API 2B检验操作规程.docx
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API2B检验操作规程
直缝埋弧焊钢管
合肥紫金钢管有限公司
生效日期：
2013年1月1日
编制：
审核：
批准：
原材料（钢板）检验岗位工艺规程
文件编号：
ZJ/ZC-1502-01
1符号及代号：
G：
钢板（带）重量，t（吨）；
t：
钢板（带）厚度，mm；
b：
钢板（带）宽度，mm；
L：
钢板（带）长度，mm；
P：
钢板（带）比重，7.85t/m3。
2工作职责：
本岗位负责生产用钢板的验收、投产和使用。
2.1熟练掌握原料标准和技术条件，严格按标准验收。
2.2钢板进厂后要及时依据综合管理部填写的<<钢板检验通知单>>及原材料<<质量证明书>>核对材质、炉（批）号、规格和数量（件数）是否一致，测量钢板几何尺寸并及时记录检验结果（逐张检查外观尺寸），反馈质量信息。
2.3对每炉钢板取样并进行化学分析、力学性能测试，验收值需符合钢板采购技术协议或相关技术要求，试验合格后及时传递检验结果至相关部门。
2.4投料时，必须核对原材料规格、炉号、宽度、表面质量情况及理化性能试验是否合格，不合格原材料不得投入下道工序。
2.5对不合格的钢板应及时记录、标识，注明不合格原因，贴《不合格标签》并将不合格原因写上，另行堆放，为索赔提供依据。
2.6妥善保管记录，记录齐全、完整、原材料<<质量证明书>>不许丢失或损坏，以便随时核对，对所用量具要熟练掌握，正确使用，妥善保管。
2.7对不合格原材料不允许投产。
2.8做好交接班记录，交接班记录和手续按《交接班制度》执行。
2.9计量器具要定期校验，确保在有效期内使用。
2.10做好进厂钢板数量、质量的检查、统计、上报等工作。
3工艺参数：
本岗位负责生产用料检验，钢板质量应符合《钢板订货技术协议要求》。
3.1钢板理论重量计算公式：
G＝L*b*t*p/10
3.2钢板宽度、厚度偏差
钢板的尺寸允许偏差应符合钢板采购技术协议中的要求。
3.3钢板外形
切边钢板应剪切成直角，切斜和镰刀弯不得使钢板长度和宽度小于公称尺寸，并须保证订货公称尺寸的最小矩形。
4检验规程：
4.1对钢板按炉进行取样，钢板外观表面质量及外观尺寸不合格不得投料，严格要
求按炉号投料。
4.2投料时要逐件核对销帐。
4.3钢板的厚度、宽度测量部位，厚度测量在距端部不少于2米、沿宽度方向距板边不少于20mm处进行。
宽度测量在距端部不少于50毫米外进行。
4.4测量钢板侧边镰刀弯时，首先找出较弯的部位，用一根细金属丝或细丝绳，沿
钢板侧边部位，从弯曲方向一端拉至另一端，要拉紧拉直，测量出板边最低位
置到细金属丝或细丝绳的距离。
4.5钢板的理化性能抽检不合格，按标准和有关规定进行加倍复验。
对复验仍不合
格的钢板，应及时反馈质量信息，提供实测数据交采购部门联系供应商处理。
同时对不合格钢板标识清楚并另行堆放。
编制：
审核：
批准：
下料岗位检验工艺操作规程
文件编号：
ZJ/ZC-1502-02
1准备工作
1.1下料人员必须对该工序的工作性质、所用设备的主要性能有充分的认识和了
解。
杜绝人为造成的各种缺陷。
1.2检查上一班人员工具情况，查看交接班记录。
1.3每批产品投产前，首先要仔细阅读生产计划，认真熟悉工艺卡、产品的图纸，
明确了解相关工艺要求，公差范围，注意事项及控制重点等。
2控制内容：
2.1下料前必须核对钢板材质、规格是否与生产计划及板材使用通知单相符，
抄记材质号、炉批号，对投料的钢板应逐张检查，检查钢板直线度、垂
