精品文档百尺河大桥施工组织设计.docx

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精品文档百尺河大桥施工组织设计

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一、编制依据

（1）招投标文件、设计图纸等有关资料。

（2）部颁现行《设计规范》、《施工规范》、《公路工程质量验收评定标准》等文件。

（3）交通部《公路工程国内招标文件范本》（2003年版本）、《专用技术规范》。

（4）现场调查资料。

（5）本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。

2、交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程

（1）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

（2）《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》JTJ025-86

（3）《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95

（4）《公路工程质量验收评定标准》（土建工程）JTGF801－2004

（5）《公路工程技术标准》JTGB01－2003

二、编制原则

（1）认真履行中标承诺，严格执行技术规范。

（2）实事求是，施工方案可行、适用、经济。

（3）推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。

（4）采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。

坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。

　三、.施工用电

　　从桥梁附近高压线搭火引入，百尺河大桥备一台250KW变压器，在桥梁工程施工现场合理布设低压线路用于施工生产和生活用电，同时备一台160KW可移动式发电机作为备用电源。

四、生产、生活用水

　　1、在桥下小河中拦截抽水，桥旁修建一座100m3的蓄水池以满足桥梁工程施工及生活需要。

　五、生产、生活用房

　　采用自建的方式解决生产用房，在现场修建钢筋棚、水泥库、其它材料机具库、值班室等房屋。

生活用房就近租用民房。

六、施工组织及工期安排

　　本工程我公司安排一名项目经理，两名工程师，百尺河大桥计划安排3个专业桥梁工程队，1个队负责预制厂施工，1个队负责钻孔桩施工，其余1个队负责桥梁柱、墩台、桥面系施工。

该工程计划于2012年6月1日开工，2012年11份全部完工。

七、工程概况

我公司承建的诸城市百尺河大桥工程位于百尺河镇境内，桥长约100M、宽20.5M，桥两端桩位坐标0a~0b坐标为0#:

：

X=3998931.126,Y=458164.536,1#：

X=3998945.609,Y=458143.525,

0b：

0#=3998924.289，1#=3998938.772，1#=458142.978，起点桩号K0+083.01终点桩号K0+196.99,中心桩号为K0+140。

