第7章液压基本回路.docx
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第7章液压基本回路
第7章液压基本回路
一个完善的液压系统，不论其简单或复杂，都是由一些基本回路组合而成的。
所谓基本回路是指由液压元件组成，用以完成特定功能的典型管路结构。
熟悉和掌握液压基本回路的工作原理、组成、性能特点及其应用，对阅读、分析和设计液压系统是十分重要的。
常用液压基本回路，按其在系统中的功用可分为：
方向控制回路——用来控制执行元件的运动方向；
压力控制回路——用来控制系统或某支路的压力；
速度控制回路——用来控制执行元件的运动速度；
多缸工作回路——用来控制多缸运动。
具有同一功能的基本回路，可以有多种不同的设计方案。
液压基本回路很多，本章主要介绍一些在机械液压系统中较常用的基本回路，用以说明分析和设计液压系统时考虑的一些基本原则。
7.1方向控制回路
方向控制回路的作用是利用各种方向控制元件来控制流体的通断和流向，以控制执行元件的启动、停止和换向。
7.1.1.换向回路
1.采用三位四通手动换向阀的换向回路
如图7-1所示，当阀处于中位时，M型滑阀机能使泵卸荷，缸两腔油路封闭，活塞制动。
扳动换向阀手柄至左位活塞杆伸出；至右位活塞杆退回。
图7-1采用手动换向阀的换向回路图7-2采用电磁阀换向阀的换向回路
2.采用二位四通电磁阀的换向回路
如图7-2所示，图示状态，电磁换向阀4右位工作，活塞杆退回；当阀4电磁铁通电时，阀左位工作，活塞杆伸出。
此种回路的特点是活塞只能停留在缸的两端，不能停留在任意位置上。
电磁换向阀换向时间太短，大约0.01~0.07s，换向时间不能调节。
同时阀芯推力受到电磁阀衔铁吸力的限制，只适用于小流量系统。
7.1.2连续往复运动回路
1.用压力继电器控制的连续往复运动回路
如图7-3所示，图示位置：
缸右腔进油，活塞向左运动；当活塞运动到头，P进↑使2YJ动作，2DT断电，1DT通电，活塞向右动。
反之，活塞向右运动到头，P进↑使1YJ动作，1DT断电，2DT通电，活塞向左运动。
如此循环，形成自动连续往复运动。
图7-3用压力继电器控制的连续往复运动回路
2.用行程开关控制的连续往复运动回路
如图7-4所示，图示状态，活塞向左运动；运动到头碰行程开关1XK，DT通电阀3换向，活塞向右运动；运动到头碰行程开关2XK，DT断电阀3换向，再向左运动。
如此循环，形成自动连续往复运动。
图7-4用行程开关控制的连续往复运动回路
7.2压力控制回路
压力控制回路是利用压力控制元件来控制系统或系统某一部分的压力，以保证执行元件所需要的推力或扭矩及安全可靠地工作。
压力控制回路包括调压、减压、增压、保压、卸压、卸荷及平衡回路等。
7.2.1调压回路
调压回路使系统或系统某一部分的压力保持恒定或不超过某一数值,或者使工作部件在运动过程中的不同阶段有不同的压力以适应不同负载的要求。
1.单级调压回路（限压回路）
图7-5所示为定量泵单级调压回路。
回路中油液的流量除通过节流阀外，多于的油液通过溢流阀不断流回油箱，使回路压力始终保持在溢流阀的调定压力范围内。
图7-6所示为变量泵限压回路。
回路中油液的流量由变量泵调节，溢流阀的调定压力为回路的最大工作压力，起到保障回路安全的作用。
图7-5定量泵单级调压回路图7-6变量泵限压回路
2.远程调压与多级调压回路
图7-7为远程调压回路。
整个系统的工作压力由远程调压阀4调节和控制，主溢流阀2用于调节系统安全压力值。
阀2的调定压力必须大于阀4的调定压力。
图示状态，二位二通阀3的电磁铁断电，系统压力为阀2的调定压力。
当阀3的电磁铁通电时，系统压力为阀4的调定压力。
图7-7远程调压回路
有的液压系统，在工作过程中需要实现多级调压，可用溢流阀和二位二通电磁阀组合来实现。
图7-8为多级调压回路。
图示状态为一级压力p1，由阀1调定；当电磁铁5通电时，为二级压力p2；当电磁铁6同时通电时，为三级压力p3。
调压时，必须根据p1>p2>p3的原则，因为当阀1压力低于后者时，阀1先打开而溢流，其他的阀将不起作用。
图7-8多级调压回路
3.无级调压回路
如图7-9所示，此回路用于负载多变的系统，工作压力随着负载的不同能自动调节。
若负载增大，控制油经单向阀4进入辅助缸7，使阀6的调压弹簧压缩，
增大；若负载减小，单向阀关闭，调压弹簧放松，
减小；辅助缸7中的油径阀8回油箱，
自动与负载相适应。
.图7-9无级调压回路
4.比例调压与数字调压回路
通过电液比例压力阀或电液数字压力阀，液压系统可以实现连续的无级调压。
图7-10为比例调压回路，根据系统负载特性的要求，调节输入比例溢流阀2的控制电流，即可改变系统的压力，达到连续、无级调压目的。
图7-11为数字调压回路，来自控制器的脉冲序列直接输入数字压力阀2即可实现对系统工作压力的连续无级控制。
.
