《煤浆槽施工方案》.docx
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《煤浆槽施工方案》
1.概述
本方案适用于陕西延长石油（集团）公司兴化公司兴化节能及综合利用技改项目（703）气化装置，该装置煤浆槽直径为φ8500mm、高H为13500mm、容积为676m3储罐，材质为Q235-B，罐的带板壁厚为22mm，顶板厚度为10mm。
该储罐采用正装法施工。
该方案为本装置储罐本体及附件制安施工方案。
2.编制依据
2.1依据华陆工程科技有限责任公司提供（703）气化煤浆槽相关施工图纸。
2.2施工规范
2.2.1《立式圆筒形钢制焊接罐施工及验收规范》GB50128-2005;
2.2.2《钢制假焊接常压容器》JB/T4735
3、工程特点及实物工程量
3.1工程特点；
3.1.1煤浆槽现场预制加工，现场进行组装的方式进行。
3.1.2高空作业多，工程量大，施工工期短。
3.1.3工程技术要求高，施工难度大。
3.2煤浆槽主要实物工程量
序号
设备名称
位号
工程量（t）
备注
1
煤浆槽
V1301A/B
112.87
注：
本表工程量为金属重量，不含非金属重量。
4.施工方法及施工工艺程序
4.1施工方法
总体施工方法为正法，根据贮罐外形尺寸大小采用25t汽车吊铺底板，地面预制封头，25t汽车吊配合围带板，焊接方法采用手工电弧焊。
4.2施工工艺程序
5.施工技术措施
5.1材料的验收及管理
5.1.1煤浆槽选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有业主批准手续
，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。
5.1.2煤浆槽选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。
5.1.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定。
5.1.4钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。
5.1.5用于安装的钢板均打有其所属罐的钢印号及其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。
5.1.6施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。
5.1.7用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
5.1.8应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。
5.2基础验收
5.2.1罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。
5.2.2基础应具有足够的承载能力。
5.2.3有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在±6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
5.2.4无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在±3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
5.2.5基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
5.3胎具及样板制作
5.3.1胎具制作
由于罐壁找圆后如存放不妥将会产生变形，特制作壁板胎具一套，如图2所示：
5.3.2样板制作
罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:
（1）弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。
（2）直线样板长度不得小于1m。
（3）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。
（4）样板厚度采用δ=0.75的铁皮制作。
5.4预制加工
预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。
5.4.1壁板预制
5.4.1.1壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸及相应规范进行排版并绘制排版图。
5.4.1.2板采用自动切割机切割，切割面应平滑，不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷，表面碳化层用砂轮磨除。
5.4.1.3壁板的弧形用四棍卷板机辊圆，壁板辊圆时，辊筒上要包括橡胶板，卷板后将其立置在施工平台（木平台或钢平台上垫橡胶板）上，用样板以检查。
垂直方向用1m直线样板检查，其间隙不得大于12mm，水平方向用弧形样板检查。
5.4.1.4各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。
5.4.1.5底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于
300mm。
5.4.1.6罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。
5.4.1.7壁板尺寸允许偏差应符合表2图6的规定:
表2
测量部位
允许偏差（mm）
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±2
对角线之差｜AD-BC｜
3
直线度
AC、BD
1
AB、CD
2
5.4.1.8卷制后的钢板其堆放运输可利用图2弧形胎具，弧形胎具上垫橡胶板与壁板隔开。
5.4.2构件预制
5.4.2.1抗风圈、加强圈、包边角钢等构件用卷板机辊弧或在胎具上冷煨成形，成形后在平台上检查其翘曲度，偏差不得大于4mm，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
5.4.2.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
5.5组装焊接技术要求
5.5.1焊接资格
焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。
5.5.2罐底的组装焊接
5.5.2.1底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。
5.5.2.2中幅板与边缘板间搭接时，中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。
5.5.2.3中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求。
5.5.2.4搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，重叠部分加热贴合，见图7所示。
