给水泵检修工序及质量标准.docx
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给水泵检修工序及质量标准
给水泵检修工序及质量标准
我公司给水泵汽动给水泵采用DG600-240型水平、离心多级筒体式给水泵。
由筒体、泵内部组件（芯包）组成。
筒体中心线位置处支撑在型钢结构的泵座上。
泵内芯包可以整体从泵筒体内抽出。
总装如图4-15；结构示意见图4-46；立体图见图4-47。
该水泵由进口侧泵脚下的一对横向键轴向定位，出口侧筒体下有一轴向键，使泵能在所有温度下保持与驱动机的对中。
其泵座与泵脚之间装有铜质滑块，保证水泵自由地膨胀和有良好地接触。
（1）筒体：
筒体为锰钢锻件制成。
进口管为碳钢铸件，出口管为钢件，进出各管焊接在筒体上。
大端盖为锰钢锻件，与末级导叶有止口套接，大端盖与筒体密封由O形圈完成。
进口端盖与拉紧环（保持环）间的密封亦由O形圈完成，相邻内泵壳靠金属面与金属面硬密封。
内泵壳、导叶环均为13％铬钢制成。
相邻内泵壳之间的接口为止口套接式，各级导叶内定位销定在前级泵壳上。
所有级间销子均为全封闭式。
每级内泵壳和导叶的内孔都装有颈环，其几何形状能保持平板衬套的静压力刚度，可减少泄漏。
内部组件为内泵壳和导叶固定连接件，由末级导叶和出口大端盖间的蝶型弹簧固定在筒体上。
这种弹簧在组装和停泵时为结合面提供足够的静压力，使内部组件能自由膨胀。
当泵运行时，水压力差建立，保证结合面之间的密封。
进口导向件在泵进口侧由一个闭式止口套接定位，保证安装芯包时其内部组件的对中性。
这种止口套接保证进口导向件可由拉紧环紧固地定位在筒体上，并又能在热波动时自由膨胀。
该泵筒体内所有受高速水流冲击的区域和所有结合面均堆焊奥氏体不锈钢后加工以防冲
蚀。
（2）泵轴：
采用刚性轴，用马氏体不锈钢（2Grl3）锻件加工磨制而成。
泵轴两端由径向滑
动轴承支持，轴承档表面镀铬以防咬轴。
轴上所有螺纹截面变化处及螺纹尾部均采用圆角过
渡。
泵轴的前端装有水力平衡装置和推力盘。
传动端通过联轴器与驱动机相连。
泵轴穿越轴
封部位装有迷宫密封装置。
（3）叶轮：
主泵共有5级或6级单吸式全封闭叶轮。
叶轮采用铬不锈钢精密铸造而成。
叶
轮径向用键固定在轴上，所有叶轮的吸入口都面向吸人端，按顺序排列，并用装入轴槽内的卡环来完成轴向定位、由键传递扭矩。
叶轮上没有装动磨损环，待易磨部分在运行中磨损后可再去配上磨损环。
叶轮硬度为235—321VPN，静磨损环硬度为380～430VPNo
（4）平衡装置：
该水泵的水力平衡装置主要由装在轴上的平衡鼓和装在大端盖上的节流
衬套组成。
平衡鼓装在轴的末级叶轮后面。
径向由键定位，轴向由轴肩定位并由螺母锁紧，它能平衡泵在运行中产生的轴向推力。
（5）轴承：
①径向轴承：
泵有一对普通圆柱型径向滑动轴承，径向轴承滑动面为巴氏合金浇铸，轴
承装在泵轴的两端，由轴承盖固定，用压力油强制润滑和冷却。
轴承盖由螺栓固定在下半轴承支架上，整个组件由销子定位。
②推力轴承：
该轴承为自位瓦块式结构，装在自由端径向轴承室内，使转子轴向定位，并能承受双向推力和适用于两个旋转方向。
推力轴承由装在轴上的推力盘和座落在自由端轴承体内的瓦块、支承环等部件组成。
瓦块均布在支承环上各单独的定位件之间，其外径嵌在支承环法兰内，并通过定位件的头部嵌在两侧的凹槽内使工作时瓦块能自由倾斜。
推力轴承瓦块装有热电阻测温计，用以监控报警
和跳闸o
（6）轴端密封：
泵装有固定衬套注射密封水卸荷型迷宫密封。
迷宫密封是平行单直径布
置，固定衬套是锯齿孔型或者为密封轴套和衬套分别加工成反向双头螺旋槽。
在泵运行时，密封水不进入泵内，泵内给水亦不泄漏出来，密封水在密封腔内向泵内方向流去，到卸荷环与外泄的给水相遇，由回水管回到前置泵进口。
（7）泵的支承：
泵的支承采用轧制钢焊接件结构，布置在中心线处支承水泵，水泵进口侧泵脚用螺栓固定在泵座上。
检修项目
工艺方法及注意事项
质量标准
（一）解体
前的准备
1.切断电机电源及润滑油系统电源和所有仪表的电源。
2.关闭泵的进出口阀门、再循环阀门及隔离冷却水源。
3.关闭中间抽头阀门，打开泵体放水阀，放尽泵内存水。
4.从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下影响泵解体的所有仪表和管道。
5.拆下平衡室回水管道及轴承的润滑油进出管道。
6.检查所有起吊设备和检修专用工具。
（二）泵的
解体
1．抽出芯包：
（1）拆芯包前应确认泵组已隔离，水泵温度已降至环境温度。
（2）拆下隔热层、联轴器防护罩、间隔体、半联轴器，取下联轴器键。
（3）拆下进口端盖与筒体的连接螺栓，卸下保持环、密封挡圈和O形
圈。
（4）用螺栓液压张紧装置按下列顺序松开自由端大端盖与筒体的连接螺栓、螺母：
①将螺栓液压张紧装置放在对置的双头螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖上。
②通过软管将液压张紧装置联上总油管，并给系统充油。