直度、有无镰刀弯，检查板材有无明显外观缺陷（分层、起皮、板边裂
纹、凹坑等）。
2.2采用焊缝万能角度尺进行测量，并记录（坡口角度、钝边高度、坡口开口量，
管号）
2.3检查钢板两板边30mm范围内铁锈氧化皮，直至见到金属光泽，板边修磨平
整，无砂轮磨的明显痕迹和磨花现象；
2.4对切割钢板，应检查割渣、飞溅物是否完全清除，切割面有无各种缺陷，并
做好记录。
2.5所有下料钢板必须做好记录，标注标识号。
另外钢板两端必须明确标识A端
和B端，钢板东边视为A端、西边视为B端。
2.6发现的不合格钢板应及时标识并处理，严禁流入下一道生产工序。
对不合格
钢板贴不合格标签，并做好记录，编号规则为生产计划号-日期-不合格序号，
及时向当班负责人、相关部门反映，以便及时采取解决措施。
2.7注意安全，杜绝意外事故的发生。
3缺陷返修
针对出现缺陷的钢板，若合同技术要求可以返修，则必须对有缺陷钢板进行返
修处理，否则退回原料库；缺陷返修后，必须对返修后区域进行无损检测。
4填写本岗位生产记录，并及时传递到下一工序；
编制：
审核：
批准：
超声波检测工艺规程
文件编号：
ZJ/ZC-1502-03-2B
本规程依据API规范2B第6版进行编写。
本规程由质量管理部提出，探伤室起草，由Ⅲ级人员批准执行，它是本公司超声波检测工作的执行法规，本公司的超声波检测工作必须以本规程为依据，其超声波检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为超声波检测工作的具体指导。
1适用范围
1.1本规程适用于《结构钢管制造技术规范》第6版要求的直缝埋弧焊管的超声波检测。
1.2本规程采用A型脉冲反射型超声探伤仪器对钢板、焊缝进行检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，其检测参数规定的更具体。
2引用标准
APISPEC2B-2001结构钢管制造技术规范第6版
GB/T9445（ISO9712-2005）无损检测人员资格鉴定与认证
AWSD1.1/D1.1M-2010钢结构焊接规范
ASTMA578特殊用途普通钢板和复合钢板直射波超声检测规范
3检测人员
3.1从事无损检测的人员，应按照无损检测人员资格鉴定与认证的要求取得相应无损检测资格。
3.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
4仪器、探头和试块、像质计
4.1仪器和探头
超声波检测使用仪器为南通友联超声仪器厂生产的PXUT-300C和PXUT-350K型仪器和武汉中科超声仪器厂生产HSD-32数字超声探伤仪及探头。
4.2试块
a试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
b分层检测以管体完好区。
c焊缝检测以φ1.5mm边钻孔。
5检测准备
5.1被检钢板表面应平整，应清除影响检测的氧化皮、锈蚀、油污等。
5.2检测面应经外观检查合格，所有影响检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
5.3检测灵敏度
分层检测将探头对准板体完好区或阶梯试块，使第一次回波在校验速度下报警；焊缝检测将探头对准边钻孔以不同深度得到的回波制作DAC曲线。
检测灵敏度每3-4小时校验一次，操作换班及当班结束也应校验是否符合。
6 检测时机
分层探伤在铣边前或焊缝探伤时，焊缝探伤应冷却至环境温度。
7检测技术采用
7.1分层按ASTMA578标准A级验收。
7.2焊缝按AWSD1.1/D1.1M-2010标准R级验收。
