槽型梁施工作业指导书DOC.docx
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槽型梁施工作业指导书DOC
槽型梁施工作业指导书
单位：
中铁十局第八工程公司
槽型梁施工作业指导书
1、适用范围
本槽型梁施工作业指导书适用于公司范围内所有槽型梁工程施工。
2、作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1技术人员认真阅读、审核设计文件，熟悉规范和技术标准。
2.1.2制订施工安全保证措施，提出应急预案。
2.1.3编制技术交底资料，详细向施工人员进行技术交底。
2.1.4施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.1.5按照设计文件和规范要求，制订试验计划并通过试验确定配合比，确保试验工作与现场施工相协调。
2.2外业技术准备
2.2.1对导线点和水准点进行导线和水准复测，布置测量控制网和水准基点。
2.2.2施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，如现场放线、水位、地质等。
2.2.3做好现场施工调查，了解现场地理环境、地质地貌、交通、电力线、通讯线等情况。
2.2.4主材、地材、贝雷片等已经选定并经过试验质量合格。
2.2.5了解沿线交通及影响设备进场障碍物情况，对不满足要求的既有道路进行帮宽、加固。
2.2.6按施工施工方案合理组织机械设备进行。
3、技术要求
3.1槽型梁施工必须在桥墩墩身达到强度才能进行施工。
3.2钢管支架、贝雷架必须验算合格并预留一定在安全系数。
3.3张拉作业必须按照相关规程进行。
4、施工工序与工艺流程
4.1施工工序
在槽型梁主墩承台上各设置4根Φ1000mm×12mm钢管立柱，立柱顶端设置落模砂箱、砂箱顶设置分配梁、分配梁顶设置双层贝雷架及单根I40工字钢垫梁和调整方木支撑槽型梁模板，经过预压调整后，进行钢筋绑扎及预应力筋的安装，然后安装槽型梁端模及腹板模板，拉杆固定后，进行混凝土浇筑作业，浇筑时按照横向腹板底部、底板及腹板顶部，纵向按照从两边到中间的顺序浇筑，按照设计强度要求进行纵向及横向张拉作业，最后进行压浆、封锚、封端作业。
4.2工艺流程
5、施工要求
5.1施工准备
对现场所用的钢管支架、贝雷架安装方案进行受力计算，确定合理的支架布置方式，并制定变形控制措施。
根据预压要求准备足够的沙袋作为预压荷载。
5.2支架工程
5.2.1基础施工
现浇支架钢管基础设在已施工完毕的承台上，在承台顶部预埋4块尺寸为1.3×1.3×0.02米的钢板，钢板底部设有直径为20的螺纹U型钢筋，如下图所示。
钢板埋设时，要求钢板顶面比承台顶面低1cm，钢板四角误差不超过2mm。
预埋钢板如下图。
5.2.2钢管立柱
钢管立柱按照技术交底由厂家直接加工完成，钢管立柱节段配置见下表，在两钢管接头处设置法兰盘，尺寸根据所选钢管直径确定，厚度不小于10mm，利用M25高强度螺栓进行对接。
钢管立柱在每个承台上共4根，钢管长度根据实际情况设计，尽量减少接头，钢管底部与预埋钢板全焊焊缝高度不小于8mm。
沿钢管底部匀布加劲板共设置12块。
钢管立柱采用汽车吊进行吊放，吊放时确保吊车支立平稳，焊接前在钢板顶面画出十字线，确保钢管立柱对位准确。
底部焊接完毕后，吊车摘钩，再进行顶节钢管安装。
吊车将钢管吊起对位后，人工安装M20高强度连接螺栓，每个承台上钢管安装完毕后，利用10#槽钢做钢管立柱间的横向联结，保证立柱结构整体的稳定性。
墩身施工时在墩身对应钢管柱的位置，预埋四块尺寸为600*600*10mm的钢板，用于钢管立柱与墩身联结。
钢板焊有4根Φ20螺纹弯钩钢筋，预埋钢板时，须确保其位置准确且钢板外侧面应位于墩身保护层内，立柱安装完毕后，采用10#槽钢将立柱与墩身固结。
横向联结示意图立柱与墩身固结示意图
钢管立柱顶端设置砂箱，利用汽车吊将砂箱安放于钢管立柱顶部，顶部钢板上划出中心十字线，确保其对位准确，砂箱底部与立柱顶全焊缝焊接。
5.2.3分配梁1
分配梁1采用双I40工字钢，施工前在现场加工完毕，工字钢两端1/3向内50cm处设置两个吊耳，利用汽车吊吊放至砂箱顶部，吊放时注意应确保分配梁1的纵向中心线与四个砂箱的中线连线在一条直线上。
工字钢下翼缘与砂箱顶板接触部位全焊缝焊接。
5.2.4贝雷架施工
分配梁1上设置双层贝雷架，贝雷架采用标准贝雷架（3000*1500mm）。
根据计算在槽型梁的腹板区贝雷架密布、加强；底板区适当减小密度。
两层贝雷梁间利用U型螺栓连接牢固。
贝雷架横向采用联结构件进行联结，在贝雷架的连接处设置。
在上层贝雷架顶部设置分配梁2，采用工字钢，间距为根据计算确定。
贝雷架分组布置示意图
贝雷架就近拼装，拼装完场后按照其重量选择合适的吊车进行吊装，拼装场地尽量靠近槽型梁主墩。
贝雷架吊装过程中，在贝雷架两端各设置一条缆风绳，每条缆风绳由三名工人控制，吊至分配梁1上。
安放第二层贝雷架时，一边安放，一边采用U型螺栓，将上下两层贝雷梁联结牢固，每3m设置一道U型螺栓。
最后在上层贝雷架顶，吊放分配梁2，工字钢安放后，同样利用U型螺栓将其固定牢固。
在工字钢顶面铺设方木，调整标高，安装槽型梁底模和外侧模并加固，然后进行预压。
5.2.5支架预压
为确保梁体质量和线型，贝雷支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性，根据相关规定要求，支架使用前需要在现场做静载预压试验，通过模拟支架在梁体混凝土施工过程中的加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验的安全度，测算施工荷载作用下的弹性变形，根据张拉后的上拱度，再计算底模的预拱度。
以此来指导混凝土分层浇筑的顺序，以确保设备在投入使用后能正常工作和安全使用。
预压前应检查以下项目
（1）检查支架各构件连接是否紧固，机构装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。
（2）检查支架的立柱、砂箱及与桥墩之间的联结是否牢固，安全设施是否齐全、可靠。
只有全面检查合格后方能进行预压作业。
预压材料采用大型编织袋装砂，载荷重量为梁体重量的130%。
预压荷载根据梁体自重进行计算，荷载分部根据梁体的结构形式进行分配。
5.2.6支架预压加载步骤流程
施工准备（技术交底、人员、机械、材料等）→支架按设计安装就位→支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→稳定静置观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→预压结果报告→整修调整支架待用。
5.2.7加载方案及加载程序
加载分以下几个步骤：
加载过程共分五级：
0—50﹪——80﹪——100﹪——120﹪——130﹪
加载过程中应注意的问题
（1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。
（2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。
（3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。
未经观测不能进行下一级荷载。
每完成一级加载应暂停15分钟（加载到120%及130%时，暂停30分钟），进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。
如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
（4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
（5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。
如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。
卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。
所有测量记录资料要求当天上报项目分部技术部，现场发现异常问题要及时汇报。
5.2.8沉降观测及数据分析
1．测点布置：
观测点分布：
根据实际情况布置。
2.观测步骤
（1）在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。
（2）当荷载达到规定值后,每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。
（3）当稳定后选择常温和高温情况观测并记录。
（4）稳定卸载观测：
当卸载完成后，每4小时观测一次，至少观测48小时，当连续24h观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。
3.数据计算、分析、整理
（1）荷载作用变形量计算
加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量
加载前的初始读数-卸载稳定后的终读数=非弹性变形量
