八点论述挤出机温度设定和优化.docx

八点论述挤出机温度设定和优化.docx

《八点论述挤出机温度设定和优化.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《八点论述挤出机温度设定和优化.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

八点论述挤出机温度设定和优化

八点论述:

PVC挤出工艺温度的设定与优化

  本文参考了大量行业文献，结合其公司20来年的PVC-U产品挤诞生产的经验，对挤塑工艺温度的设定和优化进行了斗胆的探讨和实践在塑料挤出行业与PVC挤出相关的技术文献中，有关锥形双螺杆挤出机工艺温度设定和操纵，大体有两种思路。

本文分以下八点论述：

绪言

工艺温度优化的基准

工艺温度的设定

工艺温度的优化机理

超负荷挤出、温度不受控状态与计谋

设备、电器等故障状态与计谋

原料、配方、捏合等阻碍因素与计谋

总结

一、绪言

在塑料挤出行业与PVC挤出相关的技术文献中，有关锥形双螺杆挤出机工艺温度设定和操纵，大体有两种思路：

一种是低温工艺，温度设定大致在165℃-175℃左右；

一种是常温工艺，温度设定大致在175℃-185℃左右；

在温度设定趋势上，有前高中低后高的“马鞍型”工艺（本人比较赞同“马鞍型”工艺模式，公司的生产也采纳的是这种工艺模式），也有由前到后慢慢升高的“阶梯型”工艺模式。

在公司不同的产品系列上还有螺筒温度设在200℃以上的超高温度工艺（我公司穿线管生产属此情形），和螺筒温度设150℃左右的超低温度工艺（我公司部份螺杆、螺筒临近报废的设备）。

不能说采取这些工艺都能生产出质量达标的产品，但其中一些完全不同的工艺却能生产出一样质量达标的产品，却是不争的事实。

   因此，有必要对这些工艺温度的好坏进行全面、系统分析和研究，以便由表及里，去伪存真，从各类不同工艺温度参数中，提炼出一套能真正指导生产的科学、合理的工艺温度设定方式。

   事实上，我国挤出机制造行业通过量年来的进展，不管在螺杆结构压力配置，仍是外加热圈功率配置方面，都为PVC-U塑料良好、均衡塑化提供了条件。

二、工艺温度优化的基准

  要优化挤出工艺温度，第一应当了解与把握设定工艺温度的基准。

大量生产实践证明，以下三个条件可作为基准：

：

PVC树脂是热敏性高聚物，单纯的PVC树脂在100℃条件下开始降解，150℃条件下，降解加速。

而反过来PVC在160℃条件下才开始由玻璃化态经高弹态向粘流态转化。

因此单纯的PVC树脂全然无法直接进行加工，必需通过添加热稳固剂来改善树脂的热稳固性。

而一样PVC树脂的稳固剂实验是在180℃、30min与200℃、20min条件下进行的。

因此PVC树脂的塑化温度与时刻均不该超过那个范围。

2.2塑化度：

塑化度，亦称凝胶化程度，在PVC塑料中，塑化度是制品结晶程度与PVC低级粒子熔合程度的标志。

大量的研究和测试资料说明：

未经改性的PVC-U塑化度在60%-65%时，即制品中低级粒子尚未完全塑化，仅大部份熔合时，抗冲性能最强，其中塑化度在60%时，断裂强度最高，塑化度在65%时断裂伸长率最大。

当熔体的温度在150℃以下时，塑化度为零；熔体温度在190℃以下时，制品中低级粒子清楚可见，塑化度在45%以下；熔体温度在200℃左右时，制品中低级粒子界限大部份消失，仅有少数低级粒子可见，塑化度为70%；熔体温度到200℃以上时，制品低级粒子完全塑化，塑化度可达80%以上。

2.3与CPE共混体系的加工温度：

PVC制品均为加入CPE共混增韧改性的，而CPE抗冲击改性剂的温度带比较狭小，大量实验证明，经CPE改性的PVC在190℃和200℃条件下形成的制品，其微观形态相差专门大。

