安得物流仓储系统方案设计.doc

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安得物流仓储系统方案设计

摘要：

通过仓库布置规划、仓库作业流程的优化、仓储设备、仓储业务人员的组织及仓储增值服务的设计，针对性地解决案例中存在的仓库规划不够合理、作业流程有待优化、设施设备不够完善、人员组织有待加强、相关增值服务有待开拓等问题，使安得物流仓储系统在作业效率、经济效益、客户服务等方面得到加强。

仓储是每一个物流系统不可缺少的组成部分，它是制造商与客户之间的一个主要联系的纽带。

在过去的几年里，仓储从企业物流系统的中一个相对较小的方面发展成为其最重要的职能之一。

仓储的功能主要体现在支持生产，现场储备，配送分类等方面。

一SWOT分析

我们通过SWOT分析来深入了解Y分公司的运作现状，以便找出运作中出现的问题，为进一步的分析问题提供基础素材。

优势

仓库面积大，储货量多；

公司位置接近美的公司总部，有美的公司作坚强后盾，可以利用美的公司的（如人脉关系等）无形资源；

T客户为国内知名的家电品牌，存货周转频率较高，说明T客户产品在市场上销售情况较为良好，有稳定的利润，同时也保证了Y分公司的利润稳定性；

美的集团将自己原来控制的仓库直接交给安得管理，减少安得固定成本的投入。

劣势

仓储作业效率低，等待时间长

仓储作业流程不合理，作业环节之间间隔时间过长，造成不合理浪费；

仓库布局不合理，加大作业流程难度，无价值的位移延长等待时间；

激励失效，考核设计不合理，薪酬设计有缺陷；

设备老旧，不足以满足现阶段增长的业务需求；

信息系统简陋，信息滞后，手工操作为主，信息化程度低。

机会

T客户与Y分公司进行长期合作，T客户作为国内知名的家电生产企业，每年都有30%以上的增长；

家电销售旺季到来，客户销售利润的增加会带来Y分公司仓储收入的增加。

威胁

仓储作业效率低下，对客户服务水平降低，有损公司信誉；

旺季存货出入库等待时间过长，如果因此对客户交易产生不利影响，会承担违约责任，并有失去客户的危险；

通过对Y分公司进行SWOT分析，我们发现目前Y分公司的仓储作业环节面临着很大的问题，主要体现在其劣势明显多于目前所具有的优势。

二安得物流仓储系统存在的问题

通过以上SWOT分析，进行问题诊断。

案例十“A经理的担忧，仓储设计”所显示的情况，在我国具有一定的代表性，

主要表现在仓库规划不够合理、作业流程有待优化、设施设备不够完善、人员组织有待加强、相关增值服务有待开拓等方面。

案例中Y分公司仓储中存在的问题主要有：

1.出货量不均。

淡旺季出库量差别较明显；同一月中出库量不均，月底最高；

每天出库量在时间分布上也是不均匀的，上午很少。

2.仓库的规划布局不尽合理。

仓管员寻找库位不是很迅速，单次出入库行走的

平均距离长，影响了工作效率，降低了服务质量。

3.作业流程有待优化，等待时间长。

装车、卸车时间较长；装完一车到开始装

第二车，中间间隔时间长；装卸过程采用流水作业方式，一般是库内2人，移动2人，车上2人,经常出现交替等待现象；出入库是依据车到仓库的先后顺序排队，由于受品种影响，有时需依次在两个仓库排两次队。

这些环节中时间的等待，降低了工作效率，造成了无法计量的成本损耗。

4.设施设备不够完善，仓库现代化程度不高。

只有5台柴油叉车，14台液压手推车，没有托盘和货架，仓库使用垫仓板，作用只是防潮，不能作搬运用，每次装车需要经过转板、平移、卸货、装车作业过程，每次卸车需要经过卸货、上板、平移、堆码作业过程，工作效率低，且易损坏物品，加大了物流成本。

