压力钢管安装.docx
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压力钢管安装
压力钢管安装
压力钢管安装作业指导书
1、压力钢管安装流程图
2作业方法及要求
2.1施工准备
2.1.1施工技术准备
2.1.1.1资料员收到施工图纸后，对照图纸目录清点份数并整理，然后登记。
按照项目总工程师或项目技术负责人批准的范围和份数分发，接受人签字。
2.1.1.2项目总工程师安排有关人员进行图纸审核，各专业技术人员在图纸审核中提出的各类问题，由项目总工程师负责协调解决，内部不能解决的，可以要求监理工程师、业主召开协调会，并形成会议纪要。
2.1.1.3项目总工程师组织专业技术人员编制工艺文件，包括项目质量计划、施工组织设计、施工技术措施、安全技术措施等，按程序报送批准。
2.1.1.4项目总工程师或项目技术负责人组织专业技术人员召集全体作业人员开会进行技术交底，使作业人员熟悉设备安装方法、特点、设计意图、技术要求及施工措施，做到心中有数，科学施工。
2.1.2施工设施准备
根据施工现场情况，准备和布置压力钢管安装使用的工器具等。
2.2土建安装部位交接验收
2.2.1压力钢管安装之前，质检人员会同业主、监理工程师、土建施工单位等对土建工程进行安装前的检查与验收，土建工程应符合国家标准《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017-93的规定。
2.2.2根据施工图纸的要求，用全站仪、水准仪、经纬仪、卷尺等工具，检查压力钢管基础的安装尺寸及高程，其误差应符合安装图纸及规范要求。
2.2.3根据施工图纸检查压力钢管及其埋件，其几何尺寸、焊接质量等应符合设计图纸及规范要求。
2.3设备接货清点、交接验收
2.3.1瓦片或管节及附件接货验收
2.3.1.1质检人员、作业人员会同监理工程师进行压力钢管接货验收，同时作好验收记录。
2.3.1.2检查每批到达现场的瓦片管节及附件的检验记录，收集整理备查。
2.3.1.3瓦片管节及附件应有防腐蚀措施；对于刚度小的瓦片或管节还应有加固措施。
2.3.1.4瓦片几何尺寸应符合DL5017-93中表4.1.5-1要求；管节几何尺寸应符合DL5017-93中表4.1.6及表4.1.7要求；岔管和伸缩节几何尺寸应符合DL5017-93中表4.2.2和表4.2.3-1、4.2.3-2和表4.2.4的要求。
2.3.1.5伸缩节、滚轮等附件应有妥善保护。
2.3.2装箱零部件开箱、清点验收
2.3.2.1质检人员、作业人员会同监理工程师、业主及厂家代表对装箱的零部件进行开箱、清点验收，并作好验收记录。
2.3.2.2包装运抵现场的附件，检查包装物是否完整无损，是否与随箱附有的装箱清单内容一致。
2.3.2.3观察所有附件是否有无锈蚀及机械损伤，清点所有附件是否齐全。
2.4运输
2.4.1从钢管厂到安装现场的运输
2.4.1.1中小直径钢管体积小、重量轻，运输可采用载重汽车运输
2.4.1.2大直径钢管，根据地形条件的不同，可采用平运或立运等不同的方案。
2.4.1.3瓦片的运输可采用专用托架等方案。
2.4.2洞内埋管在钢管洞内运输
2.4.1.1运输前的准备
因洞内埋管无法直接使用吊车就位，需要采用有轨运输
1）压力钢管安装前，首先布置砼或钢支墩，用于支撑钢管重量。
①横向跨距一般为0.6~0.7D（钢管直径）；
②支墩纵向布置：
在始装节每节设一对，其它管节每2~3节设一对；
③支墩尽量对正加劲环，支墩上一般应预埋钢板，并铺设钢轨，钢轨一般采用43kg/m（或其它规格），轨顶距加劲环50~80mm。
混凝土墙式支墩每隔4~5m应留出一个过人孔。
2）测量控制点应设置牢固，并用红铅油标示清楚，分别设在始装节两端、弯管起止端的左右中心及下中心处。
其它管节则每隔10m左右设置一个控制点。
3）搭设脚手架及行人爬梯，设置安全网和防护栅栏，钢管较长时可采用活动式台车，以减少搭设脚手架的工作量。
4）设立明确可靠的联络讯号。
5）钢管较长时，应采取有效的通风排烟措施，排除烟尘。
2.4.2.2下弯管和斜管洞内运输一般都是由闸门井或上中游施工支洞运入，采用轨道下滑就位。
如闸门井正在施工，钢管无法运入，为使下弯管提前安装，可改从厂房通过下平段从下往上运入。
2.5安装
