现场改善术语解Word格式.doc
《现场改善术语解Word格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场改善术语解Word格式.doc（10页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
不流出----Don’t
get
it,
don’t
make
send
it.
在现场里推行的一个常识性口号.
在任何一个QCD计划中,
应将品质是最优先的信念予以实践
出来.
例如:
不要从上制程接受不良品,
不要在自己的制程上制造出不良品,
以及一旦有不良
品制造出来,
不可明知故犯地流到下一制程.
uu
失效树分析-----Failure
Tree
Analysis（F
T
A）
借着确定因果关系及利用树关图,
来认定问题的机率.
失效树分析是用来分析及事先避免任
何安全性及可靠度上的问题.
uv
现场管理的五项金科玉律----Five
golden
rules
of
gemba
一套在现场推行[现场改善]时,最实用的提醒剂..
（1）
当有问题发生时[要先去现场].
（2）
检查现物.
（3）
当场采取暂行处置措施.
（4）
发掘真因并排除.
（5）
标准化以防止再发.
uw
5M----Five
M’s
在现场用以管理资源的方法.
这五项资源皆以英文[M]开头,
特地称之为[5M]----人员
（Manpower）,
机器（Machine）,
材料（Material）,
方法（Method）和量测（Measurement）.
ux
5S----Five
S’s
是一种为维持良好工厂环境的查核表,
为使工作场所更有秩序,
效率及纪律.
它源自于五个
有S音开头的日文----Seiri（整理）.
Seiton（整顿）,
Seiso（清扫）,
Seiketsu（清洁）,
Shituke（教养）.
套用英文相当之字则为Sort（分类=整理）,
Straighten（定位=整顿）,
Scrub（刷洗=清
扫）,
Systematize（制度=清洁）及Standardize（标准=教养）.
某些分司则采用为5C作战.
.Clear
out（清除=整理）,Configure（形迹=整顿）,
Clean
&
check（清洁及检查=清扫）,
Conform（遵
守=清洁）及Custom
practice
（习惯及实践=教养）.
uy
流线生产----Flow
Production
及时生产方式的基本支柱之一.
在流线生产里,
机器是依据加工的顺序排列.
如此,
工作物
在制程之间的流动,
就不会中断或停滞.
uz
失效模式及有效性分析----FMEA
借着分析零组件对最终成品失效模式的影响结果;
[失效模式及有效性分析]可以用来对一个
新产品的作何潜在的设计缺点,
做事前预测及消除.
FMEA也可用来针对新生产设备的役计审查
活动（叫做制程FMAA）
u{
现场----Gemba
日文一词意指[实地],
现在则采用管理上的术语,
意义为[工作场所],
或者称之为[产生附加
价值]的地点.
在制造业来说,
通常系指[工场].
u|
现物----Gembutsu
在现场里所发现的有形对象.
工作物,
不良品,
夹具,
工具,
及机器.
u}
去现场----Go
to
现场改善的第一项原则,
这是一个提醒剂.
不管何时,
当异常发生或经理人员欲了解生产作
业的现状,
他（或她）应立即去现场,
因为现场是所有信息的来源.
vt
海因利奇法则----Heinrich’s
Law
一项有关于意外事故与伤害的比率法则.
海因利奇用下列的比率表示之:
重度伤害:
轻度伤
害:
无伤害=1:
29:
300此公式表示:
当你看到一个因意外事故重伤的人,
同样的事故可能也造
成二十九人的轻微伤害.
同时,
或许有三百人经历同样的事故,
但幸运地没有受到伤害.
vu
危险预知训练----Hiyari
ＫＹＴ（Kiken-yochi
training）
KYT系指对预见的危险做事前演练,
并且采取预防的措施.
vv
惊吓报告----Hiyari
report（Scare
report）
惊吓报告,
是由工人写给上级主管的报告.
