现场改善术语.docx
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现场改善术语
第1楼[推荐]现场改善术语解说(绝对超值)
现场改善术语解说
u允收品质水准(AQL)AcceptableQualityLevel
允收品质水准是顾客与供货商之间的交易运作模式.容许供货商在协议的条件下,交
付某一限定比率的不良品.
v问五次为什么(Askwhyfivetimes)
一个发掘问题真正原因的常识原则.
w查核现场(Checkgembutsu)
当欲探寻问题的根源时,在现场实地有形的物体加以调查.
x符合性(Conformance)
用以表示产品或服务能达到相关规格、合约或规则,所要求的一个确定指示或评定.
y管制图(ControlChart)
为一个具有上下管制界线的图.在其图上,绘有一系列的样本或样本组统计量的测定
值.此图通常绘有一条中心线,用以协助侦测所绘之统计值,有否趋向其中之一条管制界线.
z成本-----Cost
在QCD的范畴中,[成本]一词通常系指成本管理,而非削减成本.成本管理涉及到对各种资源
的适度管理,以及消除所有类别的无驮(浪费).在此种方式下,会降低总成本.
{跨功能(部门)管理----Cross-functionalmanagement
为达成QCD跨越部门之间的管理活动.
|周期时间----Cycletime
作业员完成加工一个产品的实际耗费时间(参阅产距时间Takttime).
}交期----Delivery
在QCD的范畴中,[交期]一词系指交货时间以及数量,皆要符合顾客的要求.
~不按受,不制造,不流出----Don’tgetit,don’tmakeit,don’tsendit.
在现场里推行的一个常识性口号.在任何一个QCD计划中,应将品质是最优先的信念予以实践
出来.例如:
不要从上制程接受不良品,不要在自己的制程上制造出不良品,以及一旦有不良
品制造出来,不可明知故犯地流到下一制程.
uu失效树分析-----FailureTreeAnalysis(FTA)
借着确定因果关系及利用树关图,来认定问题的机率.失效树分析是用来分析及事先避免任
何安全性及可靠度上的问题.
uv现场管理的五项金科玉律----Fivegoldenrulesofgembamanagement
一套在现场推行[现场改善]时,最实用的提醒剂..
(1)当有问题发生时[要先去现场].
(2)检查现物.
(3)当场采取暂行处置措施.
(4)发掘真因并排除.
(5)标准化以防止再发.
uw5M----FiveM’s
在现场用以管理资源的方法.这五项资源皆以英文[M]开头,特地称之为[5M]----人员
(Manpower),机器(Machine),材料(Material),方法(Method)和量测(Measurement).
ux5S----FiveS’s
是一种为维持良好工厂环境的查核表,为使工作场所更有秩序,效率及纪律.它源自于五个
有S音开头的日文----Seiri(整理).Seiton(整顿),Seiso(清扫),Seiketsu(清洁),
Shituke(教养).套用英文相当之字则为Sort(分类=整理),Straighten(定位=整顿),Scrub(刷洗=清
扫),Systematize(制度=清洁)及Standardize(标准=教养).某些分司则采用为5C作战.
.Clearout(清除=整理),Configure(形迹=整顿),Clean&check(清洁及检查=清扫),Conform(遵
守=清洁)及Custom&practice(习惯及实践=教养).
uy流线生产----FlowProduction
及时生产方式的基本支柱之一.在流线生产里,机器是依据加工的顺序排列.如此,工作物
在制程之间的流动,就不会中断或停滞.
uz失效模式及有效性分析----FMEA
借着分析零组件对最终成品失效模式的影响结果;[失效模式及有效性分析]可以用来对一个
新产品的作何潜在的设计缺点,做事前预测及消除.FMEA也可用来针对新生产设备的役计审查
活动(叫做制程FMAA)
u{现场----Gemba
日文一词意指[实地],现在则采用管理上的术语,意义为[工作场所],或者称之为[产生附加
价值]的地点.在制造业来说,通常系指[工场].
u|现物----Gembutsu
在现场里所发现的有形对象.例如:
工作物,不良品,夹具,工具,及机器.
