ISO生产作业指导书.docx
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ISO生产作业指导书
双威管桩（珠海）有限公司
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SW-SC-QP-ZYZD-001
生产作业指导
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预应力筋下料
1.有严重局部弯曲、锈蚀、夹皮、缺陷的钢筋不能使用，不同厂家、不同级别钢筋不得混用。
2.切割用于定长用的定位卡不得松动。
3.同批预应力筋下料长度相对误差值小于15米1.5mm、大于15米2.0mm。
4.端面应平整，不得有飞边、毛刺。
5下料后的钢筋，按品牌规格分堆存放，并作好标识，以免混淆，同时一防止油污。
6试验室采用随机抽样的方式，按规格每周抽检3根，检查下料长度。
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螺旋筋冷拔
1.冷拔用的钢筋需符合GB701《低碳钢热扎圆盘条》的有关规定，并经检合格，其直径不宜大于8mm，圆盘条应先除氧化铁皮，再冷拔。
2.为了保证冷拔钢丝质量，各种量具必须按期送交计量部门检定每天检查拔丝模（即拔丝孔）尺寸，及时清洗拔丝孔以减少拔丝阻力，做到产品截面圆度好、尺寸准确，拔丝孔符合成品要求，误差为-0.1～+0.2mm，由试验室每日随机抽检冷拔后拉丝直径，隔日按规格各抽3根拔后直径检测强度。
3.拔丝机的具体操作应遵守《拔丝机安全操作规程》。
4.操作前钢筋头部先用轧尖机轧小，使穿过模具长度有250mm以上进行试拔2，并用游标卡尺或千分尺测量钢丝的直径，检查是否符合规定，否则拔丝模应更换。
遇到扁圆的、带刺的、太硬的、潮湿的钢筋不能勉强拔制。
5.短钢筋可用对焊机焊接后进行拔制。
6.冷拔后直径为6.0mm，误差为-0.1～+0.2mm。
7.钢丝冷拔完成后应逐盘检查外观质量，钢丝表面不得有裂缝，机械损伤及明显的油污存在。
按产地规格分区堆放。
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预应力筋镦头
1.预应力筋采用高频电热镦头机自动镦头。
每班工作前先用短刚筋试镦，调节有关参数，按GY-05，表2镦头夹具端面与顶压头距离的规定调整，使镦头外形圆整，不歪斜，不开裂,才正式镦头。
尺寸应符合下表规定：
钢筋直径
镦头直径D（mm）
镦头厚度H（mm）
Φ7.0
Φ13.0～Φ14.0
5.5～6.5
Φ9.0
Φ16.0～Φ17.0
6.5～7.5
Φ10.7
Φ19.0～Φ20.0
8.0～9.0
Φ12.6
Φ21.0～Φ22.0
9.0～10.0
2.每天抽样不小于10根送检，按照镦头强度不小于材料本体标准强度95%进行检查。
在钢筋更换品牌和批次时，必须取样不小于2根，送试验室检验，在发现镦头强度或外型尺寸有问题时，应及时查找原因，不允许不合格的镦头钢筋流如下一工序。
3.预应力筋镦头后，按品牌规格分堆存放，并做好标识，以免混淆。
4.镦头机具体操作应遵守《镦头机安全操作规程》。
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骨架滚焊
1.主筋滚焊前应进行等长编组，同一官桩的主筋的长度相对误差值不大于L/4000螺旋筋预先在方线盘上缠好，并同时进行除油污处理。
2钢筋骨架（笼筋）应按设计图纸及技术要求进行制作，加密区螺旋筋间距70㎜，非加密区螺旋筋间距120㎜，不得随意变动。
3.预应力住筋及螺旋筋的焊接应有一定焊接强度要求，但不宜过烧。
试验室对每天生产的每种规格笼筋定期抽检。
4.钢筋骨架成型后，各部分尺寸应符合以下要求：
a）主筋间距偏差不得超过+5mm：
b）螺旋筋间距偏差，不得超过+10mm。
5螺旋筋焊接时，应注意观察，如发现焊点开裂脆断，则不得再用。
并及时调整电流，采取纠正措施。
6.两端没焊的螺旋筋用细扎丝绑扎均匀，最后一圈螺旋筋距端头4～5mm，松散的焊点，也要补扎固定。