用以报告会造成品质问题及/和意外事故的不安全
状况.
vw
石川（鱼骨）图----lsikawa（fishbone）diagram
由石川声教授首先发展出来的图表.
用来表示原因（制程）及影响（结果）的关系.
此图系用来
确定真因,
同时也是解决问题的七种基本手法之一.
vx
国际标准组织9000系列标准----（
ISO
9000
Series
standards）
一套关于品质管理及品质保证的国际标准规范.
此套规范用以协助公司对品质体系应执行的
要件,
做好文件的管理,
以确保符合产品的规格要求.
vy
自动化----Jidhoka
（Autonomation）
每当不良品制造出来时,
能使机器自动停止下来的一种装置.
此装置是JIT导入的要点.
vz
自主研现场改善----Jishuken
kaizen
在一九六零年代初期,
自主研（自主的JIT研究小组）首先在丰田集团的公司的现场,
开始推?
蠮IT的活动.
v{
及时生产方式JIT----（Just-in-time）
藉由在公司内,
消除流程间所有各种的无驮（浪费）,
并以及时送达货品以符合顾客的要求,
来达成产品或服务的最佳品质,
成本及交期的一种生产体系.
最早是由丰田汽车公司发展出
来,
亦称为丰田生产体系（Toyota
System）,
精实生产方式（Lean
production
system）及看板生产方式（Kanban
System）
v|
自主管理----JK
（jishu
kanri）
自主管理的日文意思为自动自发管理之意.
系指工人在其上级管理人员的指导之下,
将参与
改善活动视为日常工作的一部分.
此与品管圈活动有所不同,
后者系自原性并由工人依自已的
意志进行.
v}
改善观念----Kaizen
concepts
在推行改善时,
所必须了解及关践的主要观念.
改善与管理.
改善与结果.
导守P
D
C
A
循环/ＳＤＣＡ循环.
品质第一.
用数据说话.
（6）
下一制程就是顾客.
wt
改善事例----（Kaizen
Story）
用于组织各层级中的一种解决问题之标准程序.
改善事例分为八大步骤:
主题选定.
现况调查及目标设定.
资料分析以确定真因.
对策拟定.
对策实施.
效果确认.
（7）
标准化.
（8）
检讨上述过程及未来计划.
wu
改善活动体系----Kaizen
systems
欲达成世界级所必须建立的主要活动系.
全面品质管理（Total
Management）
及时生产方式（Just-in-time
system）
全员生产保全（Total
Productive
Maintenance）
方针展开（Policy
Deployment）
提案建议制度（Suggestion
小集团活动（Small-group
activities）
wv
看板----Kanban
在及时生产方式中,
用以管理批量生产的一种沟通工具.
看板,
在日文里系指一种信号板,
挂附在生产线某一已知号码的零件或产品上,
并指示运送某一已知的数量.
当这些数量的零件
用完之后,
此看板即送回原处,
变成生产指示,
以再生产.
ww
工数----Kosu
生产作业,
可区分为机器的时间和人员的时间,
工数系指在一已知的制程中,
完成一个产品
的加工动作所耗费的人员时间.
是将此一制程的工作人数,
乘上实际完成此制程的时间,
再除
以所生产的产品数量,
用来衡量作业员的生产力.
工数降低是在现场生产力改善的主要衡量方
式之一.
wx
晨集----Morning
market
在现场中的[每日例行工作],
包含在工作之前依据现物原则,
检查前一天所做的不良品（现物
）,
如此才能尽早采取对策.
此一包含现场人员的（而非职员）会议,
是在早上开工时的第一件
事.
wy
无驮----（浪费）Muda
日文一词意指[浪费].
当使用在工作场所的管理时,
泛指没有附加价值的活动.
在现场里,
仅有两种型态的活动:
有附加价值和没有附架价值.
在现场改善中,
首先致力于消除各种没
有附加价值的活动.
消除下列范围的[无驮],
期使对Q
D产生重大的改善:
生产过多,
库存
动作.
加工.
