试漏机常见故障诊断及维修正式版.docx

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试漏机常见故障诊断及维修正式版

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试漏机常见故障诊断及维修正式版

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此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。

文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。

　　对发动机及其主要部件曲轴箱和缸盖进行气密性试漏检测，不仅能提高产品质量；预防漏气提高发动机的输出功率，预防漏水减少故障，预防漏油以节能，预防三漏提高发动机的环保质量；而且降低成本；适时试漏，可降低制造加工成本；充分试漏，降低服务成本。

此外还能适应自动化大批量生产。

　　  密封性是相对的概念，依据泄漏的理论和实践理论，漏气的零件不一定漏水，对发动机的零件如何确定漏与不漏呢？

通常的做法是给出允许的最大泄漏量，并应规定检测所需时间、工作温度和工作压力等。

　　  柳州五菱柳机动力有限公司机加工车间从广州市嘉特斯机电制造有限公司购买了1台发动机曲轴箱油道试漏机。

该设备专门用于对发动机曲轴箱油道的泄漏检测；被测工件封堵后,利用洁净、干燥的空气介质通过ATEQF520测漏仪器,对被测工件内腔自动进行充气、平衡、保压、测量、排气；显示测量后泄漏量的大小。

如果显示的测量结果符合工艺要求,工件经自动排气、松夹后,被自动送到下道工序后人工取下。

如果显示测量结果不符合工艺要求,该设备发出报警，同时配备的夹具自动下降将工件浸没水中,人工观察工件泄漏部位,观察完毕,夹具自动上升,工件松夹,取下工件。

该设备的优点是测试结果定量显示,并能观察工件泄露部位,测试节拍短,运行可靠、经济。

　　  差压动力检测方法的工作原理

　　  泄露检测方法有多种多样，有压力法、流量法、浸水法等具体选用哪种方法，要根据所需要的灵敏度、检测时间、是否判断泄露部位、可靠性等要求进行确定。

根据我公司加工的特点及工艺参数要求，我们选择了差压动力法进行测量。

　　  差压动力法的原理是由被测工件通过压差传感器与标准工件相连组成一个比较系统。

检测时，首先向标准工件和被测工件测量的内腔同时充气，达到测量压力后，经过一定时间的平衡、保压（消除气体冲击、热效应等因素影响）后，使差压传感器两侧的压力相等，然后进入测量阶段。

经过规定的检测时间，标准工件无泄露，若被测工件也无泄露，则差压传感器仍处于平衡状态；如果被测工件有泄露则会引起工件测量腔内的气压下降，使差压传感器失去平衡，从而产生一个偏差值，当偏差值大于工艺参数要求后则表明该工件泄漏量大，不符合工艺要求。

