鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱对接焊缝X射线照相检验工艺.docx
《鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱对接焊缝X射线照相检验工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱对接焊缝X射线照相检验工艺.docx（10页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱对接焊缝X射线照相检验工艺
前言
本工艺以《鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造验收规则》、招标文件及公司下发的技术文件为依据，同时参考《铁路钢桥制造规则》（TB12012-98）制定。
本工艺由中铁宝桥股份有限公司质量管理部编制。
本工艺由质量管理部提出并归口。
本工艺由质量管理部负责解释
本工艺起草人：
本工艺审核人：
本工艺会签人：
本工艺审定人：
本工艺批准人：
鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱
对接焊缝X射线照相检验工艺
1.主题内容和适用范围
本工艺规定了鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱对接焊缝X射线照相检验方法、缺陷评定及质量要求。
本工艺仅适用于鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱10～50mm厚钢板对接焊缝X射线照相检验。
鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱技术条件修改时，本工艺规定的相关条款按修改后的技术条件执行。
2.引用标准
GB9445—88《无损检测人员技术资格鉴定通则》
ZBY201—84《工业X射线探伤机通用技术条件》
GB5618—85《线型相质计》
GB/T12604.2—90《无损检测术语·射线检测》
TB10212—98《铁路钢桥制造规则》
GB3323—87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
《鄂东长江公路大桥索塔钢锚箱制造验收规则》
3.人员要求
3.1从事X射线照相检验的人员，必须掌握X射线照相检验的基础知识，具有足够的焊缝X射线照相检验经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.2检测人员应经过有关部门考核，并取得资格证书。
签发报告者，必须持有射线探伤
级（或
级以上）资格证书。
3.3探伤人员应掌握所探工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷产生的原因等焊接基础知识，并掌握最有利于发现缺陷的透照方法。
评片人员能根据照相底片上的显示情况对缺陷进行判定。
3.4评片人员的校正视力不得低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm、间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
4.X射线照相质量等级：
为AB级。
5.X射线机和照相材料
5.1X射线机应符合ZBY201标准中有关规定。
5.2胶片：
应选用爱克发工业用7C型X射线胶片。
5.3暗盒
暗盒根据检测范围一般选用不透光、X射线照射下不发荧光、具有一定韧性的材料制成，其几何尺寸选80×300mm、80×360mm
5.4增感屏
使用铅箔金属增感屏，其表面必须保持清洁、平整、光泽、无杂质、无斑点、无机械损伤等，增感屏的选用见表1。
表1增感屏的选用单位：
mm
管电压
增感屏材料
前屏厚度
后屏厚度
<120KV
铅
————
≥0.10
120～<250kv
0.025～0.125
250～<400kv
0.05～0.16
5.5象质计的选用
使用线型象质计，其规格和型号应符合GB5618-85《线型象质计》标准中R10系列的要求，象质计的代号为FE1/7GB5618、FE6/12GB5618、FE10/16GB5618。
透照厚度和象质计的选用见表2。
表2象质计的选用单位：
mm
透照厚度
要求达到的
象质指数
线直径
AB级
≤6
16
0.125
>6～8
15
0.160
>8～10
14
0.200
>10～16
13
0.250
>16～25
12
0.320
>20～32
11
0.400
>32～40
10
0.500
>40～50
9
0.630
>50～80
8
0.800
>80～150
7
1.000
5.6观片灯
观片灯应有观察底片最大黑度为3.5的最大亮度，且观察的漫射光亮度可调。
对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板以屏蔽强光。
经照明后的底片亮度应不小于30cd/m2，观片灯的最大亮度应不小于100×103cd/m2。
5.7显影液、定影液、停影液的配制，应严格按按照配方和配置方法进行配制，配制完成静置24小时后方可使用。
6.照相前的准备工作
6.1焊缝经外观检验合格后方可进行X射线检验，且在焊后24小时后实施检验。
检验工件名称、检验数量、焊完时间等内容以焊缝探伤申请单为准。
6.2对接焊缝X射线检验部位范围及拍片数量按有关技术文件的规定执行。
6.3焊缝透照区应清除焊接飞溅、锈蚀、焊瘤等。
探测面应平整光滑，焊缝表面应满足X射线检验的要求，表面的不规划状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应作适当的修正。
6.4X射线照相的防护应符合GB4792-84《放射线卫生防护基本标准》的有关规定。
透照时必须有明显的警示信号、标志，并应有专人监护，严禁非作业人员进入射线防护非安全区。
7.透照几何条件
7.1透照时，X射线源、工件、胶片（含暗盒、增感屏）、象质计相对位置如图1所示。
胶片暗盒应尽量紧贴工件，射线束中心线应指向有效透照区中心，并垂直于工件表面。
8.曝光规范
8.1透照厚度的确定一般以焊缝厚度实测值为穿透厚度，如实测有困难时，可按表4确定。
表4透照厚度的确定单位：
mm
母材厚度
焊缝余高
透照厚度
T
————
T
T
单面
T+2
T
双面
T+4
T