等待.
搬运及时间.
无驮的消除即是以低成本,
常识性的方法,
来求
改善的缩影.
wz
无稳----Mura
日文意指不规律或变化性.
w{
无理----Muri
日文意指过劳性或困难性.
w|
一个流----One-Piece
flow
在及时生产方式里,
仅允许每次将一个产品从此制程流到另一制程,
使无驮最小化.
w}
柏拉图----Pareto
chart
将原因从最大影响度,
依序排至最小影响度的一种图表工具.
它是依扰[柏拉图原理]而来,
是由品管大师裘兰博士（J.
M.
Juran）订定出来的.
此80:
20原则,
指出[80%的结果,
是来自于
20%的原因所造成].
柏拉图为解决问题的基本七手法之一种.
xt
PDCA----Plan-Do-Check-Action
计划—执行—查核—外置,
是从事持续改进（改善）所应遵行的基本步骤.
xu
后拉式生产----Pull
及时生产方式的基本要件之一,
前制程仅补充生产后制程所耗用掉数量的产品.
xv
前推式生产----Push
Production
后拉式生产的相反词.
前制程尽其所能生产愈多的产品,
欲不顾及后工程实际上的需求数;
并且不管是否有所需求,
全部将之送给后制程.
xw
品质保证最佳生产线证书----QA
Best-Line
Certification
一种厂内的认证制度.
用以证明某一特定生产线,
其品质保证的成效达到世界级水准.
xx
QCD----（Quality,
Cost,
Delivery）
品质,
成本及交期,
被视为管理的首要目标.
当管理能成功达成QCD的目标时,
则顾客的满意
及企业的成功,
也会随之而来.
xy
QCDMS
在现场里,
经常将M士气（Morale）及S安全（Safety）加入QCD,
做为欲达成的目标.
xz
品质机能展开----QFD
（Quality
Function
一种管理的方法.
首先先确认顾客的需求,
然后经由各个阶段对产品展开下去:
设计,
工程
生产,
销售,
及售后服务.
x{
QS
美国版的ISO
9000系列.
由三大汽车公司要求施行于其供应厂商.
与ISO
9000系列之一般要
求来作说明比较,
9000明定一些额外的要求,
特别是对标准及矫正行动,
要求持续地改进
x|
品质----Quality
在QCD的范畴理,
品质系指送达至顾客的产品或服务的品质.
在此状况下,
品质是指符合规格
和顾客的要求.
广义而言,
品质包含产品或服务的设计,
交货及售后服务工作的品质.
x}
品管圈----QCC（Quality
Control
Circles）
由一小群员工（十人或以下）组成,
以从事品质改善或自行改善的研究团体.
品管圈导源自日
本,
被称为品质管制圈（品管圈）.
品管圈是在工作场所,
自原地执行改善活动,
持续从事一部
分全公司性的相互教育.
品质管制,
自我发展及生产力改善的计划.
yt
SDCA----Standardize-Do-Check-Action
标准化—执行—查核—处置,
是在维持现关时,
应当遵行的基本步骤.
yu
同时实现QCD----Simultaneous
realization
QCD
最高管理阶层应清楚公司内,
所有的阶层都是致力于过成品质,
成本及交期之工作任务.
最
终的目标是QCD能同时实现.
但是,
三者之间首先要实现的,
仍应以品质为第一优先.
yv
小集团活动----Small-group
activity
为解决他们自己作场所的问题,
而形成的现场集团活动.
通常由现场的作业员五~十人组成集
团.
他们的活动大都与品质圈活动类似.
然而小集团活动并不仅限于诸如品质改善.
降低成本
全员生产保全（TPM）和生产力改善,
同时也扩及到娱乐性或其它社交性活动.
yw
标准化----Standardization
标准化为现场改善三项基本活动之一,
意指将工作的最佳方式予以文件化.
yx
标准作业----Standardized
work
人员,
机器和材料的最佳组合状况.
