘片异位参见作业指导书1.作业员应该将钢壳壳体朝上倾斜15度以上，并用拇指及食指拿去极组下1/3部位推入极组至最后10-20mm，再用食指侧面推入到钢壳上沿；

2.入壳后的极组应该放入托盘，底部朝下放置；

极组边缘损伤参见作业指导书1.作业员入壳时，须将隔膜尾缝处先行压入钢壳，且入位时，极组角度不能超过30度；

2.极组难入壳时，应以极组能够轻松推入为准，较难入壳时需轻轻放置有硅胶片的桌面上墩2-3次，无法到底的极组，取出作为难入壳极组；

严禁强行入壳；

负极点焊极组堵孔参见作业指导书1.插入负极焊针时，必须小心插入，避免损失极组顶端及极组中孔；

2.焊针插入时遇到阻力时，急需取出极组，用导通针，从极组负_插入导通；

3.严禁强行插入焊针，导致极组短路；

4.不能导通的极组，返修处理；

5.焊针打火头部有毛刺时，必须更换焊针；

三级文件文件名称圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范文件编码TP-PE-004版本号1.0江苏天鹏电源有限公司生效日期20__-08-05页码第5页共6页滚槽滚槽尺寸参见各型号工艺标准1.首检、巡检参见CP相关要求；

2.投影仪测量尺寸；

漏液；

绝缘片凸起无绝缘片凸起1.机电须更改滚槽中心模，增加弹性装置，避免绝缘片凸起；

2.突起绝缘片极组，拆解返修处理；

极耳碎屑垂直无断裂1.滚槽极耳必须理直，垂直+/-15度；

2.滚槽下料目视全检极耳，如发现断裂的，必须停机检查，找出折断的极耳；

3.滚槽下料时，必须目视全检电芯壳口内是否有断裂极耳，如有及时清理；

滚槽金属粉尘无明显粉尘1.增加滚槽润滑装置；

2.每2hrs清洁滚槽工位金属粉尘（镊子、碎布、酒精）；

3.每班须将工作台面及周围半成品转移走，并先用镊子夹碎布蘸酒精清洁，然后工压缩空气吹干净操作平台；

极组烘烤烘烤温度参见作业指导书1.PP隔膜烘烤温度不超过95℃，设定温度不超过90℃；

2.三层或PE隔膜烘烤温度不超过90℃，设定温度不超过85℃；

3.烘箱补偿值，只有经过培训的机电人员才能调整；

其它任何人员不得自行调整；

也不可以将调整方法交给作业员；

电芯温度不超标1.正常生产时电芯取出温度不得高于35℃；

2.紧急取出时，电芯取出温度不得高于65℃,35-65℃取出的电芯，干燥间或手套箱环境下放置至少1.5hrs，才能注液；

循环性能降低；

注液注液量符合各工艺标准要求1.注液必须前后称重，确保注液量合格；

高内阻、CID翻转零电压；

过充冒烟、起火、爆炸；

循环差、循环一致性差；

激光焊焊接拉力拉力符合各型号工艺标准1.首检、巡检参见CP相关要求；

高内阻、极耳碰壁发热、冒烟、起火；

铝板无焊穿铝板无焊穿1.首检、巡检参见CP相关要求；

并拆解帽盖，确认铝板不能焊穿，焊穿时，必须隔离之前生产的电芯，并用黄色物料盒隔离下转，出B类客户；

极耳翘起及焊渣突起物极耳上应无极耳头部翘起、扭曲突起、焊渣突起等1.极耳弯折时，员工应该检查极耳表面情况，确认极耳平整无扭曲，发现扭曲时，应该整理平整并压平极耳；

发现极耳头部翘起的，应该将翘起部分压平；

发现极耳头部超长的应该移到有防护的隔离罩内，电芯口部朝下，减去多余部分，切口需要压平处理；

发现极耳撕裂翘起的，应该将翘起部分压平；

发现极耳上有明显突起物的焊渣时，应该将突起物用刀片去除，并避免落入电芯内部，同时清理激光焊压头焊渣；

封口封口尺寸符合各工艺标准要求1.首检、巡检参见CP相关要求；

封口外观无卡伤、变形1.封口电芯必须全检，发现异常时，需停机维修；

2.封口每60min，清理完模具下方电芯后，彻底清洁模具内金属颗粒；

3.钢壳来料壳口须无外翻，滚槽、封口控制检验镀层脱落控制；

4.每班须拆卸模具，并对设备做彻底保养和清洁；

5.直封（直封旧结构帽盖不适用适用，因封口后零电压风险很高）且和钢壳接触紧密的帽盖利于降低风险；

且可以节约上料时间，多余时间可以用于下料，并进行外观全检；

6.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理；

电芯卡伤电芯外观无卡伤、变形1.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理；

适合所有极卷搬运工序三级文件文件名称圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范文件编码TP-PE-004版本号1.0江苏天鹏电源有限公司生效日期20__-08-05页码第6页共6页电芯跌落电芯外观无变形、损伤1.操作方法应该便于电芯的拿去，不能超过拿去的合理数量范围；

2.易跌落的岗位或工作台面，应该加防止跌落的装置；

3.易跌落的岗位，地面应该增加橡胶垫或软垫；

4.跌落电芯须放置专用物料盒，待品质全检确认降档或报废（不能做A品下转）；

5.跌落后未放入专用物料盒的，发现1次罚款50元/pcs；

适合所有极卷搬运工序预充、分容反充电芯必须正极朝上防止1.电芯上柜时，必须正极朝上；

2.亮灯电芯必须及时处理，发现极性错误的，直接贴红色反充标识报废处理；

过充无过充1.预充时，电压扫描高于4.25V的针点，红色标识，禁止使用；

并统计机电维修；

2.每三个月必须全检校正一次充电设备，过充针点，红色标识，禁止使用；

过热冒烟起火；

△V设置参见作业指导书恒流恒压充电工步必须设置；

提前发现异常电芯6相关文件6.1制程原材料、半成品、环境温湿度管理规定6.2车间施工管理规定7质量记录无8附录无