氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求.docx
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氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求
氧气管道安装工艺标准氧气管道安装要求
氧气管道安装工艺
一、施工前的准备
氧气管道安装前，化验应对所有管材和管道附件进行检验。
1．管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件，都应具有产品说明书和出厂合格证。
产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家或部颁标准一致。
2．所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。
若使用代用材料，必须有设计部门认可通知。
3．管材应该及附件外观检验应无缺陷。
有重皮和裂缝的管材一律不得使用。
管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，并适当处理，处理后的管壁厚度不应高于制造公差应的允许范围。
4．阀类铸件管壁不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。
5．阀让安装有应以工作压力进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。
6．按设计要求检验、调整安全阀的开启双重压力。
7．法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。
8．管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。
9．石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。
二、管材及管件的脱脂处理
凡用于输送氧气的化工行业、管件都必须彻底脱脂，在进行脱脂前，先对管材、附件清扫除锈。
碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈，不锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清理干净。
1．脱脂剂的选用：
常用氧气管道及管件的脱脂溶剂，有工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷。
⑴材质为碳素钢、铝制及铜的管道、管件和阀门，宜用工业用四氯化碳作为脱脂用的溶剂。
⑵材质为钢板的管道、管件及阀门，宜用工业酒精作为脱脂溶剂。
⑶非金属的垫片只能用工业用作为脱脂剂。
2．脱脂方法及注意事项：
⑴管材脱脂
①、管内表面石蜡油步骤：
a、先将管子一端用木塞堵住，腌渍把脱脂溶剂从另一端灌入管内，然后用木塞堵住管口。
b、把管子放平，停留10～15min，在此时间内把管子翻动3～4次。
c、将管内溶剂放出（此有机溶剂可继续使用）。
d、使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时，溶剂放出后，可利用自然吹干或用无油、水分并清洁的加压吹干；使用多元醇溶剂时，应采用氮气将管内壁吹干，一直吹到不能溶剂气味时为止，并继续放置24小时以上。
e、将脱脂并吹干的管子两端堵住，并包以砂布，防止再次被污染。
管子内壁脱脂时，溶剂用量按管内径和长度，参考下表数据确定。
②、管子外表面脱脂浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天，通风处自然吹干。
③、安装好后放置因污染必须进行内壁脱脂的管子，脱脂步骤如下：
先将安装好的管路卸有望成为无死端的单独部分；然后向分卸为单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂（安装后才管子的脱油工作严禁用其它溶剂）；随后用清洁干燥的加热空气进行水蒸气吹洗（气流速度不小于15m/s）；最后将吹洗干净的管道组装好。
在安装进程中要随时检查，如发现有被污染的现象应立即停止安装，查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。
⑵管路附件与垫片的脱脂
①阀件脱脂时，应将垫片拆卸成阀件浸没在溶剂的密闭容器内浸泡5～10min，然后取出进行干燥，直到无气味为止。
金属垫片、法兰等脱脂方法相同。
②在氧气介质管件的填料函中的填料（石棉盘根）与铬垫片的脱脂方法是将其放在300℃的温度下焙烧2～3min，焙烧后应涂以石墨粉。
③非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂，将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5～2h后，从溶剂中取出工用铁丝分开乙醇串挂在室外通风处自然干燥，时间不少于24h。
④锻制铜垫、铝垫等，经退火处理后可不再脱脂。
⑤脱脂件应达到上述标准：
用白色过滤器擦试表面，纸上不出现油渍，
即可认为合格。
所有脱脂后的管材及附件应妥善保管，防止再次被油脂污染。
⑶注意事项
①脱脂工作应加醋在通风良好的地方进行，工作人员应穿着防护服进行操作。
②脱脂剂应贮存在干燥和清凉处及，防止与强酸、强碱接触。
③使用溶剂时，禁止将其洒在地板上。
④脱脂现场严禁烟火。
三、管道安装1．管道埋地敷设
⑴厂区管道可以直接敷设在土内，也可以地沟敷设。
浅层埋地深度可根据地面上载荷提议，一般管顶距地面不少于0.7m。
⑵氧气管道埋地敷设以后，一般应铺设20cm厚的黄砂，在土质好的黄土上可不铺设黄砂。
⑶管道通过或公路时其交叉角不应小于45°，管道顶部距铁路轨底距离不多于小于1m，距高速公路路面不小于0.7m，并且管道应放在套管内，套管两端伸长离路基及边缘不小于1.5m，应尽量减少套管内所的焊口。
套管间隙最少20mm，填以浸过沥青的麻丝。
⑷氧气管道与同一使用目的的燃气管道一起埋地敷设时，它们之间距离不应小于250mm。
并在管道顶部高300mm范围内，用松散盐填平捣实，或用砂填满。
然后再回填土。
但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟、和不通行地沟内。
⑸禁止氧气管道敷设在通行的地沟内；敷设在不通行的地沟内时，不通行应地沟应以非燃烧体做水箱，并严禁与其它沟道相通。
⑹氧气管道阀门和附件，宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置，严禁其它管道直接穿过。
所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐绝缘层，与其它管道和建筑物的间隔也订明应符合设计规定的要求。
⑺含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下，如敷设在海床内时，应有防冻措施。
2．氧气管道架空敷设
⑴氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的水蒸气支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。
直径小于150mm的氧气管道，较少可以敷设在口径较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。
⑵不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。
禁止针氧气管道与架空输电线路敷设在同一支柱或支架氮气上（不主要包括氧气管道专用的导电线路）。
⑶架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m垂直最小间距为2.5m（如管道上不可走人时最小净距可极小缩短至1m）。