如松散较多，不能再用，则拆掉重焊。
7.笼筋加密区长度及数量规定：
对于小于16m的笼筋只头尾加密1.5m～2.0m，对于大于16m的笼筋除头尾加密以外，中间部分以每隔5m左右加密1.5m。
8.吊运钢筋骨架，要求轻吊轻放，平顺，避免变形，要求钩住主筋，不能钩螺旋筋，以免吊散。
9.骨架堆放应注意以下几点：
1）严禁从高处抛下，以免损坏骨架，并不锝将骨架在地面拖拉，是骨架发生变形。
2）各种规格骨架堆放￠800/￠1000不宜超过2层，￠1200堆放一层。
3）对钢筋骨架及原材料应采用有效防护措施，防止雨水浸袭声锈蚀。
10.滚焊机的操作应遵守《滚焊机的安全操作规程》。
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桩套箍工艺规程——套箍板的制作工艺
1.1准备
a）将盘料放置在转盘上，旋转螺杆，将盘料张紧，用手将外圆板带送入推料装置中。
b）将夹具安装在工作台面上，将冲剪头装如主轴孔中，按下述方法调整，找正固定。
用手扳动皮带轮，使冲剪做上、下往复远动，运动至下位时开始调整；使冲剪头刃口与夹具嵌口平行，中间放一张约0.10mm的薄纸（做标准间隙用）。
使两刃口紧紧相靠，加紧冲剪头与固定夹具，再用手扳动带轮使冲剪头至上未，取掉薄纸，继续使冲剪头移动至下位。
观察两刃口间的间隙是否均匀，冲剪头是否运动灵活。
1.2冲剪：
启动电机，推料装置转动，用手柄调整滚轮间隙，调整至可是套箍板按滚轮带动向前，顺导轨面移动，通过冲床夹具钳口，直至被定当铁当住为止，松开手柄，放大滚轮间隙，直至滚轮不能带动板料：
足踩开关，冲剪头落下，完成一次冲剪下料。
1.3检查：
仔细检查工具件切口是否平整、歪斜，用卷尺测量下料长度是否合乎规定，下料允许偏为+0.5mm，可才取间断抽查，每10件检1件。
严禁将手放在工作台面上。
2.卷板
调整好活动压轮与卷筒间的距离，启动电机，将2～4片板料整齐对正后，由应引如处送入活动压轮与卷筒中空处，在卷筒带带动下，开始卷成型，当板前端从压轮与卷筒间卷成型后，迅速用夹子将几片板料加紧，以确保套箍板形状的整体统一。
3.焊环
将卷成型的套箍板两端对接处敲正对中焊接，要求焊缝平整。
4轧制成型
启动电机，使滚轮转动，将环形套箍板放入成形机中，转动手柄，使凹凸滚轮逐渐靠近，强迫套箍板在随轮转动中逐渐成型。
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桩套箍工艺规程———桩套箍的焊接
1.准备
将套箍板套在端头板上，用榔头轻敲，确保套箍板与端头板接和面在全圆周上紧贴，不得有皱皮等缺陷。
2.焊接
调整好电流进行焊接，要求焊缝均匀平整采取间断焊接，焊缝长度＞30mm，间断长度＜60mm，不允许有漏烧等焊接缺陷，焊缝总长度＜1/3圆周。
3.根据供需合同，带锚箍筋的管桩按CP-07《端板锚箍筋详图》生产。
4.清理与检查
用榔头敲掉焊渣，按焊接要求进行全面检查，注意请拿请放，不允许套箍板有凹陷等局部变形缺陷。
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清模、装模
1.管模拆开后，模边止口处用钢铲、钢钎等专用工具将粘附的水泥渣及草绳残留物铲掉，再用竹扫打扫干净，模两端或模内粘有的水泥也要清理干净。
然后在模边刷上一层薄薄的废柴油或机油，注意不可积聚过多，否则要用碎布抹掉。
2.底模用脱布刷脱模剂，盖模防于架上用喷枪喷脱涂模剂，作到均匀覆盖，但又不过多，无积聚。
脱模剂配制时，兑水不可太多或太少，以免过稀或过浓。
3.张拉头尾板，要逐个清理干净，并在接触部位涂上柴油或机油。
4.张拉锚固螺杆、螺环、要逐个检查、清理螺纹内的杂物，并涂上润滑油。
可正常运转时才能继续使用，如有损坏需及时维修好。
5.检查合模螺栓是否缺损，注意更换、补充。
端头连接螺钉如磨损过大、螺纹损坏，禁止再用。
6.放置过久的模具再用时，如果生锈要采取除锈措施后才使用。
7.装模时先将端头板套在笼筋两端主筋镦头上，用吊机钩住主筋将端头板及笼筋吊入模内，在模内进行张拉的头尾板与端板的装配，用M24螺钉连接拧紧，以传递张拉力。