5.人员组织有待加强，员工工作不够积极。

装卸工有时在晚上由于作业时间长，

出现干劲不足磨洋工的现象，有时会计较同一组内劳动强度大小及是否快干多干；仓管工、叉车工也会出现出工不出力的情况。

6.服务项目单一，相关增值服务有待开拓。

案例中Y分公司仓库的服务内容比较单一，基本只进行货物的保管。

我们结合案例十“A经理的担忧，仓储设计”提出一整套切实可行的解决方案。

三安得物流仓库规划设计

1安得仓库合理布局的目标

（1）在不增加成本的前提下，有效地提高仓库运作效率

安得公司目前仓库存在的最大问题即为运作效率低下。

在不增加成本的前提下有效提高其作业效率，不仅能增加公司的经营效益，而且能大大提高客户及承运商的满意度，有利于公司的长远发展。

（2）最有效的利用仓库容量

在出货高峰时，仓库容量并不能满足客户需求；而在淡季时，仓库内又存在大量闲置，造成大量浪费。

因此，如何更有效地利用现有仓库容量才是提高仓库效益及提高公司服务质量的重要途径之一。

（3）最有效的利用仓库设备

有问题分析可看出，公司仓库内的设备比较落后且数量不多，因此，要有效提高仓库的运作效率，就要最大限度地发挥设备的功能，提高其利用率及利用质量。

（4）最有效的使用现有人力

由问题分析可看出，公司人力资源利用不够合理，人员利用率不高，作业效率低下。

公司仓库现在主要为手工操作，因此，人员的工作效率会直接影响整个仓库的运作效率。

（5）全部储存货物具有最好的可采性

货物的可接近性也是衡量仓库布局是否合理的重要指标之一，其也会对仓库作业效率产生重要影响。

（6）全部货物能得到最好的保护

货物的安全性直接影响到对客户的服务质量，保证货物的安全与完整性是仓库运营的重要目标之一。

总的来说，一个合理布局的仓库就是由受过良好训练的人用合适的设备将货物存放在合适的空间内，并能实现低成本，高效率，高质量的货物移动，使得准确品种与数量的货物在正确的时间，按照正确的路线到达正确的地点。