对于3～10KV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最小为3m。
⑷架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。
3．车间内氧气烟道敷设
⑴车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设，其高度应不检修刘丁山和便于检修，尽量不档窗户。
高度应在2.5m以上，一般应用独立
支架支承管道，在困难情况下电磁波允许与不燃性介质的管道共架。
氧气管道表列与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。
管道与各种管线及电气设备的最小净距（单位:
m）
注：
1.表中数字分子是指电气管线在上面，分母是指电气管线在下面。
2.绝缘导线及煤气管道、乙炔管道不能保持表中要求值时，可在导线外加钢套管或绝缘胶套管，但其间距不得小于0.1m。
⑵如果受厂房高度等限制不能架空敷设时，可敷设在所带盖的地沟内，这种地沟不应与其他主河道相通。
允许和不燃管道共沟。
氧气管道宜编排在最上面，但供同一车间添加的氧、乙炔管道也允许同沟敷设，彼此间净距不应小于250mm。
地沟内应填满砂子，在地方适当地方设冷却系统排到室外去。
⑶车间内所的管道应不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器排水管。
⑷氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。
⑸氧车间内气焊气割用的氧气和乙炔电缆，多数采取干管极少数架空平行敷设，氧气管道在下面，乙炔管道在上面，其间距不小于250mm。
从干管引出分支管的方式，一般可以从干管的横向开三通接出。
⑹厂区和车间的氦气管道均应可靠接地，并在所有法兰处装设导电的跨接线。
⑺氧气管道不宜敷设在车间高温地区。
如电炉、本生灯等周围空间，必须通过高温地区时，应采取隔热措施保护。
⑻安装在柱子上所的减压器、阀门等氧气管道附件，一般设在通风的金属金属保护箱内，金属箱可布置在柱子的侧边侧面或正面。
4．氧气管道的安装
⑴氧气管道通常是屋顶沿墙或墙壁明装，管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊接质量。
管道接口处应胸部放在便于检查的部位。
⑵严禁把氧气管道与电缆擅自安装在同一沟道内。
⑶不锈钢管架在碳钢支架上时，其接触面处及必须衬以非金属垫板，以防管皮摩擦损伤后以免产生锈蚀。
⑷管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。
如发现有被油类工业污染的现象应停止现象安装，查明原因，进行脱脂处理后才灌肠可以进行安装。
⑸管道安装应具备的条件：
①与管道有关的土建工程也已检验合格，满足安装要求，并已办交接手续。
②与管道连接的机械已找正按规定合格，固定完毕。
管道组成件及管道支承心盘件已检验合格。
③管子、管件、阀门及附件等，已脱脂完毕。
⑹法兰、焊缝及其他连接件的设置增设应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
⑺管道预制应按单线图施行，应按预制顺序标明各组成件的顺序号。
安装时应按预制须要顺序号进行安装。
⑻管道安装时，应杰斯检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的凹陷、斑点等缺陷。
⑼法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨行业中安装。
法兰间应保持平行，其差异性不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
不得用强紧有权螺栓的方法消除歪斜。
⑽法兰连接应导线使用同一同型号的螺栓，安装方向应一致。
导线紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个支架不应超过一个。
紧
固后的紧固与螺母宜齐平。
⑾灯芯对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当导管公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
⑿当管道安装工作有停息时，应及时封闭式敞开的管口。
⒀安装焊丝道时，不得用铁质机器敲击，⒁管道安装的允许偏差应符合管路下表规定。
管道安装的允许偏差（mm）
5．氧气管道的焊接⑴焊前准备
①管道焊接前要进行前会坡口加工，加工方法可引入机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
在采用发酵粉方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头可靠性的故障率表面层，并将凹凸不平处与打磨平整。
②坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
③焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、、锈、毛刺及镀锌层等清理干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。
焊件组对时应垫置牢固，并脱落应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
④对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不宜大于2mm。
⑤环向焊缝距支、吊架净距不应多于50mm；直管段四段两相邻环向焊缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，水管任何位置不得盾牌有十字焊缝。
焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子柱形。
⑥相异壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时，当两管径相距甚远大于小管若两管径的15%时，可用渐缩管连
接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
⑵焊接工艺要求
①焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。
如为碳钢管采用
电焊或气焊，不锈钢管采用焊接或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，铜
管采用气焊等。
两种材质不同的管子焊接时，若要注意选择焊接方法。
如碳钢管与钢丝绳碳钢连接时，采用电焊或气焊，铜管与碳钢管或不锈
钢管连接时，采用气焊，铝合金管与碳金属板、不锈钢管或铜管连接时
都应采用氩弧焊。
②所列管道焊接采用的焊条应符合下列规定：
焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化
学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。
压铸质量可靠性应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。
焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通
风要良好，干燥清洁。
焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，
烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘
干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的
须要焊丝应放入保温箱或保温筒，随用随取。
当天没用完的焊条（在保温
箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。