8.笼筋吊入模时，放置要小心，防止笼筋松散抱箍板碰凹，放置时要平直，与管模边平行才能装两端板。
装配时，注意主筋镦头一定要完全进入到端板上的沉孔内。
上螺钉时应先在螺纹部涂上废机油，并应用手旋入几圈，才用气扳机拧紧，采用对角交叉发拧紧螺钉。
在全部拧紧后重新检查一遍，一保持合力一致，防止桩端倾斜和保证安全。
如果端头板螺纹损坏，则应更换端头板。
9.装配后进行抱箍整形，主筋平直度纠正，松散的螺旋筋绑扎。
经检查合格后才能吊往台前布料。
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砂石备料
1.石子按产地堆放，不同产地的石子一般应混合使用（指定除外）
2.用装载机将石子铲到落料斗内，同过皮带输送到振动筛上，宜用水冲洗，将不能满足规定级配的石子筛出另做它用。
3随时清理筛孔，以防堵塞，筛板破损要及时修补或更换。
4大，小石仓碎石比例PHC桩可按70%：
30%搭配，并满足规定的级配要求，当不能满足级配要求时，可在5%小范围内调整。
5.砂石粗细程度进行分堆堆放并应据砂的粗细情况确定搭配比例，用装载机铲到旁边空地上进行搭配混合，再铲往落料斗。
符合要求的砂可直接铲用。
6.砂通过皮带机运往振动筛上，筛去贝壳，杂物和较大的卵石，再送往搅拌楼上出料仓备用。
7.随时对筛网进行检查，发现筛网破损，要及时修补或更换。
8.各输送机械应保持良好润滑状态，注意保养、维修。
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水泥、水准备
1.减水剂应避免杂物进入，更换减水剂品种前必须彻底清洗。
2.水泥磨细砂（掺和料）储存于各散装罐内，不得混装。
3.水
自来水可直接使用。
如用喝河水，则需检测符合拌和用水要求经沉淀过滤后使用。
物质含量
项目
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
PH值
＞4
＞4
＞4
不溶物mg/L
＜2000
＜2000
＜5000
可溶物mg/L
＜2000
＜5000
＜10000
氯化物mg/L
＜5000
＜1200
＜3500
硫酸盐mg/L
＜600
＜2700
＜2700
硫化物mg/L
＜100
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砼配料（送料）
（MAO30002000H型搅拌机用）
1.严格按《搅拌机的安全操作规程》作业，作好开机前的准备工作。
2.按照《混凝土配料表》用电子称计量投料。
原料称量允许误差砂石+3%；水泥，掺和料为+2%；水，减水剂为+2%。
3.电子称一般1～2周校核一次。
4.投料顺序
采用二次投料法
先开动搅拌机空转，先加入砂，铺满盖住搅拌机底后，即可加入水泥（磨细砂）干拌15秒后，加入约90%的设定水量，搅拌30～40秒，然后加入石子，搅拌10～20秒缓慢加入减水剂，再根据骨料含水率状况，补充水量（骨料含水率状况由试验室提供数据），搅拌均匀后出料。
总搅拌时间控制在2.5～3.5分钟为宜（按水泥品种决定）
5.拌和料的坍落度按技术部规定进行控制，一般为5～7cm。
班长和搅拌机手应及时了解试验室坍落度抽检情况，经常到台前观察布料制作的难易状况，到离心处了解管桩离心后余浆的多少、请与浊合成型质量。
鉴别水分的多与少，并及时作出相应的结论或予以调整。
如遇天气、材料有变化，需及时进行用水量调整。
6.砼投料时，按生产班报送的计划进行配料，出料口的余浆必须清理干净，禁止留在下一槽使用。
因机器故障或停电超过30分钟，则次槽砼料作废，不能用于管桩生产。
7.清理后的搅拌机拌第一槽时，应按比例适当增加水泥10～30Kg，砂15～40Kg，石20～40Kg及水2～8Kg。
8.对大直径管桩产品制作周期较长，采用两台搅拌机同时打料，以缩短大桩的制作时间，保证质量。
9.二楼送料员要随时同搅拌机手，生产半计划报送人员保持联系，确保接好料和送料规格不出错，送料至喂料斗时，应逐渐投放，要主动协助车间下料。
10.搅拌时要逐条如实计录投料量、管桩规格、生产车间班别、使用机号、水泥品种、罐号、减水剂品种、天气情况、设备状况等。