梁，。

桥墩上设桥台梁，桥台盖梁上架设先张预应力空心板、并空心板上浇筑100厚钢筋砼板，桥面铺装采用同标号混凝土具体见图纸设计。

外侧护栏采用钢筋混凝土防撞护栏及挡板。

桥梁基础采用直径1.5M钻孔灌注桩，结构构分别为：

桥梁基础在桩上设系梁，桥墩采用柱式墩接盖

八、桩基工程

根据地质堪称察报告和设计图纸，本工程桥基础均采用钻孔灌注桩基础，桩长为23M。

本工程桩基桩长共计368延米（不含凿桩头桩长），桩直径为1.5M，根据本标工程地质及气候情况、工程量及工期进度安排，拟投入钻机二台。

1．施工准备

进入现场后，先进行场地的清理和整平工作。

清除表面软弱层，回填好碎石屑及土整平压实，为钻机提供一个牢固的基础，确保钻机在施工过程中保持稳定。

由于本工程正赶上雨季该河流水网发达，本工程有16个钻孔灌注桩。

对于水位较低、宽度小的河流，采取围堰法跨河并兼作便道，顶宽为6m，根据流量在主河道设钢筋混凝土管过水。

除主河道外，其它部分在挖除软弱层后，回填粘土并压实作为施工平台。

对于雨季过水断面和水量较大，无法进行围堰施工，拟采用筑岛的方法施工。

对靠河岸较近的桩基，采用全断面回填；对较远的桩，采取先填筑便道，然后在桩位处筑岛的方法施工。

对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对,引入工地。

采用全站仪定出各钻孔桩的中心位置，放设十字护桩，并用水泥砂浆加固，以便随时利用交汇法交出桩中心位置。

2．钢护筒预制与埋设：

钢护筒预制：

采用钢板卷曲成型，孔径比设计桩径大20—40cm，长度为水中4.0m，干处2.0m，外侧采用Φ22钢筋箍圈焊接加强。

护筒采用人工挖埋法埋设，待桩头处理完毕挖除，重复使用。

护筒埋设位置应准确，中心误差不得超过5cm。

护筒顶面高出地面0.3m，护筒内水位应高出地下水位0.3m并低于护筒顶面30cm以防溢出。

护筒吊入坑内后将其外侧用粘土回填并夯实，防止护筒外壁渗水或泥浆渗漏。

3．钻机就位：

钻机就位后对其机具设备进行仔细的检查、维修并进行试运行。

钻机就位偏差应控制在1cm内。

安装钻机时应使底座和转盘水平，钻杆和护筒在一条垂线上，基础稳固，以免钻机产生位移或沉陷。

4．泥浆制备：

开钻时投入粘土造浆护壁，制备泥浆所用粘土，塑性指数不小于20，大于0.1mm的颗粒不大于3%，由于本工程粘土丰富，正常钻进时不需投入粘土造浆。

护筒埋好后投入粘土，钻机采用减压钻进造浆。

泥浆比重控制在1.2左右。

在钻进过程中，根据实际地质情况，及时调整泥浆的比重以利钻进和护壁。

在施工中为保证泥浆质量，应设蓄浆池和沉淀池，以S形循环槽连接，以利于钻渣沉淀。

5．钻进：

桩的钻孔应在中心距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。

钻进前应先造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后正式开始钻进。

开孔时，表层3～4m范围内属于地表素填土（或河床表面），比较松散，应采用减压钻进，认真施工。

待钻头全部进入地层后，方可进入正常施工阶段。

开孔完成后，应根据地质情况调整钻机参数，开始正常钻进。

在钻进过程中，做好钻孔记录，经常注意土层的变化，在地层变化处取样渣，判断土层，记入记录表中钻渣情况栏，每次渣样编号保存，直到工程验收。

钻进时，每进尺5～8m，检查一次钻孔。

在钻孔过程中，始终保持孔内泥浆水头，及时连续补充泥浆，保证泥浆具有足够的比重、粘度，防止出现塌孔现象。

坍孔处理：

坍孔的表征为孔内水位突然下降，有密集气泡冒出，出渣量大而进尺慢，钻机负荷增加等。

若在孔口坍塌，回填重新埋护筒再钻。

若在孔内坍塌，首先在坍塌位置，回填片石和粘土混合物到坍孔位置以上1～2m；若坍孔严重则全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

在沙土层钻进时应降低进度，投入粘土块以提高泥浆比重和粘度，必要时投入添加剂。

钻进中应随时对钻杆的中心位置及垂直度进行校核，发现偏位和倾斜及时进行处理时。

钻孔偏斜的处理：

在偏斜处吊住钻头扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时回填砂砾石和粘土到偏斜处待沉积密实后再钻。

若发生卡钻，应及时弄清情况，针对卡钻原因进行处理。

卡钻后应待其有所松动后方可上提，不得强行上提，以免越卡越紧。

卡钻后应采用由下向上顶进的办法活动钻头，撞击障碍物。

6．终孔：

在达到钻孔设计标高时终孔，通知监理工程师进行成孔检验。

检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况，并填写终孔检查记录。

7．清孔及验孔：

成孔后采用换浆法清孔。

终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm，保持泥浆正常循环，换较纯泥浆（比重1.05左右），把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆换出。