具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。
5.5.2.5中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。
5.5.2.6边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
5.5.2.7弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。
5.5.2.8收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。
5.5.2.9罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接，初层焊道应采用分段焊或跳焊法。
5.5.2.10底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。
5.5.2.11罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。
5.5.3壁板的组装焊接
5.5.3.1罐壁组装采用正装法施工。
5.5.3.2弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。
5.5.3.3壁板组装前应绘制排版图，并按排版图施工。
为了确保环缝对口准确，防止吊装脱节，应沿圆周均匀布置限位板，间距弧长2～4m。
带板间的活口应对称布置，环缝组装应从与活口相隔1800处开始分两侧同时向反方向活口处捻缝。
组装到距活口500mm处时将活口板的多余部分割去，进行最后一道纵缝的组焊，然后将环缝焊完。
最后带板组装留罐内内件安装的通道，当罐内的大量工作完成后再封门。
5.5.3.4单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H（H为单圈壁板高度）。
5.5.3.5壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。
壁板组装时，应保证内表面平齐。
5.5.3.6罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
5.5.3.7顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、及垂直度，以便安装包边角钢。
5.5.4封头组装焊接
5.5.4.1封头组装方法及技术要求
（1）顶封头预制下料后，分成大片按设扇形，组装前制作顶板组装胎具，在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图纸规定。
5.5.4.2顶板焊接顺序
顶板焊接除遵守底板焊接顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部连续焊缝，长焊缝从中心向外分段退焊，焊工均布对称进行。
确保其局部凹凸度小于或等于15mm。
5.5.5附件组装
5.5.5.1包边角钢在组焊前应复验弧度及翘曲度。
5.5.5.2包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。
5.5.5.3抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程序进行:
（1）组装抗风圈宜双向对称进行。
（2）最后两块抗风圈按现场实际尺寸修割组装。
5.5.5.4开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
5.5.5.5开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。
5.5.6储罐焊接
5.5.6.1焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接所选用的焊接材料及焊接工艺措施应与正式焊接要求相同。
5.5.6.2焊接和拆除安装所需要的临时构件时，不应损伤母材，母材表面伤痕深度大于0.5mm时应予以补焊，打磨。
5.5.6.3当环境风速大于8m/s时，应采取有效防护措施，否则不得施焊。
5.5.6.4当大气相对湿度大于90%时，除非采取适当措施，否则不得施焊。
5.5.6.5对于罐上任何部位的焊接均应采取有效的防变形措施，为了防止焊接裂纹及减少焊接应力，应避免强行组装。
5.5.6.6禁止在非焊接表面上引弧和在母材上试验焊接电流。
5.5.6.7不同母材之间焊接焊条的选用可参照下表及相应的焊接工艺评定和焊接工艺规程。
5.5.6.8所有与罐接触的临时卡具和临时支撑均与罐本体是同材质。
5.5.6.9密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤，安装应按设计图纸和施工规范进行。
5.5.6.10储罐本体材质为Q235-B，焊接选用手工电弧焊，焊条选用J422。
5.5.7质量检验及控制
5.5.7.1焊接检验及试验
（1）主要焊接几何尺寸偏差参见表3
表3
序号
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
纵缝错边量
δ>16时，≤10%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤16时，≤1.5
焊缝检测尺
2
环缝错边量
δ>8时，≤20%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤8时，≤1.5
焊缝检测尺
3
纵缝棱角度
≤13
用0.9m长样板检查
4
环缝棱角度
≤13
用0.9m长样板检查
（2）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
（3）焊缝的表面质量，应符合下列规定：
a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
b对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm，
c底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。
d底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
e罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
f罐内侧焊缝余高不得大于1mm见表4。
表4
板厚（δ）
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0
（4）焊缝无损探伤及严密性试验
a罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
b罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