2安得仓库布局原则

（1）最小移动距离原则

保持仓库内各项操作之间的最经济距离，货物和人员流动距离尽量缩短，以节省物流时间，降低物流费用。

（2）直线前进原则

要求设备安排，操作流程应能使货物搬运和存储按自然顺序逐步进行，避免迂回，倒流。

（3）充分利用空间，场地的原则

设备，人员，货物在垂直与水平方向上的布局应适当的配合，以充分利用仓储空间。

（4）生产力均衡原则

维持各种设备，各工作站的均衡，使全库能维持一个合理的运行速度。

（5）安全性原则

设计时要考虑操作人员的安全与方便

（6）顺利运行原则

根据仓库空间环境的布局，尽量保持货物存取的顺利。

3仓库规模设计

案例十“A经理的担忧，仓储设计”中的具体情况是T客户公司租赁Y分公司的仓库，仓库规模已经确定，并且基本能满足存储量的需要，因此我们不作更改的建议。

仓库平面面积的确定方法：

仓库平面面积主要由储存货物的数量确定，但还受到其他因素的制约，例如地

面结构的承重能力的大小便影响到单位面积堆存量，还有货物的包装强度影响着堆存高度，又如库房内装卸搬运货物的机械化程度对库房面积的确定也产生影响。

库场总面积可按下式计算：

A=E／λq

式中：

A——库场总面积/m2

E——库场堆存容量/t

E=QK1／T×t

式中：

Q——年库场货物总储量/t

K1——库场不平衡系数

K1=Hmax／H

式中：

Hmax——月最大货堆存天吨数/吨/天

H——月平均货物堆存吨天数/吨/天

t——货物在库场的平均堆存期/天

T——仓库年营运天数，一般取350365天

λ——库场总面积利用系数，为有效面积占总面积的百分比。

有效面积是

实际可供堆存货物的面积，等于总面积中扣除办公室、通道、堆存

间距与墙之间的距离等。

q——单位有效面积货物堆存量（t/m2），该值可以根据实际堆存情况进

行测定，也可在有关手册中查得。

考虑到仓储中可能存在淡季仓库利用率不高的情况，我们建议根据预测，确定

淡季货物的存储量，根据存储量确定所需仓库的面积，对于闲置的仓库空间采取转租给第三方的形式。

4仓库布置设计

仓库内布置设计，是根据仓库场地条件、仓库业务性质和规模、物资储存要求

以及技术设备的性能和使用特点等因素，对仓库各组成部分，如库房、货场、辅助建筑物、库内道路、附属固定设备等，在规定的范围内进行合理安排和布置。

仓库分为储备型和流通型两大类，针对案例十“A经理的担忧，仓储设计”给出的资料，我们认为案例十中的仓库应属于流通型仓库，对此在仓库内部布置设计方面，提出如下建议：

考虑到案例中的3仓库和4仓库应该是Y分公司仓库群组中的2个，整个仓库群组应该另外设有办公楼、设备维修处等机构，因此没必要在每个仓库里都设置这些区域，在此，我们将仓库划分为入库区、检验区、存储区、备货区、出库区。

由于仓库面积（3仓库19000m2，4仓库24000m2）大于2000m2，按标准布置仓库的长宽比为1：

6，以3仓库为例，19000m2按1：

6布置为56m×339m，调整成6m的倍数为60m×318m。

由于长远大于宽，将仓库的进出口分别设置在位于两长边中间的地方（图1-1），以缩短仓库内部作业距离，改善案例十Y分公司仓库中由于单个仓库面积较大，单次出入库行走距离长的问题。