2.5.1埋管安装
2.5.1.1作业人员根据施工图纸和相应的作业工艺卡放样，并设置明确的标志。
2.5.1.2质检人员根据施工图纸要求和相应的作业工艺卡的要求，检查放样是否符合安装要求。
2.5.1.3始装节从铺设好的轨道运输至安装部位，采用手拉葫芦等进行安装；坝内埋管安装时为加快安装进度，可适当选择第二首装节进行安装。
2.5.1.4始装节是每条钢管最先安装的基准节，对整条钢管的安装质量有直接影响。
始装节安装应符合DL5017-93中表5.1.2的规定，同时始装节安装的里程偏差应不超过±5mm。
始装节两端管口垂直度偏差应不超过±3mm。
管口圆度偏差不应大于5D/1000，最大不应大于10mm。
2.5.1.5始装节安装完成后的加固必须牢固，防止因上下游管节压缝和浇筑混凝土时移位。
2.5.1.6其它管节安装应符合DL5017-93中的表5.1.2的要求。
管口圆度偏差不应大于5D/1000，最大不应大于10mm。
2.5.1.7压力钢管安装检验合格后，作业人员按焊接工艺卡要求的规范和顺序焊接，需要预热的焊缝按DL5017-93中的表6.3.12执行。
焊接质量应符合DL5017-93中的表6.4.1的要求。
2.5.1.8焊接完成，检验合格后，由探伤人员根据图纸要求和探伤工艺卡要求对焊缝进行探伤检查，探伤方法和探伤比例应符合设计要求和DL5017-93中的表6.4.4的要求，并根据GB3323-87（射线探伤）和GB11345-89（超声波探伤）的要求对焊缝评定等级和确定缺陷。
2.5.1.9焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。
2.5.1.10焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。
如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。
2.5.1.11当焊补的焊缝需要预热和后热时按DL5017-93中的6.3焊接的基本规定和工艺要求中的相应规定执行。
2.5.12返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤检查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。
2.5.13管壁表面凹坑深度大于板厚的10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。
如需预热、后热，则按6.5.3条规定进行。
焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。
对高强钢还应用磁粉或渗透检查。
2.5.14在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。
2.5.2明管安装
2.5.2.1作业人员根据施工图纸和相应的作业工艺卡放样，并设置明确的标志。
2.5.2.2质检人员根据施工图纸要求和相应的作业工艺卡的要求，检查放样是否符合安装要求。
2.5.2.3始装节一般采用土建施工的门、塔机或汽车吊、卷扬机等起重设备吊装。
2.5.2.4始装节是每条钢管最先安装的基准节，对整条钢管的安装质量有直接影响。
始装节安装应符合DL5017-93中表5.1.2的规定，同时始装节安装的里程偏差应不超过±5mm。
始装节两端管口垂直度偏差应不超过±3mm。
管口圆度偏差不应大于5D/1000，最大不应大于10mm。
2.5.2.5始装节安装完成后的加固必须牢固，防止因上下游管节压缝和浇筑混凝土时移位。
2.5.2.6其它管节安装应符合DL5017-93中的表5.1.2的要求。
管口圆度偏差不应大于5D/1000，最大不应大于10mm。
2.5.2.7焊接、检验、探伤及缺陷处理与埋管安装类似。
2.6补漆
可在钢管全部安装完后补漆。
如钢管较长，或一次性补漆有困难，也可分多次完成。
2.7压力钢管水压试验
2.7.1水压试验准备
2.7.1.1钢管及钢管上的各种设备和附件的均按设计要求安装调试完备并经初步验收；
2.7.1.2试验用的封头及成套试验设备（如各种泵、阀与压力仪表等）以安装且符合要求；