c底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤。
d罐壁与边缘板连接的内外测角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤检查，罐体充水试验后重复检查。
e开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100-200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
f底部两圈壁板的纵缝和这两圈壁板之间的环焊缝，以及大于10mm壁板的全部丁字形焊缝均应100%探伤，结果不应低于GB3323-87的Ⅲ级。
g壁板背面清根后进行着色检查。
k罐壁板焊缝探伤应符合GB50128-2005第6.2.4条的规定。
5.5.7.2主要几何尺寸允许偏差见表5
罐体几何形状和尺寸检查表5
项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度
不大于设计高度0.5%
钢尺测量
罐壁铅垂度
不大于罐壁高度0.4%且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径
12.5＜D≤45时±19
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13
吊线、样板检查
罐底局部凹凸变形
≤2/100变形长度,且≤50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸变形
间隙≤15
用样板检查
5.5.7.3主要质量控制项目及检查方法见表6
表6
控制项目
质量要求
检查方法
基础验收
基础中心标高
符合设计文件及相关规范要求
水准仪
基础表面高差
水准仪
基础表面凹凸度
拉线测量
罐
底
底板排版图
同上
底板下料尺寸
盘尺
焊后表面凹凸度
拉线测量
真空试漏
真空箱试漏
罐
壁
壁板排版图
同上
壁板下料尺寸
盘尺
壁板卷制
用样板测量
罐
壁
壁板组对
用样板、检查尺测量
焊后角变形
用样板测量
铅垂度
磁性线锤测量
底圈壁板内表面半径
盘尺
控制项目
质量要求
检查方法
罐
壁
壁板组对
用样板、检查尺测量
局部凹凸变形
用样板测量
其它附件
按设计、规范要求检查
同上
焊缝
外观质量检查
同上
肉眼、焊缝检查尺
内部质量检查
无损检测
充水试验
罐底严密性
同上
罐壁强度及严密性
浮盘升降试验及严密性
基础沉降观测
水准仪
5.5.8焊缝返修
当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则:
（1）返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷用专用砂轮机打磨后重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。
（2）返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。
5.5.9罐壁充水试验
5.5.9.1充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。
5.5.9.2充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
5.5.9.3试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。
5.5.9.4充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
5.5.9.5充水试验应检查以下内容:
（1）罐底严密性
（2）罐壁的强度及严密性
（3）固定顶的严密性、强度及稳定性
（4）贮罐基础沉降量
5.5.9.6充水试验和试验方法，应符合表7的规定：
表7
试验项目
试验方法
合格标准
试验项目
试验方法
合格标准
罐底严密性试验
充水试验，观测基础周边
无渗漏为合格
罐壁强度及严密性试验
充水至最高设计液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压至试验压力
罐顶无无异常变形、焊缝无渗漏为合格
固定顶的稳定性试验
充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时要缓慢降压
达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格
5.5.9.7基础的沉降，应符合下列规定：
（1）在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。
（2）基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。
（3）基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。
沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于25mm。
支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。
罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。
（4）基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。
5.5.10罐顶试验有气密试验要求的罐顶在完工后应严格按设计及规范要求试验。
6、职业健康安全及环境保护管理措施（HSE）
6.1、严格按照下寺湾采油厂和我公司的有关安全、环境规定进行组织实施。
（1）施工前必须按照下寺湾采油厂及关家沟输油站安全部门的规定，认真做好施工区域与原有运行装置的安全隔离措施，并经采油厂及输油站相关安全管理部门现场检查确认后，办理动火作业票后方可动火作业。
（2）紧密配合下寺湾采油厂及输油站搞好安全措施，积极联系相关安全管理部门及生产车间。
（3）严格按照我公司有关安全、环境规定进行操作，各职能部门齐抓共管，各单位设专人负责现场安全、文明施工事宜，执行项目HSE、环境保护方案。
6.2、施工人员进入施工现场，严格佩带个人劳动保护用品。
穿工作服、戴安全帽，登高作业必须系好安全带，坚持使用安全带，登高作业办理登高作业证，设备内作业办理容器内作业证、吊装办理吊装作业证、动土办理动土作业证等厂区八大作业证件及其他特殊要求证件。
6.3、
（1）吊装前车辆需持断路证明，并且设置吊装警戒区域；
（2）吊装时应听从统一指挥，严禁无关人员进入施工警戒区。
同时吊装时，信号应统一明确，由专人统一指挥、协调工作。
操作人员对指挥信号不明确，不可盲目动作，应及时发出信号询问。
（3）操作人员在正式起吊前，应自检并试验机具是否灵活可靠，起吊管道过程中需有麻绳牵引，以免发生碰撞。
（4）大型机具进场吊装时要对道路和地下设施进行成品保护，铺设防护钢板、砂石等。
（5）高空吊装作业交叉作业时，必须要有专人现场统一协调，先高后底的吊装顺序。
6.4、
（1）动火前需办理动火作业证和接电票.