在清孔中必须保持足够水头高度，防止出现塌孔。

清孔后进行检查，各项指标需符合规范要求：

孔底沉淀小于20cm、泥浆比重小于1.10、粘度不大于20S。

若不符合规范要求，则在下钢筋笼后进行二次清孔。

二次清孔采用导管清孔，吹起孔底沉淀，并加入清水调浆。

清孔完毕后下检孔器（直径与桩径相同，长为4倍桩径）验孔，如检孔器下放困难，则应重新下钻头在相应高度扫孔至满足要求。

8．钢筋笼加工与安装：

钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。

为保证钢筋笼的质量，钢筋笼在加工场集中加工，完成后用拖板车运至各个桩位。

钢筋对接采用搭接焊。

钢筋笼采用“箍筋成型”法制作。

即先在箍筋圈上标出主筋位置，再在主筋上标出箍筋位置，然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋圈，按上面的标记对准位置，依次扶正箍筋逐根焊好。

钢筋连接时在同一截面内的钢筋接头数不多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于100cm。

钢筋笼骨架应严格确保按图纸设计加工，确保钢筋的长度、间距无误。

钢筋笼在起吊安装中采取加固措施以防止变形，并在钢筋笼四周焊接定位筋，确保足够的保护层。

桩基无损检测须预埋钢管，钢管绑扎于主筋上，在钢筋笼入孔时焊接成整体，并点焊于主筋上固定。

由于本工程桩基较长，钢筋笼不宜通长起吊安装，因此采用分节加工，吊装后焊接入孔。

钢筋笼顶部焊四根Ø12钢筋作为吊环，采用钢管吊于孔口加设的枕木上。

9．灌注地下水以下混凝土

混凝土原材料：

水泥：

符合国家现行标准，选用425＃普通硅酸盐水泥。

骨料：

石子、砂选取于当地产中砂，其含泥量、云母及轻物质含量，硫化物及硫酸盐、细度模数及颗粒级配满足规范标准。

水：

采用河水及地下水，经过检验合格后使用。

在施工前，必须进行混凝土配合比设计，先由试验室设计理论配合比，后根据施工材料试验配制不同配合比的混凝土试件，进而确定最佳配合比。

施工中由实验室根据材料含水量计算出施工配合比供施工员使用。

灌注水下混凝土导管采用壁厚4mm钢管，导管内径30cm，导管分节制作，采用丝口联结而成。

导管在使用前进行试组拼，并进行水密和接头拉力试验。

砼由搅拌站集中供应，用罐车运输，三角支架配料斗灌注。

导管距孔底30cm，导管底管长度≥4m，其余宜为2～4m，每次拔管后，导管埋入砼面至少2m，但不应大于6m，以免拔管困难造成堵管。

在浇注砼前，应在料斗口下导管内放置砂袋，用铁丝固定于料斗口，并用钢盖板封住料斗底口。

待料斗装满砼后，拉开封口钢板，剪断沙袋铁丝，使混凝土自由下落。

首灌注混凝土量根据桩径计算，应确保将导管埋深不少于1m，由于本工程采用罐车灌注，可以满足本要求。

拔管采用三角支架所带的卷扬机作业，每次拔管前必须测量导管埋深，以确保在拔管后导管埋深在2m以上。

为防止断桩，灌注中始终保证孔内水头高度和导管足够的埋深，保证连续灌注，控制好混凝土的坍落度和级配及骨料粒径。

在灌注水下混凝土过程中，设专人用测锤测量混凝土顶面高度，计算出导管埋深，以确保提管时导管埋入混凝土内的深度。

在灌注过程中，防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，混凝土表层松散，使得测深不准。

导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱离钢筋骨架后，移到钻孔中心。

混凝土的灌注过程，包括灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及发生的异常现象及处理方法设专人记录。

混凝土应超灌不小于80cm以保证桩头质量,超灌部分在灌注完成2h内人工凿除部分，剩余20cm在接柱浇砼前凿除，凿除时防止损坏桩身。

灌注混凝土中将注意：

首灌混凝土量确保足够，且导管底口距孔底间距不大于30cm（防止过大），保证首批混凝土灌注后埋住导管，不使泥水从底口进入。

导管提升应缓慢，防止过猛。

导管确保及时提升，防止导管埋入混凝土过深或导管内外混凝土已初凝，使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。