　　 试漏机设备常见故障

　　  2.1气压故障

　　  2.1.1供气气源管路阀门未打开，打开气源阀门即可消除故障报警。

　　  2.1.2气源压力高于或低于系统测试压力值要求范围，通过气体三联件调压阀将气源压力调节到系统要求范围内，消除故障报警。

　　  2.1.3气源压力传感器损坏，更换新的气源压力传感器即可消除故障报警。

　　  2.2液压故障

　　  故障现象：

　　  2.2.1液压系统运行过程中噪声大、振动严重。

　　  原因分析：

系统内积存空气或泵吸油口进气或滤油器被污物堵塞。

　　  处理措施：

逐一检查，重新调整解决。

　　  2.2.2油缸不动或动作无力。

　　  原因分析：

①电路出故障，导致换向阀不动作；

　　  ②控制油缸换向阀卡死，不动作；

　　  处理措施：

　　  ①一步步查清电路，确认电路元件有无损坏，接线端子有无松动或接触不良，解除故障，并检查确认线圈有无烧毁。

　　  ②将换向阀两端电磁铁拆下，小心将阀芯、阀体取出，用清洁柴油清洗阀体与阀芯，确认阀体和阀芯是否损坏，若损坏，则更换同型号电磁阀。

　　  2.2.3油缸在没有指令的情况下自动动作。

　　  原因分析：

活塞密封件渗漏。

　　  处理措施：

更换新的密封件。

　　  2.2.4各油缸动作速度慢，上压慢。

　　  原因分析：

　　  ①泵流量调的过小；

　　  ②泵磨损或烧伤，内部泄露严重；　　③系统内漏严重。

　　处理措施：

　　  ①按泵的要求来调整流量，使其达到理想流量；

　　  ②观察泵的泄露油口，若泄露大时应拆下检查维修；

　　  ③检查各密封件是否损坏，损坏的则进行更换修复。

　　  2.2.5系统油压表显示压力正常，但设备仍有油压报警。

　　  原因分析：

①液压压力传感器损坏；

　　  ②液压压力传感器线断或接头松。

　　  处理措施：

①更换新的液压压力传感器；

　　  ②更换新的压力传感器线路或将接头上紧。

　　  2.3泄漏检测仪器故障

　　  故障现象：

通电后系统压力低报警。

　　  原因分析：

①气压压力传感器损坏；

　　  ②气源阀门未开或阀量开过小；

　　  ③仪器内部回路泄露；

　　  处理措施：

①更换新的气压压力传感器；

　　  ②打开气源阀门或将阀开量调大；

　　  ③使仪器与外接环境分离（气动接头组合），然后密封仪器测试输出端，最后调用仪器自带的自检程序进行测试。

若测试结果超过2Pa/秒，则说明泄漏检测仪器已损坏，需进行维修或更换。

　　  2.4封堵故障

　　  夹具及管路系统是最容易泄露的部位，经常表现为测试结果全部为大漏（即严重超过工艺参数的泄漏量要求）。

常用的判断解决方法如下：

　　  2.4.1耳听法：

用耳朵判断发出泄露声音的部位，从而进行针对性的维修，如更换夹具堵头（密封圈/块）或夹具支撑杆等，此方法仅适用于泄露量较大且周围环境噪音较小的情况下。

　　  2.4.2目视法：

目视检查夹具堵头（密封圈/块）或夹具支撑杆，并确认损坏或变形部位，进行相应更换验证。

此方法仅适用于夹具堵头（密封圈/块）或夹具支撑杆损坏或变形较明显的时候。

　　  2.4.3皂液法：

操作仪器、使仪器停留在充气阶段，这时可用肥皂水（也可用洗洁净水溶液）对各个密封环节进行检查，用肥皂水找出泄漏部位，即形成肥皂泡的部位便是泄露发生的部位。

采用此方法时应注意肥皂液稀稠得当。

太稀了易于流动和滴落而造成误检，太稠了透明度差容易漏检，并且所混入的气体也可能形成泡沫而造成误检。

　　  3.试漏机使用过程需要注意的问题

　　  3.1泄漏检测仪是一种精密仪器，必须注意维护和保养。

在测量过程中，要避免多次的压力冲击。

气源必须经过良好的分水和滤尘。

　　  3.2试漏机安装位置不允许有阳光直射至工件或夹具、亦不允许有风扇直吹，以免温度变化造成测量误差。

　　  3.3测量系统的管路必须使用硬质尼龙管，而且测量管路要尽量短，最好能固定起来，避免移动。

封堵系统要有定位装置，以免发生弹性变形产生容积的变化，影响测量结果。

　　  3.4分水、过滤元件要定时放水及清洗。

可用无铅汽油或其他不含腐蚀性的溶剂清洗。

每次工作后，排出夹具中的废气然后关闭气源的电源。

　　  3.5密封件由于受到压力挤压、油污污染等原因，导致极易损坏或老化，应根据使用环境定期更换密封件，以免由于密封件原因造成批量试漏不合格返工。

　　  3.6测试工件湿度较大或脏污较多时，建议取消测试程序中的排气阶段，以免系统排气时将被测工件内的水或油污倒吸进仪器内部，导致仪器内的传感器损坏。

　　  4.结束语

　　  综上所述，为了能采用正确的方法进行试漏机故障维修，就必须熟悉试漏机的结构特点及其常见故障的特点及原因，才能快速修复设备，节省时间，恢复设备的正常运行，从而保证生产的顺利进行。

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