190℃时改性剂粒子形成了一个包覆PVC低级粒子的网状结构，能够取得良好的抗冲击增韧成效；200℃时PVC低级粒子完全熔融，网状结构消失转变成球体，分散于PVC树脂基体中，致使抗冲击性能大幅度下降。

从以上论述里能够看出：

采纳CPE共混改性的PVC加工工艺条件是比较苛刻的。

同时PVC塑料是“不定性”高聚物，PVC降解不仅与温度有关还和时刻相关。

温度越高，降解的时刻越短，温度越低，降解的时刻越长。

螺筒熔体温度宜操纵在180℃～185℃之间（那个地址要注意是指的熔体温度，而不是螺筒显示温度，二者是有专门大区别的），以避免因高温熔体在机内停留时刻太长，发生分解。

剩余的熔体温差由口模来完成，口模段熔体温度那么应操纵190℃～200℃乃至更高些，以便熔体抵达最正确塑化度的一刹时，即刻从口模挤出，以期实现既能从最正确塑化度状态下成型，又不至于因受高温时刻太长而分解。

三、工艺温度的设定

挤出机螺筒各段及合流芯、模具各段温度具体设定大致如下：

：

185℃-195℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度至少>185℃；挤出量越大的这段要求温度越高，以便粉料能快速受热玻璃化而形成小块状。

挤诞生产穿线管与排水管都是高速挤出，专门是穿线管，穿线管和排水硬管挤出设备给料段温度都超高，普遍在195℃以上，个别机台乃至达到210℃-220℃，实际的内部料温那么只在100℃-130℃之间，要到给料段结尾才能接近玻璃化态需要的温度150℃左右。

：

一样在180℃；也可依如实际挤出速度适当提高，穿线管生产在这一段是超过180℃的、达到了190℃-195℃排水管的生产大致差不多180℃。

3.3熔融段：

一样在180℃；也可依如实际挤出速度适当提高，穿线管生产在这一段是超过180℃的、达到了190℃-195℃排水管的生产大致差不多180℃。

3.4计量段：

计量段的温度在整过挤塑进程中是超级重要的，其重要性在某种意义上乃至超过给料段。

温度一样应设定在170℃-180℃，依据挤出机剪切性能和挤出量大小而定，确保显示温度≤185℃。

因计量段内部剪切热专门大，容易造成熔体升温，而太高的熔体温度会加速PVC分解形成制品发黄、变色线、发泡等等阻碍制品质量的情形显现。

因此、必要时可采纳螺杆温度、给料速度等方式别离进行调剂。

：

挤出模具模体温度设定比较简单，主若是为避免熔体在模体内降温，一样设定在185℃左右，大部份产品的生产进程中，温度设置在这区间都没问题，个别产品（波纹管）比这要高、达到190℃。

：

190℃-210℃，视产品挤出时表面光亮度与挤出压力大小而定。

一样来讲，升高口模的温度，能适当提高产品的表面的光亮度，也能必然程度地降低挤出机的内部压力，挤出机内部压力降低，摩擦剪切力自然就降低了，换句话说，适当增加口模温度，能够少量降低挤出机的内部的摩擦剪切热的产生（当内部摩擦剪切热过大的时候），反之亦然。

当中已经有了一些体会丰硕的挤出操作主机手，通过口模具的温度调剂来知足制品需要的生产工艺。

四、工艺温度的优化机理

   依照各个加热段具体职能，用锥形双螺杆挤出机进行PVC-U挤诞生产，其整个进程大致可分为加温、恒温、保温等三个区域。

加温与恒温要紧在挤出机内，以排气孔为界，划分为两个相对独立又彼此关联的部份，保温区进程由合流芯、挤出模体及挤出口模等部份组成。

   在那个地址大伙儿第一应清楚PVC-U挤出进程中有两种热源，一种是电加热器提供的外热，一种是由双螺杆对PVC-U物料进行剪切、压延和摩擦作用，和PVC-U自身分之间的摩擦作用所产生的内热。