图7-10比例调压回路图7-11数字调压回路
7.2.2.减压回路
减压回路使系统某一部分获得低于主系统压力的稳定压力。
1.一级减压回路
如图7-12所示，夹紧缸5的压力要求低于主系统的压力。
主系统压力由溢流阀2调节，在通往夹紧缸4的支路上装上一个单向减压阀3即可满足要求。
回路中单向阀4作用是当主系统压力P小于减压阀的调定压力时，防止缸5的压力油倒流，起短时保压作用。
图7-12一级减压回路
2.二级减压回路
如图7-13所示，图示状态，支路压力由先导式减压阀2调定；当换向阀3电磁铁通电，则支路压力由远程调压阀4调定。
图7-13为二级减压回路
为使减压回路工作可靠，减压阀的最低调整压力不应小于0.5MPa,最高调整压力至少应小于主系统压力0.5MPa。
7.2.3增压回路
增压回路利用增压缸来提高系统中某局部油路的工作压力，使其远高于油源压力。
1.单作用增压缸的增压回路
如图7-14所示，泵1输出的低压油通过增压缸4转变为高压油输入工作缸7、8。
当3阀换向时，缸7、8的活塞在弹簧力作用下复位，高位油箱5可补充增压缸内高压油的漏损。
卧式压铸机的压力缸，高压多触头造型机的增压缸均采用这种增压回路。
图7-14单作用增压缸的增压回路
2.双作用增压缸的增压回路
图7-15为一水射流切割的双向增压回路。
无论电磁阀3工作在左位还是右位，都有高压水流从增压缸输出至喷嘴12射出。
图中11为蓄能器，可防止压力波动，保持输出高压水流的稳定。
水泵14为供水泵。
图7-15双作用增压缸的增压回路
7.2.4保压回路
保压回路使液压缸在执行机构工作行程结束后一段时间内，保持压力不变，以满足工况要求。
1.蓄能器保压回路
如图7-16所示，缸运动时，泵经单向阀2向缸及蓄能器4提供压力油。
当系统压力达到压力继电器5的调定压力时，压力继电器发讯使电磁阀6换向，泵1卸荷，系统压力由蓄能器4保持。
当缸内压力因泄漏等因素降低至压力继电器5返回区间压力时，电磁阀6断电，泵1又向缸及蓄能器充压。
此回路可实现循环保压。
溢流阀3的调定压力应大于压力继电器5的调定压力。
图7-16蓄能器保压回路
2.液控单向阀保压回路
如图7-17所示，当双向变量泵1向缸3上腔供油时，缸3活塞快速下行，补油箱5经4向缸上腔补油。
当压制行程结束需要保压时，变量泵回到零位不再向缸中供油，阀6电磁铁通电，阀4的控制压力油接通油箱，4关闭实现上腔保压。
阀7，8为安全阀。
这种方法保压时间短，由于它是利用液压油的可压缩性和缸、管的弹性变形来保持压力恒定。
因此随着泄漏量的增加，压力会逐渐降低。
若在缸的上腔油路上增加蓄能器，则能延长保压时间。
图7-17液控单向阀保压回路
3.自动补油的保压回路
如图7-18所示，5为电接点压力表，可实现压力信号与电信号的转换。
图示位置，电磁换向阀3的中位使泵卸荷。
换向阀3右位工作时，泵向缸大腔供油。
当压力上升至预定值时，电接点压力表的压力指针拨动电接点指针，发讯号使阀3回到中位，缸大腔由阀4保压。
经过一段时间，当压力降低至下限值时，5发讯号使阀3右位又工作，泵又向缸大腔补油，实现长期保压。
当阀3左位工作时，活塞快速退回。
图7-18自动补油的保压回路
除此之外，还有用变量泵，增压缸，液压阀保压的回路。
7.2.5卸压回路
卸压回路使液压缸在执行机构的工作行程完成后实现逐渐卸压，以防止换向阀快速切换，能量突然释放而产生剧烈的液压冲击和振动。
1、主换向阀中位配合节流阀的卸压回路
如图7-19所示，当工作行程结束后，M型换向阀首先回到中间位置并停留一段时间，泵卸荷，油缸上腔的高压油通过支路的节流阀5和单向阀4再经过换向阀流向油箱进行卸压。
卸压速度可由节流阀调节。