10．桩头处理与检测：

在桩基施工完毕后，对于超灌的桩头混凝土采取人工清除法，注意防、止对桩基非清除部分损坏和扰动。

准备完成后，向监理工程师报验，委托有资质的监测单位，在监理旁站时对桩基进行检测。

本工程桩基按要求应进行无损检测、取芯、检验荷载和破坏荷载试验

九、接桩及系梁施工

桩基混凝土达到七天强度后，采用手风钻破除桩头，变截面处采用人工凿平。

由测量组放出桩基中心点，作为接桩和系梁施工依据。

为便于施工，在基坑基础范围外挖排水沟并设集水井抽水。

模板采用定型钢模板组装而成，模板接缝采用海绵条封堵。

脱模剂采用机油，不得采用废机油等以免污染混凝土面。

系梁部分底模采用C15细石混凝土，厚度为10cm，接桩模板底部采用砂浆抹带防止漏浆。

模板采用钢管支撑于基坑壁上。

顶部设钢管对拉，防止涨模。

钢筋按图纸设计尺寸加工，尤其应注意预埋件的位置和数量的准确性。

钢筋与模板间采用3cm厚砂浆垫块，以保证钢筋位置准确。

混凝土采用集中拌合，罐车运输，输送泵灌注。

养护采用毛毡覆盖，洒水养护。

十、墩柱施工

本工程采用钢筋混凝土墩柱，断面型式为圆柱形和园端形桥墩。

拟采用定型钢模板，钢筋骨架整体焊接，定型整体钢模套入支模，输送泵浇注砼的方法施工。

1、测量定位：

用全站仪及准确定出墩柱中心线，以此点为中心引十字线，十字线长度为墩径的一半与模板厚度之和。

支模时模板位置由十字线进行外控。

对园端形墩，应根据墩柱和模板厚度定出模板四个角点，弹线作为支模和检查的依据。

2、钢筋绑扎：

把基础内预埋钢筋清理干净，清除表面水泥浆。

将主筋调直，焊接好加强箍，焊接时吊线锤，确保钢筋骨架居中。

然后绑扎螺旋筋，绑好砂浆垫块，确保有足够的保护层。

3、模板及支撑：

钢筋混凝土墩柱采用半圆形整长钢模板，园端形墩柱采用半圆形钢模和平板钢模组装而成，设对拉螺杆固定。

如使用多层木模板安装，必须使用使用前用手持式磨光机配钢丝刷打磨干净，用棉纱擦净后刷脱模剂，接缝间贴双面胶封浆。

支撑采用井字式脚手架，设风缆固定。

支撑架设好后将模板整体吊装就位。

根据测量组所定十字线将柱模底部准确就位，模板顶部用井字架调整，垂球配合检测模板倾斜程度。

调整井字架，使垂球线与模板平行。

调整完成后应用垂球在模板上选两点进行复核，无误后方可进行下步工序施工。

4、混凝土施工：

混凝土在拌合站集中拌制，罐车运输至现场，泵送入模，混凝土垂直落距不得超过2m，否则应加串筒进行灌注，确保不会造成混凝土离析。

浇筑混凝土时按30cm分层振捣密实，插入点按梅花布置。

振捣时应注意快插慢拔，边振边拔，以混凝土面不再下沉、表面泛浆且无气泡冒出为止。