u}去现场----Gotogemba
现场改善的第一项原则,这是一个提醒剂.不管何时,当异常发生或经理人员欲了解生产作
业的现状,他(或她)应立即去现场,因为现场是所有信息的来源.
vt海因利奇法则----Heinrich’sLaw
一项有关于意外事故与伤害的比率法则.海因利奇用下列的比率表示之:
重度伤害:
轻度伤
害:
无伤害=1:
29:
300此公式表示:
当你看到一个因意外事故重伤的人,同样的事故可能也造
成二十九人的轻微伤害.同时,或许有三百人经历同样的事故,但幸运地没有受到伤害.
vu危险预知训练----HiyariKYT(Kiken-yochitraining)
KYT系指对预见的危险做事前演练,并且采取预防的措施.
vv惊吓报告----Hiyarireport(Scarereport)
惊吓报告,是由工人写给上级主管的报告.用以报告会造成品质问题及/和意外事故的不安全
状况.
vw石川(鱼骨)图----lsikawa(fishbone)diagram
由石川声教授首先发展出来的图表.用来表示原因(制程)及影响(结果)的关系.此图系用来
确定真因,同时也是解决问题的七种基本手法之一.
vx国际标准组织9000系列标准----(ISO9000Seriesstandards)
一套关于品质管理及品质保证的国际标准规范.此套规范用以协助公司对品质体系应执行的
要件,做好文件的管理,以确保符合产品的规格要求.
vy自动化----Jidhoka(Autonomation)
每当不良品制造出来时,能使机器自动停止下来的一种装置.此装置是JIT导入的要点.
vz自主研现场改善----Jishukengembakaizen
在一九六零年代初期,自主研(自主的JIT研究小组)首先在丰田集团的公司的现场,开始推?
蠮IT的活动.
v{及时生产方式JIT----(Just-in-time)
藉由在公司内,消除流程间所有各种的无驮(浪费),并以及时送达货品以符合顾客的要求,
来达成产品或服务的最佳品质,成本及交期的一种生产体系.最早是由丰田汽车公司发展出
来,亦称为丰田生产体系(ToyotaProductionSystem),精实生产方式(Leanproduction
system)及看板生产方式(KanbanSystem)
v|自主管理----JK(jishukanri)
自主管理的日文意思为自动自发管理之意.系指工人在其上级管理人员的指导之下,将参与
改善活动视为日常工作的一部分.此与品管圈活动有所不同,后者系自原性并由工人依自已的
意志进行.
v}改善观念----Kaizenconcepts
在推行改善时,所必须了解及关践的主要观念.
(1)改善与管理.
(2)改善与结果.
(3)导守PDCA循环/SDCA循环.
(4)品质第一.
(5)用数据说话.
(6)下一制程就是顾客.
wt改善事例----(KaizenStory)
用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序.改善事例分为八大步骤:
(1)主题选定.
(2)现况调查及目标设定.
(3)资料分析以确定真因.
(4)对策拟定.
(5)对策实施.
(6)效果确认.
(7)标准化.
(8)检讨上述过程及未来计划.
__________________
九思:
视思明,听思聪,色思温,
貌思恭,言思忠,事思敬,
疑思问,忿思难,见得思义
最后由陈雷在06-22-200408:
09PM编辑
向版主报告此贴|IP地址:
61.53.76.61
06-22-200402:
00PM
陈雷
孤独牛粪
性 别:
注册日期:
Apr2004
来 自:
河南理工
发贴数量:
611
金 币:
7714
第2楼是不是值啊,不值下面的不要买了,呵呵
wu改善活动体系----Kaizensystems
欲达成世界级所必须建立的主要活动系.