此回路常用于小型液压机。
图7-19主换向阀中位配合节流阀的卸压回路
2、二位二通电磁阀配合节流阀的卸压回路
如图7-20所示，回路在支路上用一个较小的二位二通电磁阀6作卸荷阀，工作行程结束后，阀6电磁铁通电，上腔卸压，然后再切换主换向阀到回程位置，此法适用于大型液压机和注塑机。
此法适用于较大型液压机和注塑机。
图7-20二位二通电磁阀配合节流阀的卸压回路
3.外控顺序阀控制的节流阀卸压回路
如图7-21所示，图示为停机状态，当阀3左位工作时，缸活塞下行加载，加载过程结束，阀3切换至右位回程位置。
上腔高压油经单向节流阀6至阀右位流往油箱。
卸压速度又节流阀调节。
同时上腔控制压力油K1打开外控顺序阀5，泵输出的液压油经顺序阀流往油箱，使泵卸荷，活塞不会向上运动。
只有上腔压力卸到低于顺序阀的调定压力时，顺序阀关闭，下腔压力升高，从下腔来的控制压力油K2打开充液阀7，活塞快速回程，上腔油排入补油箱8。
图7-21外控顺序阀控制的节流阀卸压回路
7.2.6卸荷回路
卸荷回路用于液压系统在短时间内停止工作时，为节省功率消耗，减少液压系统的发热和泵的磨损，以延长泵和电机的使用寿命。
油泵卸荷的两种情况：
一种是执行元件不需压力油（暂停工作），也就是泵和系统同时卸荷——属非保压系统卸荷；一种是执行机构中的油液要保持一定的压力，但运动速度极低或不动时，只需泵卸荷——属保压系统卸荷。
1.用主换向阀中位的卸荷回路
如图7-22所示，均是利用换向阀的中位机能使油泵和油箱连通进行卸荷。
三位式换向阀可卸荷的中位机能有：
M型、H型、K型。
图（a）是采用H型中位机能卸荷的回路（非保压卸荷）；图（b）是采用M型中位机能卸荷的回路（保压卸荷）；图（c）是采用K型中位机能卸荷的回路（非保压卸荷）。
图7-22用主换向阀中位的卸荷回路
采用液动、电液动控制的三位式换向阀中位卸荷时，须在泵出口处装
的单向阀或其它背压阀，以保证控制油路的最低压力。
此类卸荷方法简单，但只适用于单缸和小流量液系。
对
的液压系统不能使用，否则产生液压冲击。
2.用二位二通电磁换向阀的卸荷回路
如图7-23所示，图示状态，换向阀3电磁铁断电，系统工作；工作部件停止运动时，换向阀3电磁铁通电，泵1卸荷。
图7-23用二位二通电磁换向阀的卸荷回路
此种卸荷回路电磁阀的规格与油泵的流量应匹配。
且受电磁铁吸力限制，通常仅用于
的场合。
3.用液控换向阀的卸荷回路
如图7-24所示，二位二通电磁阀作液控换向阀的先导控制，液控换向阀3卸荷。
可用于大流量系统的卸荷。
图7-24用液控换向阀的卸荷回路
4.用液控顺序阀的卸荷回路
如图7-25所示，可用于高、低压泵并联供油的系统。
当系统在低压大流量工况下工作时，低压大流量泵1和高压小流量泵2同时向系统供油。
当外负载力增加引起系统压力P升高时，液控顺序阀3打开，泵1卸荷，泵2继续向系统供油。
单向阀4用以阻止高压油从阀3流往油箱。
图7-25用液控顺序阀卸荷的回路
5.用电磁溢流阀的卸荷回路
如图7-16所示，当电磁溢流阀中的二位二通电磁阀通电时，溢流阀的远程控制口接油箱，溢流阀打开溢流，液压泵卸荷。
7.2.7平衡回路
平衡回路用于防止立式液压缸及其工作部件因自重而自行下落或造成下行速度失控。
1.采用顺序阀的平衡回路
图7-26为采用单向顺序阀的平衡回路。
只需将单向顺序阀4的开启压力调到
就可避免活塞因自重而下落。
当阀3处于中位时，运动部件不会因自重而下滑。
当换向阀3左位通电时，液压油进入油缸上腔，下腔压力逐渐升高，当超过顺序阀4的调定压力时，阀4被打开，活塞下行，下腔保持的背压力P，使运动平稳。