拆模后用毛毡覆盖，洒水养生。

施工中，按要求制作试件，养生至龄期送检。

十一、盖梁施工

由于本合同段地质条件差，采用满堂支架易沉降，故采用抱箍法施工，定型钢模板，钢筋集中加工后运至现场绑扎，混凝土集中拌合，罐车运输，输送泵灌注的方法组织施工。

钢筋进场后，经过试验合格，得到监理认可后进行加工，钢筋在加工厂集中加工。

1、施工准备

墩柱混凝土达到100%设计强度后方可进行盖梁施工。

将柱顶混凝土凿毛，留121cm嵌入盖梁，作为钢筋底部保护层。

由测量组打出墩柱中心点，弹线作为支模板的依据。

2、支撑架设

钢抱箍采用2cm厚钢板卷制，内垫橡胶板提供摩阻力。

由厂家根据项目部提供的规格和每个抱箍所需承受的压力设计托架尺寸，加工完成后运至现场使用。

按规范计算抱箍所需承受的压力，橡胶板与混凝土间摩擦系数定为1.0，取安全系数为2.0，计算出所需施加的预拉力指导施工。

抱箍采用8t吊车安装，由高强螺栓施加预拉力。

高强螺栓采用扭矩扳手施拧，分初拧和终拧进行。

初拧按40%终拧值取定，施拧时按先中间后两边、左右对称的顺序进行。

施拧完毕后，用扭矩扳手逐个检验，确保扭矩值足够和无漏拧。

抱箍安装完成后，安装纵梁，纵梁根据荷载和墩柱间距可选用工字钢或贝雷片。

在施工前应对纵梁挠度进行校核，若不满足规范要求，应在跨中和端部加设三角支撑。

贝雷片单片规格为1.5m×3.0m，根据需要进行拼装。

纵梁采用吊车安装，临时固定于墩顶钢筋上。

采用对拉螺杆对拉固定，在跨中和悬臂端采用槽钢配对拉螺杆将两片纵梁连接成为整体，保证受力体系稳定。

3、模板和钢筋工程

横向支撑采用枕木，间距为100cm。

加强肋采用10cm×10cm木方，间距为40cm。

模板在现场拼装成整体，模板接缝处贴双面胶，接缝严密不漏浆。

柱与模板接缝处贴双面胶，刮腻子。

盖梁悬臂部分凝土底模支撑采用定型桁架。

在盖梁底模支好之后，经检查合格后，现场进行钢筋的绑扎，首先在主筋上画出箍筋的位置，各弯曲筋和主筋相对位置，在底模上弹出各控制箍筋的横向线，以便在绑扎时控制钢筋尺寸骨架，当画好点之后，按照图纸上各主筋的位置，放在底模上，使用同一箍筋的主筋应暂时集中在一起根据箍筋相互交叉的特点，把每一根箍筋为一组，抬起主筋，把每组钢筋放在预定的范围内，然后在每根柱顶及两根柱之间的部位，各绑扎几根箍筋，把整个主筋与箍筋组成一个骨架。

并在此部位上用砼垫块垫起，以便剩余箍筋及主筋的绑扎，在绑扎箍筋时，应间隔绑扎，以便把主筋绑扎在指定的位置，最后再把挡块钢筋绑扎到位，绑扎好之后，并在底部和骨架周围绑扎足够的垫块。