图1-1仓库外观图

（1）仓库各区面积的确定

入库区检验区、备货区出库区面积可用临时保管场地的面积来计算，计算公式：

S=QK/360q

式中：

S——临时保管物资的占地面积；

Q——通过临时保管场地的年进货量；

360——年日历天数；

q——每平方米堆放的数量，即物资存放定额；

K——进货不均衡系数，指在一定时间内（通常以年或季计算）最大进货量

与同期平均进货量之比，一般应大于1。

由案例十“A经理的担忧，仓储设计”得表1-1、图1-2，从中可看出，年平均

入库量为888053，年平均出库量为892194，最大入库量为1141867，最大出库量为1311165，产品堆码标准即每平方米堆放的数量q为25台。

表1-1T客户产品出入库明细表

图1-2客户产品出入库数量图

由于表中给出的年平均出、入库量为3仓库（19000m2）和4仓库（24000m2）的总平均年出、入库量，两个仓库都是给T客户公司服务，这里将出、入库量按仓

库面积比例分配给3仓库和4仓库，以3仓库为例进行规划设计。

仓库入库区检验区面积计算：

仓库年平均入库量=总年平均入库量×3仓库所占比例

=888053×19000／19000+24000=392396

Q=3仓库年平均入库量×12=392396×12=4708752

K=年最大进货量／年平均进货量=1141867／888053=1.286

代入S=QK/360q

得S=4708752×1.286／360×25=673m2

考虑到仓库还有别的客户，T客户平均每月的合同面积占仓库面积的90%，对

算出的面积进行调整，将它扩大10%得3仓库入库区检验区面积为：

S=673×（1+10%）=740m2

仓库备货区出库区面积计算：

仓库年平均出库量=年平均出库量×3仓库所占比例

=892194×19000／19000+24000=394225

Q=年平均出库量×12=394225×12=4730700

K=年最大出货量／平均出货量=1311165／892194=1.470

代入得：

S=4730700×1.470／360×25=773m2

对算出的面积进行调整，将它扩大10%得3仓库备货区出库区面积为：

S=773×（1+10%）=850m2

（2）装卸作业平台规划设计

仓库的各项作业中，进出货是重要的作业项目，装卸作业平台的吞吐能力是影

响此项作业的最大关键。

因此，完善的码头规划及设施兴建，将可大幅提升进出货

作业的顺畅性。

针对案例中Y分公司仓库的具体情况我们提出如下建议：

1建议在仓库的另一侧修建一个同等规模的装卸作业平台（图1-3），以提高

装卸效率。

图1-3增加装卸作业平台

2如果不能考虑新建装卸作业平台，建议将原始装卸作业平台划分为入库区、

出库区和机动区三个部分。

由案例可知仓库出库量不均匀，月底最高，下旬的出库

量占到50%，每天的出、入库量也不均匀（表1-2），因此我们建议将1、2、3号码

头设为入库作业码头，4、5、6号码头为机动作业码头，7、8、9号码头为出库作业

码头（图1-4），机动作业码头将根据各个时刻的出入库量分配作业。

结合案例，上

午可将4、5、6号码头都用作入库作业码头；下午可将4、5号码头用作入库作业码

头，6号码头用作出库作业码头；晚上可将4、5、6号码头都用作出库作业码头。

表1-2出入库量比例表

图1-4装卸作业平台的分区

（3）.入库区检验区规划设计

入库区检验区是仓储作业入库阶段的作业区域，在此完成物品从车上卸货至验

收登帐的业务，因为案例中列出的物品多为家电产品，验收环节主要是数量的清点，

质量检验相对比较简单，因此入库检验区可适当缩小其面积。

入库检验区面积的确

定在前面有详细的计算过程，其中3仓库入库区检验区面积定为740平方米，入库

检验区的位置和尺寸如图1-5。

图1-5入库检验区位置图

（4）存储区规划设计

存储区是货物在库保管的区域，应根据货物的特性、货物之间的相互关系以及

货物的出入库频率来规划设计。

&1存储区库内布局

这里将用ABC动态布局法对存储区进行布局。

ABC分析法是一种科学的管理方

法，其原理在于，在任何复杂的经济工作中，都存在“关键的少数和一般的多数”