单面（垫板）
T+Tb+2
注：
T：
母材厚度（母材厚度不同时，取薄者）Tb：
垫板厚度
8.2为了达到规定的底片黑度，曝光量推荐选用不低于15mA.min的曝光量，以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。
8.3确定曝光规范的三种方法
8.3.1根据使用的射线探伤机、X光胶片型号、显影液、定影液、工件材质、工件母材厚度等条件，采用不同的曝光范围进行透照和暗室处理，确定出最佳曝光规范。
8.3.2根据X射线探伤机使用说明书中推荐的曝光曲线，确定出曝光规范。
8.3.3根据试验制作的曝光曲线，确定出曝光规范。
9.透照标记和散射线的屏蔽
9.1射线照相透照的布置见图1。
9.2透照标记和象质计的摆放见图1。
9.2.1定位和识别标记应放置在距焊缝边沿5mm的位置。
9.2.2定位标记包括中心标记（）和搭接或边界标记（）。
9.2.3识别标记包括工件编号、焊缝编号、部位编号和日期识别标记，返修透照部位还应有返修标记R1、R2等（其脚注1、2指返修次数）。
A射线透照
B照相底片显示
图1射线透照和底片显示示意图
9.2.4象质计的放置
线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端被检区长度的1/4部。
钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。
9.2.5工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据。
工件不适合打标记时应采用详细的透照部位示意图和焊缝编号、距离定位等有效方法标注。
9.3射线遮挡框和背散射线遮挡板用板厚≥2mm的铅板制作，铅防护框的透照孔尺寸以不遮挡焊缝透照区和标记为宜，其长度方向不短于有效透照长度，宽度方向不超过X光胶片尺寸。
铅防护板的长度大于
胶片长度加50mm，宽度大于胶片宽度加30mm。
如图1所示。
9.4为检查背射线，应在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记（B的高度为13mm，厚度为1.6mm），若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，就说明背散射线防护不够，应采取有效措施消除背散射线的影响后，予以重照。
如在较淡背景上出现“B”的较黑影象则不作为底片判废的依据。
10.底片的暗室处理、观察、质量
10.1底片按胶片说明书或其它有效方法进行处理，胶片的处理应在拍片后6小时之内进行，胶片冲洗方法为盘式或槽浸手工冲洗方法。
处理溶液应保持在良好的状态中，应注意温度、时间和胶片抖动对冲洗效果的影响。
在冲洗过程中应翻动胶片，不得存在胶片互相接触的现象。
与胶片接触的器具和手必须清洁、防止胶片受到污染。
10.2推荐的胶片冲洗时间如下：
显影：
4-7分钟；停影：
20-35秒；定影：
12-15分钟；水洗：
30分钟。
10.3底片冲洗和干燥以后，应达到以下要求：
a.底片有效评定区域内黑度D：
1.5～3.5，灰雾度D0≤0.3。
b.底片上的象质计影象位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。
在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的象质计影象，则认为是可识别的。
c.透照厚度与底片上显示象质指数的要求见表2。
d.底片有效评定区域不允许存在因胶片处理不当引起的显示或其他妨碍底片评定的显示。
10.4评定应在专用评片室内进行，评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。
11.焊缝质量评定
11.1进行X射线照相检验的焊缝应达到表5的要求。
表5对接焊缝内部质量射线探伤质量要求
母材厚度
T
（mm）
圆形缺陷评定区尺寸
（mm）
质量要求
气孔允
许点数
裂纹
未熔合
未焊透
单个条状
夹渣长度
（mm）
条状夹渣总长
≤10
10×10
≤3
不允许
≤1/3T
最小可为4mm；最大不超过20mm
在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T
>10～15
≤6
>15～25
≤9
>25～50
10×20
≤12
>50～80
≤15
注：
1.长宽比≤3的缺陷为圆形缺陷，长宽比＞3的缺陷为条状缺陷。
2.圆形缺陷用评定区进行评定，评定区应选在缺陷最严重的部位。
3.圆形缺陷点数换算表见表6
表6气孔（包括针孔、点状夹渣）换算表
气孔尺
（mm）
≤1.0
>1.0～≤2.0
>2.0～≤3.0
>3.0～≤4.0
>4.0～≤6.0
>6.0～≤8.0
气孔点数
1
2
3
6
10
15
④.不计点数的缺陷尺寸见表7
表7不计点数的缺陷尺寸
母材厚度T（mm）
缺陷长径（mm）
≤25
≤0.5
>25～≤50
≤0.7
>50
≤1.4%T
5.当缺陷与评定区边界限相接时，应把它划为该评定区内计算点数。
6.在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状缺陷时，≥10～15mm板厚的焊缝不允许存在＞2点的圆形缺陷，＞15～25mm板厚的焊缝不允许存在＞3点的圆形缺陷，＞25～50mm板厚的焊缝不允许存在＞4点的圆形缺陷，＞50～100mm板厚的焊缝不允许存在＞5点的圆形缺陷。
7.不允许存在长径大于1/2板厚的圆形缺陷。
8.T为板厚（板厚不同时以薄板为准），L为组夹渣中最长者的长度。
11.2进行X射线照相检验不合格的部位，必须进行返修，返修后的焊缝仍按原检验方法进行检验，其焊缝质量应满足11.1条的规定。
11.3同一部位的返修次数不宜超过两次。
12.检验记录和报告
12.1检验记录内容包括：
工件名称、焊缝名称、焊缝编号、拍片部位、透照方式、仪器型号、胶片型号、增感方式、透照长度、透照规范、底片编号、象质指数、质量标准、底片黑度、缺陷位置、缺陷尺寸、缺陷性质，焊缝评定等级、返修情况、拍片者、胶片暗室处理者、评片者、透照日期等。
12.2检验报告内容包括：
工件名称、焊缝编号、底片编号、检验部位、底片数量、透照方式、透照规范、仪器型号、胶片型号、增感方式、透照长度、象质指数、质量标准、底片黑度、缺陷判定、等级评定、结论、拍片者、胶片暗室处理者、评片者、透照日期、审核者等。
————————————
升级会员 