2.7.1.3所有的钢管观测设备安装和调试完必经初步验收；
2.7.1.4管道沿线有专人监视、记录，并有可靠的通讯联络设施。
2.7.2水压试验范围及压力值
2.7.2.1当设计有要求时应作水压试验。
2.7.2.2下列岔管应作水压试验：
1）首次使用新钢种制造的岔管；
2）新型结构的岔管；
3）高水头岔管；
4）高强钢制造的岔管；
2.7.2.3一般常用岔管是否需作水压试验按设计规定执行。
2.7.2.4明管一般应作水压试验。
作整体或分段水压试验有困难时，当采用的钢板性能优良、低温韧性高，施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100%无损探伤，应焊后热处理的焊缝进行了热处理，并经上级主管部门批准可以不做水压试验。
如单节明管符合上述要求，也可不做水压试验。
2.7.2.5水压试验的试验压力值应按图样及设计技术文件规定执行。
2.7.3水压试验程序
2.7.3.1充水。
正式充水前要作好初始记录（包括气侯条件、钢管及镇墩的应变和移位情况等）；
2.7.3.2开启上封头处顶部的排气阀进行充分排气，直到排气阀开始溢水，方能关闭排气阀。
一般应停留足够的时间，记录所有监测数据，包括是否有射水、漏水或渗水等异常（如有问题应及时消除隐患）；
2.7.3.3用高压泵进行加压试验。
一般应根据试验压力事先确定详细的分级加压方案（包括分级数、分级压力值、每级停留时间、测量项目以及出现异常时应采取的紧急对策等）；
2.7.3.4试验结束后，应等管内水排尽后才能割除试验用封头（设计要求保压状态下浇筑混凝土，封头可以最后割除），对全部观测资料加以整理、分析，写出报告存档。
2.7.4水压试验结果
2.7.4.1明管或岔管试压时，缓缓升压至工作压力，保持10min，对钢管进行检查，情况正常；
2.7.4.2继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持30min，并用0.5～1.0㎏小锤在焊缝两侧各15～20mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其它异常情况。
2.7.4.3试验中做出详细的试验记录；试验结束后，根据试验记录做出正式的试验报告。
2.8竣工检查、验收
2.8.1压力钢管工程竣工后，应进行工程验收，安装质量应符合图样和DL5017-93的规定。
2.8.2交接验收时，应提供下列资料：
1）压力钢管工程竣工图样；
2）主要材料出厂质量证明书；
3）安装最终检查和试验的测定记录；
4）参加压力钢管一、二类焊缝焊接的焊工名单及代号；
5）设计修改通知单；
6）焊缝无损探伤报告；
7）重大缺陷处理记录和有关会议纪要。
质量控制要点及内容见下表
压力钢管安装质控一览表
项目
主要质控点
控制内容
钢管安装
测量放样
1.安装用控制点线的高程、里程（X和Y坐标）；
埋件安装
2.埋件安装高程、里程，支承轨道跨度、顶面高程和里程等；
管节安装
调整及加固
3.上、下游管口中心高程及里程；
4.上、下游管口垂直度及圆度；
5.管节加固及其焊接。
焊接
焊缝组装
1.焊缝组装间隙、错边量；
焊接工艺质量
2.焊接工艺评定及焊工培训取证；
3.焊接设备与焊材的使用及管理；
4.焊缝焊前清理予热、层间温度控制及焊后保温或消氢后热等；
5.焊接工艺规范或参数；
焊缝质量检验
6.焊缝外观质量检验；
7.焊缝内部质量检验（NDT）；
消应处理
8.焊缝消除残余应力效果检测。
防腐
表面予处理
1.表面粗糙度、清洁度等检测；
涂装
2.涂装层厚度及表面质量检测；
3.油漆涂层的附着力测试；
4.厚浆型漆针孔测试。
3.附注
根据生产施工的具体情况，需对上述补充完善后执行。
4.附表
根据各工程项目的情况，对附表予增减修改，提交监理审批后实施。
水利水电工程
压力钢管制作单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称部位
检验日期
年月日
项次
项目
设计值（mm）
允许偏差
实测值（mm）
合格数（点）
合格率（％）
合格
优良
钢管内径D（m）
钢管内径D（m）
D≤2
2＜D≤6
D＞6
D≤2
2＜D≤6
D＞6
1
瓦片与样板间隙
1.5
2.0
2.5
1.0
1.5
2.0
2