11.下班或交接班前，应将搅拌设备及运料车检查清洁干净，做到无集浆、机架、出料导槽均应冲洗干净。
做到场地清洁、沟渠畅通。
如发现搅拌叶片、衬板磨损过大或其他故障应停机清洗，通知机修班更换或维修。
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砼 布 料 （含 和 模）
1.布料工序要求整体配合默契，布料均匀，合模正确，缩短制作时间。
2.在布料前应作如下检查，发现问题及时处理：
a）笼筋平直，与钢模平行不扭曲，螺旋筋无松散。
b）两端螺钉是否齐全上紧，抱箍板有无凹陷，与钢摸是否紧贴。
c）管模螺栓齐全，摸内无杂物，摸边清理干净。
d）管模温度不宜过高。
3.布料前放好两端档板，减少混合料的掉落。
管模规格必须与搅拌投料量匹配，做到即拌即布料。
4.布料采用螺旋喂料机下料，管模置于布料平车上，用卷杨机拖动来回移动，使料在管模移动过程中均匀落入，布满全模。
5.布料时，操作螺旋喂料机和布料车要平稳，落料要按“先中间——后两端——再中间”的程序布料，使料均匀布在管模内。
前面的几槽料一定要均匀布在管模内，后面的料加在上面以使混凝土能够混合均匀。
6.布料应均匀，指定专人负责两头的插料，要求整推撬入较饱满，不得过分插实使砂石分离。
掉下来的料要及时铲起，但沾水沾灰、沾油及零散的料不得再用，端头撬入料时，注意不得将螺旋筋撬散。
7.用钢锹将料铲齐堆好，清干净两则模边，放好当浆草绳或胶条，和上上盖，用气扳机拧紧螺栓，从一端两边同时向另一个端打紧合模螺栓，确保合缝合拢，指定专人对螺栓联结松紧程度进行检查及手板拧紧。
8.合盖模时，要对准轻放，注意不要碰撞抱箍板，如有撞凹必须修好，并检查轮缘模端，有无错口，合逢止口上如有石子及其它物，要用小铁铲等工具清除。
9.合盖模时，要注意安全操作，人员不得站在模底下。
快合拢时，不得伸手入内，以防夹伤。
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预应力张拉
1.严格执行《张拉机的安全操作规程》和《设备维护、保养制度》，在开机前认真检查。
2.移动千斤顶，并上下调节，使张拉杆对准管模中心，保证与张拉头对正扣好成一水平线才能张拉，不准成角度张拉。
合模螺栓未全部拧紧前，不得张拉。
3.严格按规定对各种规格管模及配筋量所设定的表值进行张拉，不准弄虚作假。
4.张拉时应控制油阀，使之远行平稳、缓慢进行，并应断续进行，至少停顿3次，将压时也应平稳无冲击，操作时如混入空气，应将千斤顶空转排除机体内气体。
5.张拉达到规定数值后，一定要旋紧锚固螺环或螺母，并保持稳定压力不少于30秒才能卸荷，尽量减少应力损失。
6.当生产过程中发生下列情况之一时，应重新校验，排除故障后才能使用。
a）张拉时，预应力主筋连续断裂；
b）千斤顶漏油；
c）油压表指针不能回零。
7.，每班必须测量每条管桩的伸长情况，（理论伸长值为参考值）每条桩张拉完毕应及时做好相关记录，并记录伸长值。
8.张拉控制应力表值，由技术部制定，约为主筋标准强度的70%。
9.张拉时，管模两端不得站人，以免断筋弹出伤人。
10.张拉时，出现异常情况，应及时处理并上报。
a）出现断筋，脱头应有关按规定进行处理并标识。
b）端头螺钉松脱，则应拆模更换端头板重新合模张拉，并将等处理。
更换端头板时，注意不得污染砼料。
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离心成型
1.严格执行《离心机安全操作规程》和《离心机维护保养制度》，再开机前认真检查。
2.启动离心机前检查管模跑轮是否正确放在离心机拖轮上。
启动时，先开风机，后启动主马达。
3.离心成型过程分为四个阶段：
低速——低中速1——低中速2——中速——高速；各阶段的时间和转速要按技术部制定的规范进行。
4.正常情况下，使用自动离心装置进行控制，开机前检查、调好相应的工艺参数。
5.离心过程中，如发现螺栓松脱或严重漏浆时，可减速或停机，将螺栓上紧后在进行。
6.布料至离心开始时间入超过60分钟或料太干时，可适当延长低速时间如高速跳动严重，可稍微降速并适当延长高速时间。