两种热源在挤出的不同时期发挥着不同的作用。

温控装置操纵的仅是外热。

没有内热存在的挤出机头、口模部份的温度一样都容易操纵（部份参数设计超常规的挤出模具，也会产生内热）；有内热存在，剪切作用较强，但尚未超越物料塑化需求的紧缩段和要紧为排气效劳的熔融段，相对亦比较稳固，也较易操纵。

剪切相对照较薄弱，要紧依托外加热，但外加热难以知足物料塑化需求的给料段（外加热功率配置较低的挤出机尤其突出）；剪切热已超越物料塑化需求的计量段往往也不受温控装置的操纵。

   因此在整个挤出进程的温度操纵中，给料段、计量段是温度操纵的重点和难点。

挤出操纵主体是物料温度，而不是螺筒和模具的温度。

设定温度仅是手腕，而显示温度在不同工况条件下，和物料温度又有不同的对应（给料段物料温度低于显示温度，计量段物料温度高于显示温度）关系，加上热电偶安装位置的关系，显示温度仅能部份反映物料温度，只是设定温度的依据和基准。

下面具体说下各段的温度设置机理与重点。

4.1给料段温度：

给料段是电加热器传递热给螺筒、显示的温度是该段螺筒的温度，并非是物料温度。

物料温度往往远远低于显示温度。

当物料通过给料螺杆刚进入挤出机时，温度仅有30℃-40℃左右，而螺杆产生的剪切热带来的物料温升距塑化（玻璃化）温度亦有专门大的差距，同时物料经由紧缩段，将通过排气孔，需要物料在加温区域完成由玻璃态向粘流态的转化进程，要求大体呈“橘皮状”，没有粉状物质存在，并牢牢包覆于螺槽表面，方不至被真空从排气孔抽出或堵塞排气孔，因此给料段的职能是重在外加热，设定温度应尽可能高一些，以便电加热圈给物料提供足够的外热。

现在电加热器启闭比较频繁，乃至不断顿工作。

由于物料进入给料段，距离从口模挤出还有一段时刻，加上为预防物料在加料口“架桥”或在机内“粘壁”，设定温度也不宜太高，应以显示温度185℃以上为宜。

尽管给料段设定温度低一些，比如温度设定为170℃左右乃至更低，也能生产出内在质量达标的产品。

但由于供给的外热比较少，过量依托剪切热来提升熔体温度，对螺筒的磨损加大，会阻碍挤出机螺杆螺筒的利用寿命，是得不偿失的。

通过咱们长期在挤出设备保护中观看发觉，仅通过一两年（有的乃至不到一年）利用，螺筒就发会生严峻磨损，磨损大多都集中在紧缩比比较大的双头螺绫事后的第一道单头螺绫或第二道单头螺绫部位和计量段等较宽的工作区域，最大磨损量达2mm～3mm，这时挤诞生产会显现黄线（因物料回流，在高温状态下停留时刻太长造成），如对间隙进行调整，又会因螺杆与螺筒局部尖点摩擦，制品显现黑线和设备发出异样响声，无法正常工作，只得改换螺筒与螺杆。

这种现象的发生，分析起来尽管和制造厂家采纳的钢材和热处置方式不妥有紧密的关系，但其重要要的一点缘故也是因挤出温度设定太低，致使这些部位的剪切作用比较强而加重磨损所致。

给料段采纳较高设定温度不仅有利于物料熔化，而且能够充分利用外热来减少剪切作用对挤出机的磨损。

大量实践证明，在给料、挤出速度和计量段设定温度不变前提下，适当提高给料段的设定温度，可有效降低计量段显示温度与设定温度之间的温差，充分说明给料段温度在必然程度上发挥着调整剪切热的作用。