8.记录和报告
8.1检测过程记录应包括足够的信息，必要时试验复现，应做到准确、全面、清晰、及时。
8.2检测报告由检测人员按统一格式填发并编号，无损检测责任师审核。
8.3检测结果必须准确、清晰、完整、客观地在报告中表述。
8.4检测资料由资料室存档,至少保存七年。
编制：
审核：
批准：
X射线工业电视检测操作规程
文件编号：
ZJ/ZC-1502-04-2B
1.适用范围
本规程适用于埋弧焊管焊缝X射线检验。
2.人员要求
2.1本岗位检测人员应具有射线检测I级或I级以上证书。
评片人员应具有射线检
测Ⅱ级或Ⅱ级以上证书。
2.2检验员应熟知生产计划和检测工艺要求。
3.检测条件和要求
3.1.所有的RT检测应在外观处理合格后进行。
3.2.所有钢管两端和卷管“T”字口处必须实行静态采拍，且采拍的长度＞250mm。
3.3.对于钢管厚度超出设备检测范围、灵敏度达不到要求（灵敏度判定参见5.4）
的，管端和"T"字口位置应采用胶片记录方式检测。
4.工作职责：
本岗位负责X射线检验设备、同步机、监视器、电气设备的操作使用，检验系统的调整维护及钢管焊缝质量评判。
4.1.负责管头悬臂，图像增强器悬臂的调整，管头处于被检钢管的中心轴线上，图像增强器距被检钢管焊缝约30mm左右，且保持管头发射窗口对准图像增强器输入屏的中心部位。
工业电视检测中应严格控制检测速度，流动图像速度不能大于眼睛最大接受能力，一般不大于2.5m/min.
4.2.认真及时检查钢管在检验过程中的运行状态。
4.3.认真做好灵敏度校验、检验记录及检验报告填写。
4.4.正确使用、调整、维护仪器设备，使设备处于正常工作状态，当设备发生故障时找有关专业人员及时处理。
4.5.工作时要注意辐射安全防护。
4.6.做好交接班记录和交接手续。
4.7.保证仪器设备和生产区域的卫生，做到安全文明生产。
4.8对检测出现的严重缺陷应及时汇报给当班负责人，严禁批量缺陷流入下道工
序。
4.9对检测数据真实性和报告的可追溯性负责。
5.工艺参数：
检验方法及钢管焊缝质量评判应符合订单订货协议要求及相应技术标准规定。
5.1.X射线管头置于钢管中心，钢管焊缝距离图像增强器约为30mm。
5.2.检验用管电压、管电流、焦距及曝光时间应按X射线检验工艺卡要求选择。
5.3.底片冲洗工艺参数：
药液
时间（min）
温度（℃）
显影
4～8
18～20
停影
约0.5
20～25
定影
10～15
16～24
冲洗
/
16～30
5.4.灵敏度计算可按下列公式：
K＝b/TR×100％
K：
灵敏度
b：
在焊缝影像上可辨认像质计的最细一根钢丝直径（mm）
TR：
像质计放置处沿透照方向的总厚度（mm）。
5.5.关于像质计的选用
5.6关于焊缝中不连续的评定：
5.6.1所有焊缝和热影响区范围内不得有裂纹存在。
5.6.2所有焊缝中不允许未焊透；未熔合存在。
5.2.3其它不连续按下图判定：
6.操作规程：
6.1.每个工作班开始工作前必须对设备灵敏度、对比度做好校验，并做好原始记录。
6.2.更换钢管规格时，负责Ｘ射线管头、图像增强器悬壁的调整，确保Ｘ射线管头处于被检钢管中心轴线，钢管焊缝距图像增强器30mm左右，且保持Ｘ射线管头发射窗口对准图像增强器输入屏的中心部位。
6.3.操作小车上料（接管），检查整根钢管焊缝距图像增强器距离是否达到要求，整条焊缝距图像增强器的距离偏差应小于5mm。
6.4.新装的或停用时间较长的X光管，使用时要按规定首先进行预热、训机。
6.5.操作X光机必须首先接通冷却水源，水流量不得少于3L/min，进水温度不得超过30℃。