此种回路因背压力较大，故功率损失大，而且顺序阀的滑阀配合面有泄漏，长时间停留，有缓慢下滑现象，只适用于运动部件质量不大的系统。
图7-26为采用单向顺序阀的平衡回路图7-27采用平衡缸的平衡回路
2.采用平衡缸的平衡回路
如图7-27所示，换向阀2左位向主油缸3上腔供油的同时，也给两个平衡缸4，5的下腔供油，在主油缸活塞带动滑块下行过程中，平衡缸4，5下腔产生背压平衡运动部件重量FG。
设计时，A1>2A2。
液控单向阀6的作用是将运动件锁紧在任意位置上。
此类平衡回路适用于大功率、重型的液压机械。
7.3速度控制回路
速度控制回路是利用流量控制元件对液压系统中执行元件的运动速度进行调节和变换，以满足负载所需要的速度快慢或变化的要求。
速度控制回路包括调速回路、增速回路和速度换接回路。
速度控制回路往往是液压系统中的核心部分，其工作性能的优劣对整个系统起着决定性的作用。
7.3.1调速回路
调速回路用于调节执行元件工作行程的运动速度。
液压系统常用调速方法主要有以下几种：
（1）节流调速回路：
由定量泵供油，流量控制阀调节流入或流出执行元件的流量来实现调速；
（2）容积调速：
通过调节变量泵或变量马达的排量来实现调速；（3）容积节流调速：
由压力补偿型变量泵供油，流量控制阀调节流入执行元件的流量，并且变量泵的流量自动与执行元件所需的流量相适应来实现调速。
此外，还可以将几台定量泵并联起来，用启动一个或数个泵的办法来改变流入执行元件的流量，以实现分级调速。
1.节流调速回路
根据节流阀或调速阀在回路中的安装位置的不同，常用的节流调速回路可分为进油路节流调速、回油路节流调速和旁油路节流调速等三种基本形式。
1）进油路节流调速回路：
图7-28进油路节流调速回路
（1）回路结构和调速原理：
如图7-28所示，节流阀安装在执行元件的进油路上，改变其通流截面积AT的大小即可调节液压缸活塞的运动速度v。
定量泵的工作压力pp由溢流阀调定并基本恒定，定量泵输出的流量qp经节流阀节流后，多余的流量qy亦通过溢流阀溢流至油箱。
液压缸活塞的运动速度v取决于进入液压缸的流量q1和液压缸工作腔（此处为无杆腔）的有效工作面积A1，即
。
在稳态工作时，由液流的连续性方程：
q1=qp-qy；活塞受力方程：
p1Al＝p2A2+F以及节流阀的流量方程：
qT＝q1＝CAT△pTm，在不计管路压力损失、泄漏和回油腔压力p2=0时，可以导出进油路节流调速回路的调速方程为：
（7-1）
上式表明，对确定的液压缸而言，A1为常数，节流阀阀口的液阻系数C和指数m可视为常数，在泵的工作压力pp调定不变时，液压缸活塞的运动速度v主要与节流阀的通流面积AT和负载力F有关。
（2）速度-负载特性：
调速回路的速度－负载特性，也称为机械特性。
是当回路中调速元件的调定值一定时，执行机构的运动速度v随负载变化的性能。
图7-29进油路节流调速回路速度-负载特性
其特性曲线如图7-29所示。
图中
表示节流阀的不同通流截面积，并且
，不同的通流截面对应不同的特性曲线。
由图可见，速度
随负载力
的增加而减小。
当
时，执行机构的速度为零。
此时，节流阀的工作压差为零。
因此，为保证该回路正常工作，必须使泵的工作压力
大于负载压力
以保证节流阀的工作压差大于零。
执行机构运动速度受负载影响的程度，可用回路速度刚度
来评定。
速度刚度用下式表示：
（7-2）
回路速度刚度
的物理意义：
引起单位速度变化时负载力的变化量。
在速度－负载特性曲线上为某点处斜率的倒数。
在特性曲线上某处斜率越小（机械特性硬），速度刚度就越大，执行机构运动速度受负载波动的影响就越小，运动平稳性越好；反之会使运动平稳性越差。
由式（7-1）和式（7-2）可求出进油路节流调速回路的速度刚度为：