4.2紧缩段温度：

物料进入剪切作用较大的紧缩段，在螺杆剪切力作用下，升温较快。

设定温度高一些，有助于降低物料粘度，加速流动性，同给料段一样，能够减少剪切热的危害。

4.3熔融段温度：

熔融段的物料大体熔化，因螺槽容积的转变，（一样紧缩比小于1），熔压骤然降低，能够发挥充分恒温和排气的职能。

设定温度和紧缩段维持一致或略高，有助于避免熔体降温，因熔体压力的降低会使熔体温度也呈下降的趋势。

4.4计量段温度：

计量段显示的温度不是物料温度。

仅是物料在剪切热作用下传递给螺筒的温度，物料温度往往高于显示温度。

设定温度的目的不是为了提供外热，而主若是为了及时停止外加热，并利用螺筒冷却装置和螺杆油温度的适当调剂来转移多余的热量，避免物料分解。

有的磨损严峻的螺筒这段的冷却装置，在设备开机不久就会处于长期工作状态才能勉强维持温度不上升。

因此设定温度不宜太高，以显示温度≤185℃为宜。

当挤出量过小，显示温度太低时，又可视情形适时提高螺筒、螺杆设定温度或给料速度以增加剪切。

4.5合流芯及挤出模体温度：

熔体进入合流芯，已完全呈熔体状态，并开始由变速变压的螺旋运动转变成匀速直线运动，并通过口模成立熔体压力，使温度、粘度和流动速度更趋均匀，为制品成型做最后的预备。

由于改变运动方向，成立熔体压力需捐躯必然的能量为代价，同时该区域由剪切作用产生的内热已不复存在。

因此温度设定宜高一些，以减缓物料的热损失。

查阅的大量行业文献来看，行业中对合流芯温度设定的意见不合较大，有的人主张将合流芯温度设定在165℃～175℃之间，以为提高合流芯设定温度，会致使主机功率和型坯熔压降低，从而阻碍挤出制品的理化性能。

经本人结合生产实际分析和实验证明，其实那是一个误区，因为提供或输出热量与否并非完全由设定温度高低来决定，要紧和加热对象的实际温度和设定温度的差值有关。

当设定温度远远大于物料温度时，如给料段物料温度那样，提高设定温度，能够给物料提供大量的外热；当设定温度小于物料温度时，不但没给物料加热，反而起着降温的作用。

前面已经讲过，通过计量段的熔体实际温度是高于显示温度的，若是显示温度在185℃左右，那么物料温度也大致在190℃以上。

合流芯及模体设定温度的目的不是为了加热，只是为了爱惜熔体热量不因合流芯和模体温度太低而被散失掉。

同时熔体在机内被挤出时，靠近螺筒周围的熔体因与螺筒内壁摩擦，流动速度会低于熔体中心速度，发生所谓的“边际”效应。

因此设定温度高一些，反而可有效调剂熔体截面的流动速度。

当设定温度低于合流芯部位熔体实际温度时，其熔体不仅得不到外热，反而会处于完全散热状态，表面熔体流动速度那么会减慢，与芯部熔体发生不均衡流动，那么会阻碍口模挤出制品成型质量。

乃至在模具分流锥流通截面阻力大的部位，因物料滞留显现黄线。

固然提高合流芯设定温度是针对计量段熔体温度而言的。

合流芯设定温度太高，表面熔体流动过快，也会使截面流动速度不均衡。

还有人以为（大部份操作人员也是如此以为的）：

合流芯温度设定高一些，会致使合流芯“糊料”。

事实上合流芯发生“糊料”，主若是合流芯内壁光洁度太低，连接部位不平整或存在过渡抬肩，使物料发生滞留或开机升温后，没有紧固连接螺栓，连接部位显现间隙造成的，并非设定温度太高所致。

为了避免合流芯糊料，成心降低合流芯设定温度，无疑是不正确的，太低的合流芯温度反而会使靠近合流芯壁的物料因降温硬化而流动减慢，边角地址乃至不流动，造成因受热时刻太长而分解糊料，产生适得其反的成效。

4.6口模温度：

口模设定温度主若是为成型和调整流速及表面光亮度效劳的，由于熔体进入口模，在分流锥导向下，已由圆柱体转化为呈产品需要形状的薄壁熔体，依托外加热，也能够将型坯熔体温度均匀提升到最正确塑化度区域。