总变形量-非弹性变形量=弹性变形量
加载、卸载高程数据对比表
点号
%
0
50
80
100
120
130
1-1
加载
卸载
1-2
加载
卸载
…
加载
卸载
（2）数据处理
以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。
以梁水平纵向为X轴，不同点的弹性变形量为Y，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。
5.2.9卸载方案及注意事项
卸载方案类似加载方案。
只是加载程序的逆过程，将全部载荷卸载即可。
总之要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置预压材料，以免影响正常施工。
5.2.10预压试验报告的整理
（1）依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出支架立模时的拱度曲线。
（2）根据观测的弹性变形量和温度影响变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大时可忽略不计。
（3）根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。
5.3支座安装
支座型号按照设计要求进行选取，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。
安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底板与垫石之间预留2cm空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。
为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。
支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。
同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。
5.4模板工程
5.4.1模板安装
槽型梁模板外模板采用厂制分节钢模板，模板检验合格后运至现场直接在支架上拼装。
端模及内侧模板的均采用钢模
（1）支架组装预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度，由于制造和运输等原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求：
（2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈，除锈标准为：
用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹。
（3）底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂，
保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。
在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。
支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。
5.4.2模板预拱度的调整
为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。
支架预拱度的值的大小主要考虑：
（1）贝雷梁承重后引起的弹性变形值。
（2）梁体设计给定的预应力和自重引起的变形值。
（3）梁体设计要求的拱度值。
预拱度的设置：
预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。
当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置，同时设置好预留拱度。
5.4.3内模及其支架安装
内侧模板采用钢模板制作，汽车吊吊入模内人工安装。
5.5钢筋及预应力筋
5.5.1钢筋加工和安装
钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。
加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。
形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。
纵向钢筋需对焊好之后上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。
钢筋绑扎前应对模板除锈和污物，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。
板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。
钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑，防止钢筋的锈迹落在模型上影响梁的外观质量。
钢筋保护层的的垫块在底板和翼板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。
梁体钢筋整体绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。
锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序。
支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。
端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。
预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。
在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。
管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。
定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。
钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量满足验收标准要求。
5.5.2预应力筋的加工和安装
预应力孔道采用钢制波纹管成型,定位钢筋控制线型，接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。
定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，曲线段适当加密，并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求，并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。
支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每50cm设立一道架立筋，弯曲段每25cm设置一道以控制波纹管空间位置。
波纹管安装后，进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。
预应力筋采用先穿法，利用橡胶管做为预应力筋的护套，防止波纹管以外损坏，漏浆影响预应力施工。
橡胶套管应伸出两端不小于100cm。
预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：
（1）预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。
（2）钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。
（3）钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。
钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
（4）钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。
（5）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。
（6）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。
（7）混凝土浇筑和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。
5.6混凝土工程
5.6.1混凝土浇筑
①混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。
②混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。