t
酸性焊条1～2h
t
碱性焊条1～2h
③钢制对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：
点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。
点焊时，应对称施焊，其厚
度应与四层四层楼焊接厚度一致。
钢管沟槽的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得九点
焊。
④管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。
重要的氧气管段
可采用氩弧焊打底的措施，个别情况下可采用外包带或内衬环的方
法，由于这种方法施工比较困难，故只当特殊需要时方采用。
⑤在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上雷电等情况时，
不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封
面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。
焊接时采取合理的施焊这时方法和施
焊顺序。
施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。
除工艺或检验要求分次焊接除此之外，每条焊缝宜一次已连续焊完，当因故中
断焊接时，应根据工艺要求采取密封缓冷或后热明确要求等防止产生裂纹的措
施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求
继续施焊。
⑥多层焊的层间接头应重新安排10～20mm，起弧与熄弧的焊接接头应重
迭5～10mm，管子焊接时，管内应防止穿堂风。
当教育工作环境的风力
大于5级，或相对湿度大于90%时应采取控制措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口平缓降温。
管径大于800mm的管子，应采用双面焊。
在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、仍未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间成功进行清理，并进行外观检查，两层发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。
⑶焊接检验
①工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者不得使用。
组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应设计文件或本工艺中的规定。
焊接检查坡口及坡口两侧的清理质量,在以上明文规定规定的检查项目未能满足前在,严禁施焊。
②当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。
不宜在焊缝及其边缘上上时开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。
③所有管道焊口都应作外观检查，在设计没有规定的情况下，抽焊口总数的5%进行无损探伤检查（超声波或射线）。
不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。
焊缝外观质量应符合下表规定。
注：
t为壁厚（mm）
⑷焊缝的返修
当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时，应予以返修。
返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。
在同一位置上返修不得超过三次。
6．氧气管道试压
⑴氧气管道试压时，使用的试验介质都应是无油的，水泵必须除油，空气应采用无不尽然润滑空气压缩机拉长。
⑵管道试压应全面检测，核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的效率，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。
同时还应水管检查管道零件若齐全，螺栓等紧固件是否已经才刚紧固，以及焊缝质量，支架安装情况等。
⑶试压前应将不宜和管道一起试压的阀门、配件等，从管道上拆除，临时装上短管，管道上所有开口应进行封闭；不宜连同管道一起试压的设备应加盲板隔离，盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除，系统内的热交换器应开启，最高处应设置放气阀，最低点设排液阀。
⑷管道试压前，不应进行防腐和保温；埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查。
水压试验前应检查管道支架是否牢固。
⑸试验时应装两支经校验合格的压力表，并应具有铅封。
压力表的刻度应为被测压力最大值的1.5～2倍，压力表的精度等级不怎么算不上应低于1.5
级，它们应直立安装在便于便于观测的边线，一般应在装置加压装置附近安装另一只，另一支则安装在压力波动较小的本系统其他位置。
⑹进行液压试验时，若气温低于5℃，则应采取防冻措施，否则，应改用气压试验。
液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。
⑺管道测试测验压力应按设计规定或GB50235规定执行，当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且组件的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力或进行试验。
⑻试压步骤及鉴定方法：
①当以空气作介质进行时强度试验时，要考虑安全措施。
试验时，应逐步缓慢不断增加压力，当压力提至试验压力50%时，如未测出异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不爆燃为合格。
②液压试验时，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，压力不降，无破坏，无变形，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
试压结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
③强度后试验合格后才再作严密性试验。
试验时，升至严密性试验规定强压
力，所有人焊接口处涂肥皂水检查，并观测12个小时，如无缺陷纰漏且漏气率符合下列要求时，则认为试验合格。
④试验压力小于或等于0.1MPa的管道，左右每小时漏气率小于1%；试验压力大于0.1MPa的管道，平均漏气率小于5%。
漏气率A根据下式计算：
（273＋t1）P2
A＝［1－100%
（273＋t2）P1
式中P1、P2—管道试验开始及终了时测试的绝对压力，MPa
t1、t2—管道试验开始及终了时管道内气体温度，℃
7．吹扫
⑴压力试验合格后，建设单位应负责风吹组织吹扫工作，并应滚在吹扫前编制吹扫融资方案。
为保证管道吹起扫干净，对支管、弯曲较多或长距离管道应分段吹扫。
其顺序应按主管、支管、疏排管依次吹扫，吹出的脏物不得进入已合格的管道。
⑵吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时未加加固。
⑶不能氮气管道吹扫须用不含油的空气或氮气，气体流速不应小于20m/s，当目测排气无烟尘时，产品出口应在出口设置贴白布或涂白漆的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈、清尘土、水分及其他杂物，应为吹扫合格。
⑷氧气管道投产前，须再用氧气吹扫。
吹扫用的氧气量应不少于被吹扫管道总体积的三倍。
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