（7-3）
由上式及图7-29可见，当节流阀通流截面积一定时，负载越小，速度刚度越大（如曲线
处的速度刚度比
处大）；当负载一定时，节流阀通流截面积越小，速度刚度越大（如负载为
时，
处的速度刚度比
处大）。
因此，进油路节流调速回路在低速轻载且负载变化不大的工况下有较好的速度稳定性。
并且提高溢流阀的调定压力，增大液压缸的有效面积，减小节流阀指数等均可提高调速回路的速度刚度。
（3）功率特性
调速回路的功率特性包括回路的输入功率、输出功率、功率损失和回路效率。
当不考虑液压泵，液压缸和管路的功率损失时，进油路节流调速回路的输入功率，即液压泵的输出功率
为：
=常量（7-4）
回路的输出功率，即液压缸的输入功率，也就是回路的有效功率
为：
（7-5）
回路的功率损失
为：
（7-6）
上式表明，该回路的功率损失由两部分组成。
溢流损失
是在泵的输出压力
下，流量qy流经溢流阀产生的功率损失；节流损失
是流量
在压差
下流经节流阀产生的功率损失。
两部分损失大都转换成热能，使油温升高。
因此，应尽量减少这两种损失。
当不考虑泵、缸和管路的功率损失时，节流调速的回路效率
等于缸的有效功率与泵的输出功率之比，即：
（7-6）
从上式可知，q1/qp越大，溢流损失越小，回路效率c就越高；负载越大，p1/p2越大，回路效率也越高。
此外，节流阀进出口压力差pT越小，回路效率越高，但pT不能过小，一般取（2~3）105Pa才能正常工作。
在负载基本不变时，进油路节流调速回路的效率c＝0.2~0.6之间。
（4）调速特性
调速回路的最大速度vmax与最小速度vmin之比称为回路的调速特性（调速范围）。
进油路节流调速回路的调速范围可用下式表示：
（7-7）
式中ATmax和ATmin分别为节流阀可能的最大和最小通流面积。
进油节流调速的特点是：
由于进口有节流阀，流量输入平稳，无冲击，当流量进入单杆液压缸无杆腔时，因为有效工作面积较大，可以获得较低的运动速度。
但由于回路上没有背压，当负载变化时，运动速度不够平稳。
所以常在回油路上安装一个背压阀，背压阀调整压力一般为0.3～0.6MPa。
背压调得越高，功率损失越大。
总之，这种回路结构简单，成本较低，并且调速范围较大（一般可达100以上），启动时冲击较小，因此仍广泛用于一般负载变化较小的小功率液压系统中。
2）回油路节流调速回路
如图7-30所示，节流阀安装在执行元件的回油路上，改变其通流截面积AT的大小即可调节液压缸活塞的运动速度v。
定量泵的工作压力pp由溢流阀调定并基本恒定，定量泵输出的流量qp经节流阀节流后，多余的流量qy亦通过溢流阀溢流至油箱。
液压缸活塞的运动速度v取决于流出液压缸的流量q2和液压缸工作腔（此处为有杆腔）的有效工作面积A2，即
。
与进油路节流调速回路的推导过程相似，可导出这种回路的调速方程为：
（7-8）
速度刚度为：
（7-9）
比较式（7-3）与式（7-9）可见，两者的形式和所含参数完全一样。
这说明；进油路、回油路节流调速回路的速度负载特性相同。
因此，前面对进油路节流调速回路的速度负载特性分析，完全适用于回油路节流调速回路。
在相同条件下，其回路效率与进油节流调速回路亦相同。
图7-30回油路节流调速回路
回油节流调速回路的特点是：
回油腔有背压，运动比较平稳，能防止负载突然为零时引起前冲，并能承受一定程度的负值负载。
因通过节流阀的流量流往油箱，热油得到冷却，改善了散热条件。
停机以后，回油腔油会缓慢流入油箱，再次起动时，容易产生起动冲击。
为了克服这一缺点，可在进油路上增加一个节流阀，称为进、回油节流调速，但增大了功率损失。
回油节流调速回路同样只宜用于小功率、负载变化不大的系统。