(1)全面品质管理(TotalQualityManagement)
(2)及时生产方式(Just-in-timeproductionsystem)
(3)全员生产保全(TotalProductiveMaintenance)
(4)方针展开(PolicyDeployment)
(5)提案建议制度(SuggestionSystem)
(6)小集团活动(Small-groupactivities)
wv看板----Kanban
在及时生产方式中,用以管理批量生产的一种沟通工具.看板,在日文里系指一种信号板,
挂附在生产线某一已知号码的零件或产品上,并指示运送某一已知的数量.当这些数量的零件
用完之后,此看板即送回原处,变成生产指示,以再生产.
ww工数----Kosu
生产作业,可区分为机器的时间和人员的时间,工数系指在一已知的制程中,完成一个产品
的加工动作所耗费的人员时间.是将此一制程的工作人数,乘上实际完成此制程的时间,再除
以所生产的产品数量,用来衡量作业员的生产力.工数降低是在现场生产力改善的主要衡量方
式之一.
wx晨集----Morningmarket
在现场中的[每日例行工作],包含在工作之前依据现物原则,检查前一天所做的不良品(现物
),如此才能尽早采取对策.此一包含现场人员的(而非职员)会议,是在早上开工时的第一件
事.
wy无驮----(浪费)Muda
日文一词意指[浪费].当使用在工作场所的管理时,泛指没有附加价值的活动.在现场里,
仅有两种型态的活动:
有附加价值和没有附架价值.在现场改善中,首先致力于消除各种没
有附加价值的活动.消除下列范围的[无驮],期使对QCD产生重大的改善:
生产过多,库存
不良品,动作.加工.等待.搬运及时间.无驮的消除即是以低成本,常识性的方法,来求
改善的缩影.
wz无稳----Mura
日文意指不规律或变化性.
w{无理----Muri
日文意指过劳性或困难性.
w|一个流----One-Pieceflow
在及时生产方式里,仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程,使无驮最小化.
w}柏拉图----Paretochart
将原因从最大影响度,依序排至最小影响度的一种图表工具.它是依扰[柏拉图原理]而来,
是由品管大师裘兰博士(J.M.Juran)订定出来的.此80:
20原则,指出[80%的结果,是来自于
20%的原因所造成].柏拉图为解决问题的基本七手法之一种.
xtPDCA----Plan-Do-Check-Action
计划—执行—查核—外置,是从事持续改进(改善)所应遵行的基本步骤.
xu后拉式生产----PullProduction
及时生产方式的基本要件之一,前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.
xv前推式生产----PushProduction
后拉式生产的相反词.前制程尽其所能生产愈多的产品,欲不顾及后工程实际上的需求数;
并且不管是否有所需求,全部将之送给后制程.
xw品质保证最佳生产线证书----QABest-LineCertification
一种厂内的认证制度.用以证明某一特定生产线,其品质保证的成效达到世界级水准.
xxQCD----(Quality,Cost,Delivery)
品质,成本及交期,被视为管理的首要目标.当管理能成功达成QCD的目标时,则顾客的满意
及企业的成功,也会随之而来.
xyQCDMS
在现场里,经常将M士气(Morale)及S安全(Safety)加入QCD,做为欲达成的目标.
xz品质机能展开----QFD(QualityFunctionDeployment)
一种管理的方法.首先先确认顾客的需求,然后经由各个阶段对产品展开下去:
设计,工程
生产,销售,及售后服务.
x{QS9000
美国版的ISO9000系列.由三大汽车公司要求施行于其供应厂商.与ISO9000系列之一般要
求来作说明比较,QS9000明定一些额外的要求,特别是对标准及矫正行动,要求持续地改进
.
x|品质----Quality
在QCD的范畴理,品质系指送达至顾客的产品或服务的品质.在此状况下,品质是指符合规格
和顾客的要求.广义而言,品质包含产品或服务的设计,生产,交货及售后服务工作的品质.
x}品管圈----QCC(QualityControlCircles)
由一小群员工(十人或以下)组成,以从事品质改善或自行改善的研究团体.品管圈导源自日
本,被称为品质管制圈(品管圈).品管圈是在工作场所,自原地执行改善活动,持续从事一部
分全公司性的相互教育.品质管制,自我发展及生产力改善的计划.
ytSDCA----Standardize-Do-Check-Action
标准化—执行—查核—处置,是在维持现关时,应当遵行的基本步骤.
yu同时实现QCD----SimultaneousrealizationofQCD
最高管理阶层应清楚公司内,所有的阶层都是致力于过成品质,成本及交期之工作任务.最
终的目标是QCD能同时实现.但是,三者之间首先要实现的,仍应以品质为第一优先.