因此、口模温度直接关系到产品的外在成型质量，值得指出的是，当挤出制品轻微塑化不良时，还能够通过适当提高口模温度来解决。

但当挤出制品显现严峻塑化不良时，过度依托提高口模温度来解决也是不妥的。

会因表面温度太高，熔体从口模挤出，发生不均匀膨胀，同时也会因熔体压力的降低而改变设备内部的摩擦和剪切程度，反而加重物料的塑化不良，这时仍是要通过螺筒各段的温度综合调剂来解决。

4.7螺杆温度：

螺杆温度的操纵一样有两种装置，一种是螺杆自调温，利用热管对流原理，实施热量在螺杆内部的均衡互换，不用外加能量，但换热效率较低。

我国目前在55型以下的锥形双螺杆挤出机大致都是这种配置；一种是外加热与冷却装置，通过外加能量调剂螺杆加热区和恒温区的温度。

螺杆温度的的设定，要紧依据加温区和恒温区的设定与显示的温差来确信。

其要紧职能是辅助给料段加温或为计量段降温，平稳二者的温差（咱们公司的双螺杆都是采纳的这种装置）。

从目前实际的挤出机情形和存在的问题来看，主若是发挥后者的作用。

：

挤出温度设定之因此要求为“马鞍型”，主若是为确保物料和熔体温度呈“阶梯型”，由低到高，始终处于平稳上升，均衡塑化状态，而不至于因物料在加温区域设定温度太低，物料至排气孔时还未能塑化，从排气孔冒料；在恒温区域因设定温度太高，致使物料发生降解。

行业文献中有人主张将设定温度呈“阶梯型”设置，显然是一个误区。

当显示温度处于受控状态时，外热和内热是能够彼此调剂和平稳的。

在设定温度必然条件下，当因剪切作用大，内热较高时，外加热圈会自动减少工作时刻和加热量，辅助以从外部提供风冷（或油冷），内部提供油冷，进行冷却，以避免物料分解;当因剪切作用小，内热较低时，外热圈也会自动增加工作时刻，从而自动维持所供热量和所需热量的平稳。

提高设定温度，在增加外供热量的同时，因物料粘度减少，流动性增加，致使剪切热减少；反过来讲，若是降低设定温度，在减少外供热量的同时，因物料粘度增加，流动性减少，致使剪切热增加。

挤出机提供的能量老是和设定温度维持和谐一致。

并非因挤出机剪切性能强弱，挤出量大小而转变。

在较高的加工温度、较低的剪切作用下，可取得与较低加工温度与较高的剪切作用下相同的塑化度。

因此不管挤出机剪切性能强弱，挤出量大小，挤出工艺温度的设定应大体一致，不该当有太大的不同。

这也是本人近期在参考了大量行业文献和充分考虑物料塑化的同时，兼顾如何利用外加热，减缓剪切热，在确保挤出制品塑化质量的基础上，减少螺筒磨损，延长其工作寿命的新思路。

五、超负荷挤出、温度不受控状态与计谋

    上述新思路是有前提的，是成立在正常挤出条件下，以显示温度处于受控状态为基准的。

假设不适本地提高挤出效率时，亦会发生给料段所供热量难以知足物料塑化所需热量需求，显示温度不受控，往往低于设定温度，物料至排气孔未能良好塑化，仍有部份粉料，被真空从排气孔抽走;这时大部份的操作人员会提高后段的温度来弥补，紧缩段和溶融段的危害还不大，要紧危害在计量段，计量段总热量本来就超越熔体恒温所需热量的需求，是因为挤出速度的增加带来计量段剪切摩擦热的大量增加而造成，使显示温度不受控，往往会高于设定温度，致使挤出制品局部过热、分解。