这样一种规律。

在一个系统中，关键的少数可对系统具有决定性的影响，而其余多

数影响较小或者没有多大影响。

这样如果将工作重点主要用于解决这些具有决定性

影响的少数重点上，比不分轻重缓急平均对待，其效果要好得多。

ABC分析法就是

根据这种思想，通过分析，找出重点（即关键少数），并确定与之相适应的管理方法。

按收发状态的库内布局，是以物资数量和周转率的差异，对出入库物资进行ABC

分析，并根据分析结果对库存物资进行合理安排。

操作方法如下：

①收集数据对一定时期内物资出入库流转情况，出入库动态的数据进行收集

工作。

由于案例中没有提供各产品的数量和周转率，我们对其作出假设，如表1-3所示

表1-3产品数量,周转率表

②数据处理　对收集的数据资料，开始往往是杂乱无章的，故要进行整理。

对

表中的数据进行排序，其排序结果可反映在统计表中；

③制作ABC分析表　将数据进行整理，求出累计百分比（表1-4）；

表1-4ABC分析表

④绘制ABC分析图（图1-6）　根据物资数量的累计比率和周转率累计比率的划

分标准，数量占15%，周转次数占70%80%的物资品种定为A类；数量占30%，周

转次数占15%25%的物资品种定位为B类；数量占55%，而周转次数只占5%的物

品定为C类，可确定货物分类的结果，如表1-5

图1-6ABC分析图

表1-5ABC分类表

⑤库内布局：

根据ABC分析图中，将属于A、B、C不同类别的物资，按顺序分

别配置在库房的出入口和出入库作业方便处，以便经常收发方便，并缩短运输距离。

案例中仓储的物品都为家电类产品，都是相容的，不同产品放置在一起不存在

互相损害品质的现象，因此在存储区货物布局时，物品都可以一同或相邻存放。

根

据货物的ABC分类（表1-5）及周转率对存储区布局。

以周转率为基础，按照物品在

仓库的周转率来安排货位（图1-7）。

周转率越大的越靠近进出货口。

进出货口不相

邻时，可求出入库次数与出库次数的比率，比率越大越靠近进货口，比率越小的越

靠近出货口。

在本案例中A类物品周转率最高应靠近进出口，B类物品次之，存放在

离进出口较近的储位，C类物品的周转率最低，应存放在离进出口最远的储位。

图1-7按周转率划分储区

将存储区划分为3个区，如图1-8。

A类货物存储区用来存放A类物品（电磁炉、

电饭煲）；B类货物存储区存放B类物品（电水壶、电饭锅、压力锅、慢炖锅）；C类

货物存储区存放C类物品（电火锅、电炖蛊、电炖锅）。

图1-8存储区货位分区图

9

A类物品周转率高，需经常出入库，在库内用托盘装卸搬运，采用叉车作业，用

托盘存放，托盘在此既充当搬运传送设备，又充当保管设备。

由于T客户产品去年

最高峰需求量为42000m2，安得给其安排的3仓库、4仓库总面积为43000m2，产品每

年都有30%以上的增长，从发展的角度考虑，我们建议使用货架，以提高仓容利用率；

从成本角度考虑，只用货架存放A类物品，将A类货物存储区设置为托盘货架存储

区。

B、C类物品周转率低，无须经常出入库，可以用托盘装卸搬运，托盘在此只是

充当集装器具，作搬运传送设备使用，物品采用就地堆码的存放方式。

这样做可以

缩短装卸时间，使案例中Y分公司仓库中平均装卸时间长、效率低、出现交替等待

的现象等问题得到较好的改善。

&2货位布置方式

仓库货位布置分为平面布置和空间布置。

货区布置的目的一方面是为了提高仓

库平面和空间利用率，另一方面是为了提高物品保管质量，方便进出库作业，从而

降低物品的仓储成本。

平面布置是指对货区内的货垛、通道、垛间（架间）距、收

发货区等进行合理的规划，并正确处理它们的相对位置。

平面布置的形式有横列式、

纵列式、纵横式、倾斜式四种。

空间布置也称仓库内部竖向布局，指库存物品在仓

库立体空间上布局，其目的在于充分有效地利用仓库空间。

空间布局的形式主要有

就地堆码、上货架存放、架上平台、空中悬挂等。

A类货物存储区设置为托盘货架存取区，物品在此区内用托盘在货架上存放，货

架的摆放如图1-9

图1-9托盘货架存储区货架摆放图

在此采用货架倾斜式布置方法，因为案例中Y分公司3、4仓库使用柴油叉车作

业，叉车作业占用面积较大，因而相应缩小了仓库的储存面积，因此采用倾斜式布

局对叉车作业较为有利，叉车作业需要的面积比其他布局方式要占用的少，可以相

应提高存储面积。

由于案例中采用的是柴油叉车，我们将以型号为HC20E-5的平衡重式柴油叉车

来确定通道的宽度，HC20E-5型柴油叉车的转弯半径为2240mm，最小直角通道为

2600mm，叉车的宽度为1200mm。

B类货物存储区和C类货物存储区为普通存储区，货物采取就地堆垛的形式存

放。

货物的堆放如图1-10、1-11。

采用纵列式布局，货垛的长度方向与仓库侧墙互