Δ实际周长与设计周长差
±3D/1000
±2.5D/1000
3
Δ相邻管节周长差
板厚
δ＜10
6
6
δ≥10
10
8
4
纵缝、环缝对口错位
同表2.4-1
同表2.4-1
5
Δ钢管管口平面度
D≤5m
D＞5m
D≤5m
D＞5m
2.0
3.0
1.5
2.0
6
焊缝外观检查
同表2.4-2
同表2.4-2
7
一、二类焊缝内部焊接质量
同表2.4-3
同表2.4-3
8
纵缝焊后变形Δ
4.0
4.0
6.0
2.0
3.0
4.0
9
钢管圆度
3D/1000
2.5D/1000
10.1
支承环或加劲环与管壁的铅垂度
支承环
加劲环
合格
优良
合格
优良
a＝0.01H
a=0.02H
10.2
支承环或加劲环所组成的平面与管轴线的铅垂度
b＝2D/1000
且不超过6
b＝4D/1000
且不超过12
10.3
相邻两环的间距
c＝±10
c＝±30
11.1
钢管内、外壁的表面清除
内外壁上，凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净
内外壁上，凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净并磨光
11.2
钢管内、外壁局部凹坑焊补
内外壁上，深度大于板厚10％或大于2mm的凹坑应焊补
内外壁上，深度大于板厚10％或大于2mm的凹坑应焊补并磨光
12
埋管防腐蚀标准
符合表2.4-4第1项
符合表2.4-4第1项
明管防腐蚀标准
符合表2.5-2第1项
符合表2.5-2第1项
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率％
一般项目共测点，合格点，合格率％
评定意见
单元工程质量等级
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程压力钢管
伸缩节制造单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称部位
检验日期
年月日
项次
项目
设计值（mm）
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格数（点）
合格率（％）
合格
优良
1
内、外套管、止水压环瓦片和样板间隙
1
1
2
Δ内、外套管、止水压环实际周长和设计周长差
±3D/1000
±2.5D/1000
3
Δ相邻管节、周长差板厚
δ＜10
δ≥10
6
10
6
8
4
Δ内、外套管、止水压环纵缝对口错位
同表2.2-1
同表2.2-1
5
Δ内、外套管、止水压环管口平面度
D≤5m
D＞5m
D≤5m
D＞5m
2.0
3.0
1.5
2.0
6
焊缝外观检查
同表2.4-2
同表2.4-2
7
Δ一、二类焊缝内部焊接质量检查
同表2.4-3
同表2.4-3
8
Δ内、外套管、止水压环纵缝焊后变形
2
1.5
9
Δ内、外套管、止水压环的实测直径与设计直径差
±D/1000
且小于±2.5
±D/1000
且小于±2.5
10
内外套管间的最大和最小间隙的差与平均间隙的比例
0.10
0.08
11
实测伸缩行程与设计行程的偏差
±4
±4
12
内、外套管、止水压环管壁表面清除和局部凹坑焊补
内外壁上，凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净，内外壁上，深度大于板厚10％或大于2mm的凹坑应焊补
内外壁上，凡安装无用的临时支撑、夹具和焊疤清除干净并磨光；内外壁上，深度大于板厚10％或大于2mm的凹坑应焊补并磨光
13
内、外套管、止水压环内、外管壁防腐蚀表面处理
见表2.4-4中第1项
见表2.4-4中第1项
14
内、外套管、止水压环内、外管壁防腐蚀涂料涂装
见表2.4-4中第2项
见表2.4-4中第2项
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率％
一般项目共测点，合格点，合格率％
评定意见
单元工程质量等级
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程
压力钢管岔管制造单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称部位