（2）用电设备线路，电线严禁与钢丝绳交叉接触，以免损伤钢丝绳或发生联电危险，过路电源线要设有保护管和掩埋措施。
（3）施工区不得有裸线，过路有穿管保护，电机必须有可靠接地，总开关应装漏电保护器。
（4）现场用电均由专业电工负责接线，实行“一机一闸”制，严格执行用电制度，保证用电安全。
所有用电机具、氧气瓶进场前，都要经过专门检查，确保进场用电机具、氧气瓶在检验有效期内，动火期间必须配备灭火器，采取防火措施。
电焊作业人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋、穿上工作服、使用焊接面罩；气焊、气割作业人员必须戴护目镜。
清除焊渣时必须戴面罩或护目镜。
（5）氧气瓶、乙炔气瓶必须单独设库存放。
气瓶不能爆晒。
运输时，气瓶必须有安全帽和防震胶圈。
运输气瓶时必须有专用小车，一瓶一车，禁止抛、滚、碰撞。
乙炔气瓶必须设有减压阀、回火阻火器。
检验漏气应用肥皂水，严禁用明火。
氧气表和割焊工具上严禁沾染油脂。
氧气瓶、乙炔气瓶的距离不得小于5米，距离明火不得小于10米，并应直立固定放置，防止倾倒，且不得倒放。
（6）焊接、切割作业地点必须有灭火器材。
切割作业完成后，应将气瓶阀门关紧，拧上安全帽。
焊接、切割作业结束后应检查作业地点，确认无起火危险后，方可离开。
电焊工作业每天完工后，要将电焊把线整齐摆放到指定位置，并且切断电源。
遇到雨天，对用电设备还要进行遮盖。
6.4、现场做到安全文明施工，施工垃圾要及时清理，并按照业主指定位置堆放和掩埋，以免影响环境卫生、危害职业健康、堵塞地下自留管道和井室。
6.5、严禁酒后作业，进场不得携带与施工生产无关的烟火。
6.6、如高处焊接、切割作业时，应使用防火布，避免火花溅落，脚手架应牢固可靠。
6.7、管架上作业前，必须在作业位置用石棉布对周围易燃易爆介质管道、井室用石棉布包裹遮挡或用土掩盖，避免火星溅上，引起火灾。
需要焊接管道时，焊接接地线必须、也只能搭接在施工管道上，严禁胡乱搭接。
6.8、施工过程中尽可能避免践踏草坪，无法避免时需向安全环保部门申请。
6.9、施工过程中，区域设有专职安全监督人员和管理人员监督，并且作到所有施工人员对各自施工区域负责责任制。
6.10、对于要实施隔离区时，隔离网或隔离墙在施工之前完成，保证安全生产。
6.11、冬雨季施工时，严禁在工地生火取暖，不得在工具棚用电炉取暖做饭，严禁用碘钨灯、护套线、花线，防止线路短路引起突发事件。
6.12、施工现场应储备足够的灭火器，项目质安部要定期对灭火器进行检查，发现过期或损坏的灭火器要督促施工单位及时更换，确保突发事件发生后用储备灭火器，将突发事件事故消灭在萌芽状态。
6.13、坚持使用高空作业脚手架，脚手架搭设应由持证搭设工打拆。
脚手架应牢固可靠，并经相关人员验收合格。
6.14、大型车辆进入厂区时，需办理厂区行使路线图，派专人按路线图带领，厂区工人上下班和倒班时间段，按照安委会制订的动车时间规定执行。
6.15、现场用电均由专业电工负责接线，实行“一机一闸”制，严格执行用电制度，保证用电安全。
施工区不得有电源裸线，过路有穿管保护，电机必须有可靠接地，总开关应装漏电保护器。
6.16焊接、切割作业地点必须有灭火器材。
焊接作业完成后，应切断焊机电源。
6.17切割作业完成后，应将气瓶阀门关紧，拧上安全帽。
焊接、切割作业结束后应检查作业地点，确认无起火危险后，方可离开。
6.18电焊作业完工后，要将电焊把线整齐摆放到指定位置。
遇到雨天，对电焊机要进行遮盖。
下班后，应切断焊机电源。
7、质量管理保证措施
7.1建立项目施工质量保证体系，工地设质量检查员，小组设兼职质量员，加强管理人员的技术质量责任感。
7.2拆除过程必须严格按既定方案实施，严禁乱割乱焊。
7.3作好施工的技术交底监督，加强现场技术交底，及早发现问题并制定相关措施，增强管理工作的预见性。
7.4进行质量分析，尽可能使质量问题消除在萌芽状态。
7.5认真组织开展质量奖罚活动，奖优罚劣，促进全员的质量管理，提高工程质量。
7.6建立健全质量保证体系，并对体系成员的工作职责进行明细划分。
7.7采用以质量控制点为依据的质量控制办法，将各施工过程分解，在工序间设立质量控制点，上一工序完成后需经检查，合格后才能进入下一工序。
7.8坚持全过程的质量控制，按照我公司的质量体系程序规定，坚持以“预防为主”，把工序质量的事后检查把关，转向对质量的事先控制，事中控制：
对产品质量检查，转向对“工作”质量的检查，以工序质量保证分项工程质量，以分项工程质量保证分部工程质量，以分部工程保证单位工程质量，达到优质工程。
8、主要施工机具计划、人员配备计划
8.1主要施工机具计划
序号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊
16T
1台
1
汽车吊
25T
1台
2
电焊机
10台
3
磨光机
φ125
10台
4
电动倒链
5t
4台
5
千斤顶
16T
2台
6
手拉葫芦
5T
4台
7
卷板机
1台
8
自动切割机
1台
8.2人员配备计划
起重工2人电焊工12人气焊工2人铆工8人
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