    这种现象随挤出效率提高的幅度而转变，挤出效率提的越高，设定温度与显示温度的温差越大，产生的不良后果越严峻。

给料段螺杆剪切热或外加热功率配置偏低的挤出机，此现象尤其突出。

当显示温度不受设定温度操纵时，所谓工艺优化是难以取得实效的。

上述现象是挤出机所供热量与物料塑化所需热量失衡的表征。

供料段设定温度与显示温度的温差大小，是外加热或剪切热欠缺程度的标志，计量段设定温度与显示温度温差大小，是剪切热多余程度的标志。

目前我国生产的挤出机在给料段热量匹配上，别离采取了两项方法：

一是提高加热圈功率，如65/132型锥形双螺杆挤出机给料段功率配置已达9kW；

二是改革螺杆螺纹结构，在给料段或紧缩段双头螺纹后设置一单头螺纹，有效提高螺槽的紧缩比。

挤出机给料段热量供给欠缺现象已比过去明显改观。

但计量段剪切热多余，仍然制约着挤出效率的提高。

在那个问题上咱们也进行了专门的研究，此刻咱们的所有挤出机利用双螺杆都是特殊定做的，其参数都是通过调整，适当增加了计量段螺菱与螺菱之间的间隙，以适应咱们的超高速挤出的。

剪切热除受螺杆结构的制约外，还直同意给料速度与挤出速度比的阻碍。

当降低计量段设定温度，加热圈已停止加热，冷却装置不断顿工作，显示温度操纵无效时，可依照需要，依照如下程序，采取相应方法，以有效降低计量段显示温度：

，降低螺杆设定温度，能够用油冷却的方式，转移计量段多余的剪切热。

但降低螺杆设定温度，亦会降低给料段物料温度。

当挤出机给料段配置加热圈功率较低时，降低螺杆设定温度，应兼顾给料段控温度的需要，不要顾此失彼。

5.2 二是适当降低给料速度，适当降低给料速度，能够减少剪切热（咱们称降低扭矩）。

在挤出机螺杆转速必然条件下，提高或降低给料速度，是调整剪切热的有效手腕。

但降低给料速度亦会降低给料段物料温度，给料段与计量段物料对剪切热的需若是互为矛盾的。

同螺杆温度设定一样，当挤出机给料段配置加热圈功率较低时，降低给料速度，也要兼顾给料段温度操纵的需要。

同时过度降低给料速度，致使计量段熔体不能完整包裹螺槽，也会加大螺绫与螺筒的磨损，显现所谓的“扫樘”（及螺杆螺筒的中间部份过度磨损）病症。

，给料速度和挤出速度同是和挤出量有关的概念，又各自有不同的职能。

给料速度宜与外供热相和谐，以调整剪切热大小与物料塑化程度；挤出速度宜与牵引速度相和谐，以调整挤出量和壁厚。

当采纳给料速度调整计量段显示温度，无法兼顾给料段显示温度时，才有必要降低挤出速度与给料速度比，一方面减少了计量段熔体的剪切热，另一方面延长了物料在给料段的停留时刻，以利塑化。

应当指出：

降低计量段设定温度，主若是操纵剪切热，避免物料降解，并非设置温度越低越好。

当加热圈已停止加热，冷却装置不断顿工作，这种情形下温度设定得再低，亦是没成心义的。

当计量段显示温度尽管高于设定温度，但在185℃区间，亦属正常范围，没必要要调整。

在挤出机生产小规格制品时，挤出量较低，致使剪切热过少，计量段显示温度低于180℃时，还需依照情形，适时提高螺筒、螺杆设定温度或给料速度，以维持物料温度始终在理想的温度区域运行。

在挤出机螺杆各段紧缩比许诺条件下，提高加料速度才能对剪切热发挥作用。

反之那么会产生两种不同结果：

当给料量大于给料段螺槽容积时，会显现加料孔“冒料”现象，使原料直接从加料口溢出，洒落在设备工作台和地上，既污染环境又浪费原材料;当给料段螺槽容积大于熔融段容积时，会显现真空孔“冒料”现象，从而堵塞真空排气管路，造成无法排气，阻碍产品质量而无法正常生产。