检验日期
年月日
项次
项目
设计值（mm）
质量标准（mm）
实测值（mm）
合格数（点）
合格率（％）
合格
优良
1
岔管瓦片与样板间隙
同表2.1-1第1项
同表2.1-1第1项
2
相邻管节周长差
同表2.1-1第3项
同表2.1-1第3项
3
Δ纵、环缝对口错位
同表2.1-2，6、7项
同表2.1-2，6、7项
4
Δ焊缝外观检查
同表2.4-3
同表2.4-3
5
Δ一、二类焊缝内部焊接质量检查
同表2.4-3
同表2.4-3
6
Δ纵缝焊后变形
4.0
4.0
7
Δ与主、支管相邻的岔管管口圆度
5D/1000
4D/1000
8
与主、支管相邻的岔管管口中心
5
4
9
岔管内、外管壁表面清除和局部凹坑焊补
同表2.1-3第12项
同表2.1-3第12项
10
岔管管壁防腐蚀表面处理
同表2.4-4第1项
同表2.4-4第1项
11
岔管管壁防腐蚀涂料涂装
同表2.4-4第2项
同表2.4-4第2项
12
Δ水压试验
无渗水及其他异常现象
无渗水及其他异常现象
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率％
一般项目共测点，合格点，合格率％
评定意见
单元工程质量等级
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程
压力钢管埋管安装单元工程质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称部位
评定日期
年月日
项次
项目
主要项目（个）
一般项目（个）
合格
优良
合格
优良
1
管口中心、里程、圆度、纵缝、环缝对口错位
2
焊缝外观质量
3
一、二类焊缝焊接，表面清除及焊补
4
管壁防腐，灌浆孔堵焊
合计
优良项目占全部项目的百分数（％）
评定意见
单元工程质量等级
主要项目全部符合质量标准，一般项目检验的实测点有％符合质量标准，其余基本符合质量标准。
优良项目占全部项目的％
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程压力钢管埋管
管口中心、里程、圆度、纵缝、环缝对口错位质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称部位
检验日期
年月日
项次
项目
设计值（mm）
允许偏差
实测值（mm）
合格数（点）
合格率（％）
合格
优良
钢管内径D（m）
钢管内径D（m）
D≤3
3＜D≤6
D＞6
D≤3
3＜D≤6
D＞6
1
Δ始装节管口里程
±5
±5
±5
±4
±4
±4
2
Δ始装节管口中心
5
5
5
4
4
4
3
与蜗壳、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心
6
10
12
6
10
12
4
其它部位管节的管口中心
15
25
30
10
20
15
5
Δ钢管圆度
5D/1000
4D/1000
6
Δ纵缝错位
小于或等于板厚10％，且不大于2；当板厚小于或等于10时为1
小于或等于板厚10％，且不大于2；当板厚小于或等于20时为1
7
Δ环缝错位
小于或等于板厚15％，且不大于3；当板厚小于或等于10时为1.5
小于或等于板厚10％，且不大于3；当板厚小于或等于15时为1.5
检验结果
主要项目共测点，合格点，合格率％
一般项目共测点，合格点，合格率％
评定意见
质量等级
测量人
施工单位
建设（监理）单位
水利水电工程
焊缝外观质量评定表
单位工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称、部位
检验日期
年月日
项次
项目
质量标准
检验记录
1
Δ裂纹
一、二、三类焊缝均不允许
2
表面夹渣
一、二类焊缝不允许，三类焊缝深不大于0.1δ长不大于0.3δ，且不大于10
3
Δ咬边
一、二类焊缝：
深不超过0.5，连续长度不超过100，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝；三类焊缝：
深
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