侧模采用井字型钢管架固定，并按100cm间距设对拉螺杆，确保混凝土施工过程中不涨模。

4、混凝土工程

混凝土采用集中拌合，罐车运输，输送泵灌注，振捣棒振捣密实。

负责振捣的人员一定要振实到位，但不能将振捣器碰到模板。

混凝土强度达到4Mpa后方可拆除侧模，达到80%设计强度后可拆除底模，草帘覆盖洒水养护。

十二、桥台施工

本工程采用柱式桥台盖梁。

部分肋板及挡板采用竹胶板模板拼装而成，背部设木龙骨加强，采用钢管支撑，并设对拉螺杆防止涨模。

由于台背基底已完成基底处理，故台帽采用满堂脚手架施工。

钢筋采用集中加工，现场绑扎。

混凝土采用集中拌合，罐车运输，输送泵灌注。

拆模要求同盖梁。

十三、其它构件预制

本工程预制构件主要有先张无粘结预应力空心板和普通钢筋混凝土板。

板在预制厂集中预制，模板采用定型钢模板，龙门吊配料斗灌注，分层灌注，分层振捣，龙门吊装车，吊车安装的施工方法。

1、施工准备

预制场地首先进行平整、压实，然后在其上施工台座。

台座基础为20cm厚C20混凝土，在台面两端头1m范围内加厚至30cm，加设ф12钢筋网片，以保证台座有足够的承载力，能承受空心板张拉后对台座两端的集中应力。

基础混凝土到一定强度后，按设计板宽在基础上弹好墨线，用∠5角钢作为底板混凝土的侧模，角钢挂线调直。

角钢边贴2mm橡胶板，台面总宽为不大于124cm。

2、钢筋工程

钢筋必须是经过考察，经监理部审批的厂家生产，进场时具备质保书和出厂检验合格证合格报告。

进场的进行抽检，符合国标要求才能使用，确保材料的质量。

进场后堆放在钢筋垛上，按规格分开堆放。

钢筋加工要求与T梁要求相同。

无粘结预应力筋安放、固定时间及方法同波纹管。

3、模板工程

模板采用定型钢模板，内模分别采用定型钢模和钢管。

模板架设应严格按图纸要求进行，以确保预制板尺寸精度。

模板间以法兰连接，横向位置上部用螺母拉杆进行尺寸调节和固定，下部用木方固定，接缝处夹海绵条，确保不漏浆。

模板用棉纱擦干净，刷脱模剂，脱模剂不得采用废机油，以免影响表观质量。

端模采用定型钢模板，根据图纸标注的锚具位置和角度进行加工，预留螺拴孔，作为锚垫板固定用。

模板使用前用磨光机打磨除绣，刷脱模剂。

4、混凝土工程

预制大型空心板应委托有资质专业厂家，预制空心板混凝土浇筑时先铺底，并充分振捣密实，确保预制空心板质量，振捣时应加强马蹄部分的振捣。

底板铺完后穿芯模，再浇筑砼，振捣密实，木抹子抹平。

混凝土采用振捣棒振捣，振到混凝土密实，无气泡，不下沉为止。

混凝土灌注时应从芯模两侧对称下料，防止芯模偏位。

振捣应作到不漏振、不过振，以免造成混凝土离析。

混凝土强度达到4MPa后，拆除内模，拆模时间根据当日气温确定。

混凝土施工要求与T梁相同。

混凝土终凝后，采用毛毡覆盖，洒水养护。

5、预应力工程

施加预应力、封锚的要求与预制T梁有关要求相同。

6、养护及吊装

板采用龙门吊出槽，存放区基础稳固，板下垫沙袋，分层堆放，不得超过3层。

十四、桥面工程

预制空心板安装后，将边板和中板板端及板缝清洗干净，焊接横隔板连接筋，绑扎横隔板和翼板钢筋。

模板采用悬吊法支撑，桥面采用钢管马蹬作为受力件，绑铁丝作为吊丝，下部吊钢管作为模板支撑。

混凝土采用集中拌合，罐车运输，现场采用小推车运输，振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑完壁后，表面拉毛，以利于与桥面铺装混凝土的粘结。