yv小集团活动----Small-groupactivity
为解决他们自己作场所的问题,而形成的现场集团活动.通常由现场的作业员五~十人组成集
团.他们的活动大都与品质圈活动类似.然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善.降低成本
全员生产保全(TPM)和生产力改善,同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动.
yw标准化----Standardization
标准化为现场改善三项基本活动之一,意指将工作的最佳方式予以文件化.
yx标准作业----Standardizedwork
人员,机器和材料的最佳组合状况.标准作业的三要素是产距时间,作业顺序和标准在制品
数量.
yy标准----Standards
工作的最佳方式,即是由管理当局针对分司所有主要的业务,设定一套方针,规则,指示及
程序书,作为全员执行其工作的指导,以求获致好的成果.
yz统计制程管制----Statisticalprocesscontrol(SPC)
应用统计尝上的技巧,以管理控制制程.有时亦经常与统计品质管制互用.
y{储存室----Storeroom
在现场用以储存在制品或物品的场所.储存室与一般的仓库是不相同的,因为在储存室里,
仅能保存标准的储存量.
y|提案建议制度----(SuggestionSystem)
在日本,提案建议制度,是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式.日本式的提案建
议制度,着重于激发员工工作士气,和建设性的参与感,它远甚于欧美对形能的注重以经济上
及金钱上的奖劢.
y}产距时间----TaktTime
完成生产一个顾客所订产品的所需时间.是以总生产时间,除以生产需要数而订定出来的.
zt3K
日文用来表示在现场里惯见的印象----危险(Kiken),脏污(Kitanai)和劳累(Kitsui),
与此形成直接对比的,是理想的现场,为一个能附加真正价值,以及达成QCD构想来源的场所
.
zu3M
指无驮(Muda----浪费),无稳(Mura)和无理(Muri).这三个字词常用来当做改善的查核点,
协助工作人员及管理当局,以确认可供改善的地方.
zv在现场的3M----ThreeM’s(3M)ingemba
在现场三个主要需加以管理的资源----人员(Manpower),材料(Material)和机器(Machine).
有时再加上方法(Method)和量测(Measurement)而称为5M..
zw全员生产保全----TPM(Totalproductivemaintenance)
全员生产保全,是意图在机器的整个寿命期内,获取最大设备效率的发挥.TPM牵连到所有部
门各个层级里的每一个人,它透过小集团和自主活动,激劢员工从事工厂的保全活动.它包含
如下的基本要件:
保全体系之发展,基本的厂房环境维持教育,问题解决技巧,和零故障及现
场零意外的活动.由工作人员所做的自主保全,是TPM的重要支柱之一.5S则为TPM的第一步骤
.
zx全公司品质管制----(TQC)TotalQualityControl
为品质而组成的改善活动,包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员,以整合总体的
力量,致力于每一个层面的改善.它设想这些活动,最终将获致顾客满意度的提升企业经营的
成功.在日本,使用全面品质管理TQM(TotalQualityManagement)为名词已相当普遍,现在
已取代了TQC名词.
zy两天期现场改善----Two-Daygembakaizen)
在日产汽车公司及其供货商内,实施的现场改善活动.它是选定某一特定制程,及由内部改
善指导老师,工程师和生产线上管理人员组成的小集团,在现场里花费二天时间,利用及时生
产方式和其它有关的查核表,以达成改善目标.
zz价值分析----ValueAnalysis
一九四七年,由美国奇异电气公司麦尔斯(L.D.Miles)所导入降低成本的方法.它着眼于
上游阶段的产品设计及设计审查,如此能降低材料和零件的成本.它包含了产品设计,生产工
程,品质保证和制造等跨功能(部门)的合作.VA也被当做提升竞争力标竿.
z{价值工程----ValueEngineering(VE)
一九五四年,由美国国防部所发展出来,是一种降低成本的方法与运用的方式.在日本VA?
蚔E几乎都被视为相同的目的(参看价值分析).
z|目视管理----VisualManagement
一种有效的管理方法,它以清晰可见的方式,提供信息及现物给工作者和管理者,以让大家
能实时确认异常状况.