标准作业的三要素是产距时间,
作业顺序和标准在制品
数量.
yy
标准----Standards
工作的最佳方式,
即是由管理当局针对分司所有主要的业务,
设定一套方针,
规则,
指示及
程序书,
作为全员执行其工作的指导,
以求获致好的成果.
yz
统计制程管制----Statistical
process
control
（SPC）
应用统计尝上的技巧,
以管理控制制程.
有时亦经常与统计品质管制互用.
y{
储存室----Store
room
在现场用以储存在制品或物品的场所.
储存室与一般的仓库是不相同的,
因为在储存室里,
仅能保存标准的储存量.
y|
提案建议制度----（Suggestion
System）
在日本,
提案建议制度,
是高度被归属于个人导向改善活动的一种方式.
日本式的提案建
议制度,
着重于激发员工工作士气,
和建设性的参与感,
它远甚于欧美对形能的注重以经济上
及金钱上的奖劢.
y}
产距时间----Takt
Time
完成生产一个顾客所订产品的所需时间.
是以总生产时间,
除以生产需要数而订定出来的.
zt
3K
日文用来表示在现场里惯见的印象----危险（
Kiken
脏污（
Kitanai
）和劳累（Kitsui）,
与此形成直接对比的,
是理想的现场,
为一个能附加真正价值,
以及达成QCD构想来源的场所
zu
3M
指无驮（Muda----浪费）,
无稳（Mura）和无理（Muri）.
这三个字词常用来当做改善的查核点,
协助工作人员及管理当局,
以确认可供改善的地方.
zv
在现场的3M----Three
（3M）
in
gemba
在现场三个主要需加以管理的资源----人员（Manpower）,
材料（Material）和机器（Machine）.
有时再加上方法（Method）和量测（Measurement）而称为5M..
zw
全员生产保全----TPM
（
Total
productive
maintenance）
全员生产保全,
是意图在机器的整个寿命期内,
获取最大设备效率的发挥.
TPM牵连到所有部
门各个层级里的每一个人,
它透过小集团和自主活动,
激劢员工从事工厂的保全活动.
它包含
如下的基本要件:
保全体系之发展,
基本的厂房环境维持教育,
问题解决技巧,
和零故障及现
场零意外的活动.
由工作人员所做的自主保全,
是TPM的重要支柱之一.
5S则为TPM的第一步骤
zx
全公司品质管制----（TQC）
Control
为品质而组成的改善活动,
包含了公司的每一个人----管理人员和工作人员,
以整合总体的
力量,
致力于每一个层面的改善.
它设想这些活动,
最终将获致顾客满意度的提升企业经营的
成功.
使用全面品质管理TQM（Total
Management）为名词已相当普遍,
现在
已取代了TQC名词.
zy
两天期现场改善----Two-Day
kaizen）
在日产汽车公司及其供货商内,
实施的现场改善活动.
它是选定某一特定制程,
及由内部改
善指导老师,
工程师和生产线上管理人员组成的小集团,
在现场里花费二天时间,
利用及时生
产方式和其它有关的查核表,
以达成改善目标.
zz
价值分析----Value
Analysis
一九四七年,
由美国奇异电气公司麦尔斯（L.
D.
Miles）
所导入降低成本的方法.
它着眼于
上游阶段的产品设计及设计审查,
如此能降低材料和零件的成本.
它包含了产品设计,
生产工
程,
品质保证和制造等跨功能（部门）的合作.
VA也被当做提升竞争力标竿.
z{
价值工程----Value
Engineering（VE）
一九五四年,
由美国国防部所发展出来,
是一种降低成本的方法与运用的方式.
在日本VA?
蚔E几乎都被视为相同的目的（参看价值分析）.
z|
目视管理----Visual
Management
一种有效的管理方法,
它以清晰可见的方式,
提供信息及现物给工作者和管理者,
以让大家能实时确认异常状况.
升级会员 