在生产中其应用比进油节流调速回路普遍。
3）旁油路节流调速回路
（1）回路结构及调速原理
如图7-31所示，节流阀安装在旁油路上，定量泵的供油量qp是一定的，其中一部分流量qT通过节流阀流至油箱，其余部分进入液压缸推动活塞工作。
改变通过节流阀的流量就改变了进入油缸的流量q1，从而达到调节活塞运动速度的目的。
若不考虑管道和换向阀等损失，油泵的供油压力pp等于进入油缸的工作压力p1，它的大小决定于负载。
此时，溢流阀只在过载时才打开，起安全阀的作用。
按照前面同样的分析方法，可以导出这种回路的调速方程为
（7-10）
图7-31旁油路节流调速回路
（2）速度-负载特性
如图7-32所示，
。
从
曲线可见，当节流阀开口较大（即执行机构运动速度较低）时，所能承受的最大负载较小。
从
曲线可见，当节流阀开口较小（即执行机构运动速度较低）且负载较大时，速度受负载影响较小。
图7-32旁油路节流调速回路速度-负载特性
从上述分析可知，旁路节流调速回路在高速重载的工况下有较好的速度稳定性。
值得指出的是：
在旁路调速回路中，油泵的泄漏对速度影响较大。
负载越大，泵压越大，油泵及阀的泄漏量越大，此时节流阀前后的压差
△PT也越大。
通过节流阀流回油缸的流量qT越大。
由这几个因素加在一起，使进入有缸的流量q1就大为降低，使活塞的运动降得更低。
因此，这种调速回路的速度稳定性差，特别是低速时更为显著。
但同时，油泵的供油压力随负载变化而变化，负载越小，泵压也越小。
所以，比进、回油路节流调速在能量利用上较合理。
总之，此种回路适用于对运动平稳性要求不高的高速大功率系统。
另外，这种回路不能承受负值负载。
从上述三种节流调速的分析中可知，要保证活塞工作速度的稳定（即保证通过节流阀的qT稳定），就必须保证节流阀前后的压力差不变。
为了实现这个要求，可采用调速阀代替一般的节流阀。
2.容积调速回路
根据油液的循环方式，容积调速可以联接成开式回路和闭式回路两种，在开式回路中泵从油箱吸油后输入执行元件，执行元件的回油直接回油箱，因此油液能得到充分冷却，但油箱尺寸较大，空气和脏物易进入回路，影响其正常工作。
在闭式回路中，执行元件的回油直接与泵的吸油腔相联，结构紧凑，只需很小的补油箱，空气和脏物不易进入回路，但油的冷却条件差，需设辅助泵补油、冷却和换油。
容积调速回路通常有三种基本形式：
变量泵和定量液压缸组成的容积调速回路;定量泵和变量马达组成的容积调速回路；变量泵和变量马达组成的容积调速回路。
采用变量泵容积调速的主要优点是没有节流调速的溢流损失与节流损失。
因此效率较高，适用于功率较大并需要有一定速度范围的液压机械。
1）变量泵和定量液压缸组成的容积调速回路（开式）：
如图7-33所示，当不考虑回路的容积效率时，液压缸的运动速度
（7-11）
式中，qp为泵的输出流量；Vp为泵的排量；np为泵的转速；A1为缸的活塞有效工作面积。
显然，改变泵的排量，即可对液压缸的运动速度进行无级调节。
为了使运动平稳，回油路上增加了背压阀6，溢流阀2起过载保护作用。
图7-33变量泵与液压缸图7-34变量泵与定量液压马达
组成的容积调速回路组成的容积调速回路
2）变量泵与定量液压马达组成的容积调速回路（闭式）
如图7-34所示，当不考虑回路的效率时，液压马达的转速
（7-12）
式中，qM为马达的输入流量；VM为马达的排量；qp为泵的输出流量；Vp为泵的排量；np为泵的转速。
通过改变变量泵3的排量来调节液压马达5的转速，溢流阀4可防止系统过载。
为了补充回
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