6.6.根据探伤要求选择X光机的工作状态（大焦点或小焦点），X光机在正常工作期间严禁切换工作状态。
6.7.X光机在工作前必须预热灯丝，夏季预热灯丝时间为5min，冬季预热时间为10min。
6.8.根据工艺指导书选择管电压、管电流，调节电视设备的对比度、亮度、聚焦、电压、电子束等旋扭，使图像达到最佳清晰的程度。
对于2205型号的检测设备，最高电压在200KV，小焦点最大管电流为1.8mA,
大焦点最大管电流为4mA,严禁使用设备峰值工作。
6.9.操作小车电视检查或拍片发现严重缺陷或超标准缺陷时及时打上标记进行返修，返修管的处理按规定执行。
6.10.在工作结束后，X光管充分冷却，在切断灯丝电源5min后，再关掉冷却水源。
6.11.X光机在工作期间，严禁他人在射线房内逗留。
7记录
7.1静态采拍的丁字口必须有铅字标识，直缝管根据外检编号的A、B端确定，标
识为A-1A-2B-1B-2；卷管为1-11-22-12-23-13-2,,,标示。
7.2在检测中发现的超标缺陷应静态抓拍，采集的电子片应统一编号，编号为钢
管标识加缺陷号，如ZJ-676-01-01钢管有一处缺陷，则编号为
ZJ-676-01-01QX-1。
7.2所有的缺陷返修后应对返修处缺陷重新检测并在原处静态抓拍，采集的电子
片统一编号为缺陷编号加R，如ZJ-676-01-01钢管有一处缺陷，经返修后编
号为ZJ-676-01-01QX-1R。
7.3对于要求提供动态存储影像的订单，应对动态影像进行存储。
一个订单的动
态影像应统一存储在以生产计划命名文件夹里。
7.4对于有缺陷的钢管必须在当班记录上记录，包括缺陷的性质、位置、缺陷处
数等，以便下一班次检测。
7.5认真做好记录，对所有的检测结果和报告要有可追溯性。
编制：
审核：
批准：
外观检查工艺操作规程
文件编号：
ZJ/ZC-1502-09
1.生产准备
1.1.检验员应熟知生产计划，应仔细阅读工艺卡、技术标准等技术文件，熟悉当班检验的每个订单钢管的技术要求，明确计划要求的订单、规格、材质。
1.2.接班后查看交班本记录，确认工具是否齐全，须解决存在问题以后方可进行生产。
2.工艺参数
2.1.具体见技术标准以及检验工艺卡。
3.操作要求
3.1产品必须在外观处理合格后方可进行无损检测，由外检人员通知无损检验人
员检测，并在传递表和管体上注明“外观合格”字样。
3.2按照《检验工艺卡》检查钢管外观（如咬边、表面划伤、噘嘴、内凹、外凸
等），不合格钢管必须处理完成后方可流入下道工序。
对于D≥750mm钢管，内外表面均应焊缝外观检查；
D＜750mm钢管，除外表面正常检查外，管端1000mm范围的应进行内
焊缝外观检查。
对于钢管局部壁厚不够的情况，需补焊处理的，补焊部位应重新进行RT和
MT检测，合格后方可流入下一道工序。
3.3按照《检验工艺卡》要求检查钢管的内径、外径、外周长、椭圆度、长度、
壁厚、直度、切斜等参数，若不符合则贴上不合格标签，实物隔离处理，并
及时汇报给当班负责人。
岗位检测过程中发现的不合格产品应及时向当班负责人汇报，严禁批量不合
格产品流入下道工序。
3.4最终入库的钢管表面质量应干净整洁，严禁内外表面有字迹、油污、铁屑、
焊剂焊渣等出现。
3.5对所有的检验测量项目必须如实测量记录，保持可追溯性。
3.6检验标签应仔细、认真填写，做到字迹清晰工整，信息准确。
所有检验标签（含合格证、不合格证、半成品），在质检员一栏中应如实填
写当班检验员姓名，保证产品可追溯性。
编制：
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