7.密切注意整个离心过程，不得擅自离开岗位。
无特殊情况，严禁二次离心。
8.离心完毕，倾倒余浆，并用手电筒检查桩内壁表面质量，起吊轻起轻放，严禁碰撞。
9.离心全过程要详细记录，包括各阶段转速时间，离心过程的异常情况，管模有无跳动，与托轮是否吻合，桩内表面质量、余浆情况等，作为质检评定的参考依据。
10.出现设备故障、管桩离心质量缺陷和官模在离心时跳动大等问题应及时报告处理。
11.定期校验离心机转速（每个月校验次）。
12.注意安全，离心机启动加速后，人员不得进入挡墙内。
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常压养护
1.蒸养池使用前要检查气阀是否漏气，池底是否平整，如有冷凝水要用水泵抽干净。
2.管模入池时严禁碰撞，并尽量做到下大上小、下长上短，管桩尾端内孔避免直接对着喷汽
嘴以免被高速汽流冲坏内壁砼。
3．蒸汽养护过程一般分静停、升温、恒和降温四个阶段，要严格按技术部制定的规范执行，
需要调整时，，由技术部下达书面通知。
4．升温速度不要过快，一般约为35℃，尽量减少恒温阶段波动范围，每隔15min检查一次温
度，调整好进汽量。
5.池盖要用水密封,池内上下温度要基本一致.
6.作好有关记录,升温阶段每一个0.5h记录一次温度,恒温阶段每一个1h记录在案一次温度,由质检员进行画报、监督检查,禁止提前出池.
7.温度表要定期校验（每半年校验一次）,发现误差超阶级标要及时更换。
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脱模
1.脱模前由质检和拆模组负责人核对蒸养时间、温度是否足够，若有其他异常情况，要上报技术部，试验室及时采取措施处理，或延长脱模时间。
2.砼脱模强度要求符合SW-JB-01《产品标准》第4.2.2条规定。
3.脱模场地要平整，和模螺母在松开之前加润滑油。
4.拆模时，根据管桩张拉锚箍方式不同，按下列方式拆模：
a）螺环张拉锚固方式的管模，拆模时先用气扳机拆卸尾端头螺钉，卸下张拉固定板，再松开合模螺栓，起吊上盖模。
b）螺杆张拉锚固方式的管模，拆模时先用气扳机卸下张拉尾板螺钉，卸下张拉尾板，然后松开合模螺栓，再松开张拉螺杆锚固螺母，卸下张拉挡板，起吊上盖模后，再用风扳机卸下张拉头板螺钉，卸下张拉头板，起吊管模。
拆卸端头螺钉时，应采用对称相互交错的放张方法，以免在放张过程中产生过大的偏心应力，是管桩发生弯曲、裂纹。
5.一般情况下，管桩脱模采用两头钩吊法直接吊桩（16m一下）、出模、起吊时先微升起约3～5CM，注意观察，当管模两头完全脱出管模后，才能继续起吊。
如发生卡模、粘皮，可将管模放下，再试着轻微起升，使其脱出。
如经反复几次任不能脱出，可绷紧钢丝绳，用重物轻轻敲打模边使其脱模。
否则，要采取翻模措施倒桩出来；对于大规格管桩采翻模倒桩，用四点吊或采用多点吊的方式吊运。
6.吊上盖模和吊桩出模时，应缓慢进行，不得强行起吊。
吊桩出模时，每次只能吊一条。
7.部分规格管桩，采用翻模倒桩方式脱模，由小钩钩住底模一则使其翻转，将管桩倒出，翻模时不可提升太高。
8.桩刚脱模、强度尚未达到标准时，无论在车间内临时堆放或装车再送入斧蒸压，都要非常小心，轻吊轻放，禁止挤压碰撞，禁止大桩压在小桩上。
9.管模在车间内临时堆放不准超过3层，如地面不平，则应设置垫木支承点，并采取措施防止滚动。
10.拆模后暂时不用或需要维修的管模，要及时清理模边的水泥残渣合好模，拧紧螺栓，存放指定地点，长期停用的模还需在没，模内涂上防护油，以免生锈。
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吊桩与挂钩
1.吊装与挂钩是贯穿于管桩生产工艺流程的重要环节，与管桩产品质量及生产安全密切相关，必须严格遵手有关规定。
2.吊机手操作要求详见《吊机手安全操作规程》。
3.每台吊机专门配置1～2名挂钩工，并指定一人为吊机指挥员，指挥人员必须
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