因此提高给料速度也是有限度的。

六、设备、电器等故障状态与计谋

在挤诞生产的整个进程中，除正确设定温度外，关键在于对显示温度（熔体温度）进行有效操纵。

除挤出机超负荷运行外，当设备、电器等发生故障时，显示温度亦会处于不受控状态，直接带来熔体温度的转变。

，挤出机螺筒与螺杆严峻磨损，带来径向间隙加大，致使物料在挤出进程中从压力高的区域向压力低的区域流动，发生所谓的“正流”或“逆流”现象。

以螺杆结构为：

2-2-l-3-3头数的挤出机分析可知：

当物料由给料段双头螺槽并联运动至第一个单头螺槽，开始串联运动，压力骤升；然后又由单头螺槽串联运动至双头螺槽，开始并联运动，压力骤降，当再一次进入单头螺槽开始串联运动，压力骤升。

当第一、二个单头螺绫和对应部位的螺筒，在剪切作用下磨损，有部份物料可能由单头螺槽向前面的双头螺槽泄漏，即发生逆向流动，也可能向后面的三头螺槽泄漏，即发生正向流动；熔体由熔融段三头较大螺槽向计量段三头较小螺槽容积流动时，因计量段螺绫和对应部位的螺筒，在剪切作用下磨损，有部份熔体可能由计量段螺槽向熔融段螺槽泄漏，即发生逆向流动。

物料或熔体的不规那么流动，尤其是逆向流动，致使其在机内停留时刻延长，发生“过塑化”、局部降解，将会沿制品轴向显现“黄线”。

因此现在一些有体会的操作人员以降低设定温度，提高物料粘度，减少逆流的方式，勉强维持继续挤诞生产。

其实这种现象在行业类也普遍存在，所谓“超低温工艺”，其最初缘故概源于此。

因熔体温度太低，塑化不均衡，挤出制品质量是难以取得有效保证的。

6.2挤出机螺杆加工、装配不妥，致使两螺杆轴向最小间隙偏小。

挤出机两螺杆轴向单向设计间隙一样都在2mm以上，但由于加工误差，很多螺杆的实际串动量仅有1mm左右，即螺杆各功能段每边轴向最小间隙仅能保证0.5mm。

若是在装配进程中不精心加以操纵和调整，致使某功能段最小轴向间隙就可能在0.2mm左右，乃至更小或直接碰撞产生打架现象。

挤出机工作一段时刻，假设推力轴承磨损，也会发生螺杆轴向串动，使轴向间隙转变，这是因为两盘推力轴承的磨损程度不可能完全一样所致。

挤诞生产进程就会发生局部过热，一些所谓的高手这时一样采纳提高设定温度，降低物料粘度，增强物料流动性的方式，勉强维持生产。

所谓“超高温工艺”，其最初缘故也概源于此。

因温度太高，不仅阻碍产品内外质量和色泽，还会因物料的局部份解致使氯化氢析出，和群青（指加了群青的制品，咱们的型材就加了群青的）发生反映，致使制品铅污染变色。

同时氯化氢有超强的吸水性，与水结合而成盐酸，对设备和模具有强烈的侵蚀作用。

咱们每次从因糊料而拆开的模具内掏出的黑色糊料块，在放置一段时刻后表面会显现类似水珠的东西，其实确实是氯化氢吸收空气中的水分而形成的盐酸小颗粒。

6.3 电气仪表故障，致使显示温度处于失控，大致有以下几种情形：

a） 热电偶：

热电偶故障大致可分两种。

第一种是未安装到位，或安装孔内存在杂物及热电偶线路轻微短路，不能如实传递螺筒温度，往往显示温度低于设定温度造成不中断加热，使物料实际温度偏高乃至糊料。

第二种是热电偶断路（开路），这时会使显示温度到刻度满度或直接显示断偶，致使加热操纵器停止输出加热指令，加热器会因接触器会断开而停止加热，慢慢的物料就会因无外热加温而无法继续生产（断偶的情形出此刻螺筒给料段和模具及合流芯上危害尤其明显）。

b） 电加热器线圈部份或与导线连接处因接触不良而发烧烧毁，加