③泵车的出料口接软管，保证浇筑时自由落高不大于2米。
④浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过40cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
⑤混凝土浇筑及浇筑方法顺序见图：
底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记。
支架现浇混凝土槽型梁施工顺序如下图所示
腹板混凝土浇筑：
两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。
开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。
底板混凝土浇筑：
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。
混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。
浇筑完成后及时养护，防止裂纹。
对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ30mm插入式振捣。
振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管。
5.6.2混凝土养护
①混凝土浇筑完毕后，腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。
暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。
②混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、洒水的措施养护，保护。
③混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15度。
④在梁体施工时，在梁两端1.3m处预埋测温管以便对梁体进行温度控制。
5.6.3拆模
（1）当养生混凝土强度达到60%时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。
（2）混凝土强度达到100%时进行张拉，张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。
（3）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。
（4）拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。
5.7预应力筋张拉及孔道压浆
预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。
张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。
钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。
混凝土强度达到设计强度的100%后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。
张拉顺序严格按设计规定。
张拉采取单端张拉，张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。
当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。
锚固后用砂轮切割机切割多余长度。
其张拉程序为：
0→0.1σk（划线）→σk（量伸长值）持荷5min→锚固并测定回缩量。
张拉全部完成后，宜在两天内进行孔道压浆，压浆孔道按照设计要求进行布置。
压浆采用真空压浆技术。
在水泥浆出口及入口处接密封阀门。
将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。
在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min。
显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1MPa。
如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封。
需在继续压浆前进行检查及更正工作。
在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆。
从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管。
继续压浆直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。
操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向。
继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，无不规则的摆动。
将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开。
打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。
在压浆盖帽的排气管上安装小盖，并保持压力在0.4MPa下继续压浆3分钟。
关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。
压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。
5.8封锚
（1）压浆结束后，应及时对锚具进行封闭。
先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇筑封锚混凝土。
（2）锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。
5.9防水层
5.9.1防水层铺设前，首先对桥面基层进行检查，平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
若不符合要求，可用水泥砂浆进行局部找平，用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润。
应在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂（也可采用其他性能相同的胶粘剂），以增强水泥砂浆与基底的连接。
5.9.2桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁，无浮碴、浮灰、油污等，同时挡碴墙内侧根部至上拐角的立面应无蜂窝、麻面。
对蜂窝、麻面作填补前，清除松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。
蜂窝应用水泥砂浆填补平整。
麻面用水泥净浆填补平整。
对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂以增强水泥砂浆、水泥净浆与基底的连接。
5.9.3防水卷材纵向搭接时，应先对先铺贴的这一幅进行涂刷水泥基胶粘剂。
搭接宽度不得小于12cm，粘结剂涂刷厚度为1.5mm。
5.9.4铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。
5.9.5防水层铺设完毕，待胶凝材料完全干固化后方可进行保护层的施工
5.9.6防水层严禁在雨雪天和5级以上强风天施工。
5.9.7防水层严格按照《德大桥通-4》定型图设置。
6、劳力组织
⑴劳力组织方式，采用架子队组织模式。
⑵各架子队作业队班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定。
在施工过程中，合理调配施工人员，确保作业层、各工种之间相互协调，减少窝工现象。
主要施工人员配置见下表：
每个架子队人员配置
序号
职务
人员数量
序号
工种
人员数量
1
施工负责人
1
9
机械工、普工
10
2
技术负责人
1
10
钢筋工
10-15
3
质检工程师
2-3
11
木工
8
4
专职安全员
3-5
12
混凝土工
10
5
技术人员
3-5
13
电焊工
6
6
工班长
3-5
7
实验人员
2-3
8
测量人员
2-3
7、材料要求
⑴模板、支架使用材料的材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求；
⑵钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合《现行国家标准》《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》
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