相平行，这样布局的优点主要是可以根据库物品在库时间的不同和进出频繁程度安

排货位；在库时间短、进出频繁的物品放在主通道两侧；在库时间长、进出不频繁

的物品放置在里侧。

图1-10B类货物存储区货物堆放图

图1-11C类货物存储区货物堆放图

垛基还是采用案例中Y分公司原有的垫仓板，仓储的物品主要为家电用品，包

装大都为长方体，垛型选为矩形。

货垛长度为包装长度或宽度的整数倍；货垛宽度

根据库存物品的性质、要求的保管条件、搬运方式、数量多少以及收发制度等确定，

一般以两个或五个单位包装为货垛的宽度；货垛高度主要根据库房高度、地坪承载

能力、物品本身和包装物的耐压能力、装卸搬运设备的类型和技术性能，以及物品

的理化性质等来确定，在条件允许的情况下应尽量增加货垛高度，以提高仓库空间

利用率。

案例中Y分公司仓库存储的产品主要为家电产品，属轻型货物，因此堆垛

时主要考虑物品本身和包装物的耐压能力，案例中Y分公司仓库产品的堆码标准为

5层。

（5）出库备货区规划设计

出库备货区是仓储作业出库阶段的作业区域，是备货、待送前暂存和发货的区

域，在此区内累积欲出库的货物，以确保正确的货物在货车到达时，能快速地出货，

充足的备货空间对有效的出库作业非常重要。

出库备货区的面积在前面有详细的计

算，其中3仓库备货区出库区面积为850平方米，其位置如图1-12。

图1-12出库区备货区位置及尺寸图

四安得物流仓库作业流程优化

1背景

现在仓储工作流程为：

（1）进库流程：

卸货、上板、平移、堆码；

（2）出库流程：

转板、平移、卸货、装车。

其中：

库内2人、车上2人、移动2人，另外装车时有两名仓管员，卸车时有一名仓管员参与工作；平均装完一标准车（约40方，500台产品）大概需要70分钟，投入的人力是6——7个装卸工，2个仓管员；平均卸完一标准车（约40方，500台产品）大概需要60分钟，投入的人力是6——7个装卸工，1个仓管员。

2优化方案

（1）方案设计目标与要求

通过整个仓储系统作业流程的优化、设备的选型、资源的配置、货类的分布、

考核方法的改进等各方面进行全面的分析和优化，提高各环节作业效率，特别是装卸环节的作业效率，降低车辆排队等待时间，提高客户满意度。

具体目标为：

一标准车（40方）装车时间不超过45分钟，卸车时间不超过25分钟，一般情况下，晚上作业不晚于12点。

（2）假设条件

（1）假设全部家电产品为标准产品，即每件标准产品的体积为0.08m3，装

卸车辆均为标准车辆（即每车装载40方、500台产品），进货与出货相等，则可得知平均每天装卸车辆120辆，装载与卸货各60车；

（2）假设3号仓库的装卸平台最多可以安排4辆车同时作业，4号仓库的装

卸平台最多可以安排5辆车同时作业，且两个仓库货物的流通率相同，则每个车位的利用率是相同的；

（3）在满足要求的前提下，需要每个组3个人同时装车或卸车，这是可以做

到卸车25分钟，装车40分钟；

（4）由于柴油叉车主要用于装卸时举起或放下，偶尔才用于平移搬运，因此，

在这里暂不考虑柴油叉车的平移搬运作业，同时假设液压手推车全部用于平移作业，每次装载5方，装卸时间为70s，平移速度为0.4m/s，每台液压手推车由一个装卸工人可以独立使用。

（5）设备货区的货物堆码高度为3层，即1.2m。

（3）研究改进方向

通过对案例进行了总结与分析，针对其中存在的问题提出以下几个研究与改

进方向，我们对整个仓储流程进行重组优化设计，改变原来流水作业存在交替等待等多种不合理现象，解决装卸作业的瓶颈问题，从而提高整个仓储系统的工作效率，最大限度的满足客户需求。

（1）设立装卸备货区

每个库的装卸平台共同设立一个备货区，这样将可以改变流水作业中出现交

替等待的情况，可以使得库内的装卸工作人员，上班时间的每一分钟都是有效的了，相当于设了一个小水库，可以均衡作业。

（2）改变车辆排队方式，解决两次排队问题

排队依据：

1）客户需求时间窗；2）车辆到达先后顺序；3）车辆装货或卸

货——目的是为了保持货位装卸平衡，尽量满足一装一卸，为了保持备货区利用率最高同时也使得备货区最小。

（3）建立仓库控制中心，统一人员，设备的管理，改变任务管理分配方式

以车辆装载位为基本单位进行任务分配，由控制中心统一分配装卸工人，具

体任务由仓管员进行协调与安排——缩短两作业车之间的时间间隔，实行任务看板作业。

（4）仓储货位实行单元化管理，由控制中心统一分配货位

将仓库划分为若干单元，当接到订单进行处理时，实行将订单与货位相结合

的原则，将订单上所需的货物和仓库内货位上的货物搭配起来。

在装载车辆到达之后，将货位、订单、车辆排序、装载位进行统一协调。

这样在减少仓管员的工作量，同时也可以节约仓管员寻找货位的时间，从而减少两车装卸作业的时间间隔。

（5）对车辆装卸货物实行时间窗口制，