空心板安装后，采用悬吊法进行绞缝施工。

板面架钢管悬吊，板间缝隙采用PVC管封堵，PVC管用绑扎丝固定在桥面钢管上。

钢筋绑扎完成后浇筑绞缝混凝土，2天后，剪断绑扎丝，取下PVC管，用砂浆勾缝。

绞缝完壁后，将桥面板凿毛，用高压水冲洗干净，然后绑扎桥面连续钢筋。

钢筋绑扎完成后不得行车，以免压变形。

测量组根据图纸设计对桥面标高进行测量，控制点按纵横间距均为2m布设。

控制点上设10cm2砂浆堆，砂浆堆用同标号砂浆堆砌，其顶标高即桥面铺装的设计高程。

混凝土由拌和站集中拌和，运输车运至施工现场。

混凝土铺装时，其顶面高程由砂浆堆控制。

使用平板震动器进行振捣，灌注完成后抹面，初凝前进行拉毛，以利与沥青混凝土的连结。

抹面时应严格控制其高程。

十五、护栏挡板施工

本工程有钢筋混凝土防撞护栏。

桥面铺装的砼达到规定强度后,开始护栏挡板底座及护栏的灌筑、安装施工。

底座施工时，采用泵送混凝土。

预埋泄水管位置及底部标高准确，确保排水通畅。

支模板时做到线形顺滑，保证外观质量。

混凝土达到70%设计强度后，及时切缝。

2．各分项工程的施工顺序

十六、桩基础施工顺序

筑岛（平整场地）→测量放样→埋入护筒（验收）→钻机成孔→换浆清孔→钢筋笼入孔→下导管→灌注水下混凝土。

施工要点如下：

1、护筒平面允许误差为5cm，埋设应满足规范要求。

2、钻机就位要居中平稳，就位后复测桩位，钻进时要经常校正孔位，竖直线倾斜不大于1%。

3、泥浆浓度控制在1.1~1.2之间（根据地质具体确定）为宜。

4、基础开挖，凿除桩头后，及时对桩基进行检测，合格后方可进行承台施工。

5、钢筋骨架入孔，焊接满足要求，底面高程允许误差为

5cm。

6、导管埋入砼深度应不小于2米，砼应连续灌注，砼面顶标高比设计高出0.5~1.0m。

十七、柱式墩

测量放样→绑焊钢筋骨架→支立模板→安装软导管→浇注砼→脱模→养护。

施工要点如下：

1、墩柱平面位置误差不大于

5mm。

2、钢筋规格型号要符合设计，焊接质量必须满足规范要求。

3、砼浇注应分层浇注，振捣密实，先内后外，混凝土落差不大于1.5米。

4、模板刚度大，接缝平顺、光滑，支撑要稳固。

十八、台身台帽

测量放样→绑焊台身钢筋→支立台身模板→安装软导管→分层浇注台身砼→搭台帽支架→支立台帽、耳墙模板→绑焊台帽、耳墙钢筋→分层浇注砼→养生→浇注支座垫石→养护→拆模→检查验收评定。

施工要点如下：

1、支座垫石、防震挡块钢筋安装预埋必须准确。

2、模板平整、光滑、刚度大、支立稳固。

3、砼分层浇注振捣密实。

4、支座位置准确、标高正确，强度满足要求。

十九、盖梁

测量放样→支架搭设→安装底模→绑焊钢筋→支立侧模→浇注砼→养生→支座垫石→养护→拆模板→养护→拆除支架。

施工要点如下：

1、垫石、防震挡块钢筋安装预埋位置必须准确。

2、支撑系统受力必须进行设计验算，控制沉降量，整体均衡。

3、砼浇注应分层浇注，做到整体受力基本平衡。

4、模板刚度好，棱角分明，接缝平整、光滑，涂抹与墩模相同的隔离剂。

5、几何尺寸及各项指标符合设计。

二十、预制空心板预制安装

空心板：

台座施工→绑扎钢筋→封端模→浇注底板砼→安装内模→浇注侧、顶板混凝土→覆盖养护→拆除内模→拆除外模→钢绞线张拉→灌浆封锚→起吊存放→运输安装。

施工要点如下：

1、台座（底座）设置必须平整光滑，周围排水畅通，且有足够的刚度。

2、端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求在一条中心线上。

3、为保证梁体外形尺寸，侧模制作适当增长，抵消预应力筋放松后梁体的压缩量。

4、认真检查预应力筋数量、位置，张拉设备和锚具，张拉控制应力应符合设计，采用应力与应变双控张拉。

5、砼浇注时，振动棒应避免触及波纹管与钢绞线。

二十一、材料质量保证措施

1、材料进场前进行实地考察，进场材料必须符合规格、质量要求。

二十二、桥梁施工安全保证措施

　建立健全安全保证体系针对桥梁施工，制定各种安全制度：

⒈设立专职安全员并建立24小时旁站制度，及时纠正和施

工中出现的不安全