⑧系统内增加油压80MPa，用旋棒松开螺母，。
④操纵增压泵上的阀，释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装
置，按上述顺序用液压张紧装置松开所有螺母，并卸下螺母。
（5）用螺栓将拆卸板A固定在传动端轴承座上，旋人第一级拆卸管
B，将拉紧螺栓C旋人至轴端上，然后装压紧板D、垫圈E，并用螺母F
拉紧芯包，将槽钢支承板L固定在泵座上，把滚筒起顶组件M装在L
上调整高度，使与拆卸管B、R接触，将吊耳N装在大端盖上，并系上
绳索，然后慢慢升起吊钩、拉紧吊索。
用起顶螺钉P将芯包板顶出各档止口，并继续顶出芯包，直到M碰到安全定位环S
（6）用行车将扁担A1吊牢，再在扁担A1的两头用绳索一端接大端
盖上吊耳N，一端接拆卸管B，使扁担A1及芯包保持水平位置，慢慢地抽出芯包，至安全定位环S，继续接拆卸管R，并改变安全定位环S位置，旋紧定位螺钉T逐步移出芯包，直到第一级拆卸管B露出筒体。
将芯包搁在本体Y支撑上，确保其稳定并楔劳。
（7）在进口端盖处装起吊耳W，用行车吊住芯包，将绳索A套在筒体螺栓及第二节拆卸管R上，吊住拆装组件，脱开第一、第二节拆卸管（图4-19）。
吊出芯包，将其水平搁置在木质支架Y上，并将芯包楔劳
2．芯包的拆卸：
1）拆卸前的准备：
①拆下芯包上的拆卸工具、起吊工具及吊耳。
装上芯包夹紧板使其紧
贴在进口端盖上，用4根双头螺纹的拉杆穿过大端盖的孔拧人支撑板
上螺纹孔内，并将紧固螺母旋紧贴在夹紧板上。
②在拉杆的另一端套上垫圈，拧上螺母以固定芯包组件。
③在大端盖上用螺栓和螺母垫圈装上吊耳。
注意：
芯包拆卸过程中，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行。
最后阶段芯包要垂直支承，芯包的重量任何时候均不能由泵轴支撑。
2）拆卸传动端轴承和轴封：
①拆下紧固传动端轴承盖与进口端的螺母、螺栓。
②拆下轴承盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销。
③在轴承盖上装吊环，用顶升螺钉顶开轴承盖，将盖吊出。
注意：
起吊时应小心，避免碰坏挡油圈。
④拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用顶升螺钉顶起轴承压盖，并拆下轴承压盖。
⑤拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴将下半部轴承和挡油圈转上并拆下。
⑥拆下轴承支架上的紧固螺栓、螺母和定位销，拆下传动端轴承座支架。
⑦在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环。
⑧拆下紧固传动端托板的螺栓，卸下传动端托板。
⑨用专用工具旋下传动端锁紧螺母和抛水环螺母（传动端为左旋螺纹）。
⑩拆下紧固密封衬套螺栓，卸下密封衬套。
用专用工具拉出密封轴套。
3）拆卸自由端径向轴承、推力轴承和轴封：
①拆下轴承端盖的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O形圈。
②拆下轴承盖与轴承支架间双头螺栓、螺母，并拆下定位销。
③拆下紧固轴承盖与大端盖的螺栓、螺母。
④在轴承盖上装吊耳环，用顶升螺钉顶开轴承盖，装上起吊工具，吊出轴承盖。
注意：
起吊时应小心，防止损坏挡油圈。
⑤拆下定位销，拆下径向轴承压盖与支架间双头螺栓上的紧固螺母，并卸下轴承压盖。
⑥拆下上半部的径向轴承和挡油圈。
⑦拆下推力轴承罩的紧固螺钉和定位销，拧人顶升螺钉，顶起推力轴承罩并拆下。
，
⑧顶起泵轴，将下半部径向轴承和挡油圈转至上部,并拆下。
（二）泵的
解体
⑨松开弹簧，从下半部轴承支架上拆润滑油密封圈。
⑩拆下紧固端盖上挡板螺钉，卸下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油
密封圈和弹簧。
绕着轴转动装了推力瓦块的整个推力轴承撑板，直到有止动销的
半个撑板被拆下，然后转动另半部分撑板直到取下。
按同样的方法，拆
下推力盘另一侧的推力轴承撑板。
注意：
在轴承支架上拆下推力轴承撑板以前，应将轴承的电阻测温
探头、导线从外端子拆开，穿过密封套，将导线取出。
拆下自由端轴承支架与大端盖间的紧固螺栓、螺母及定位销，拆下轴承支架。
将推力盘锁紧垫圈的舌片处理平月艮，用专用扳手卸下推力盘螺母，并取下锁紧垫圈。
装上拆卸推力盘专用工具，然后加热推力盘轮毂，将推力盘拆下并取下推力盘键。
在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上取下抛油
环。
拆下紧固自由端托板的螺栓，并拆下自由端托板。
用专用工具旋下自由端锁紧螺母和抛水环螺母（自由端为右旋螺
纹）。
拆下紧固密封衬套的螺栓，并卸下密封衬套。
用专用工具抽出密封轴套。
（4）内泵壳的拆卸：
①用双头螺杆、螺母及支承板将转子固定。
②将芯包垂直放到支撑架上。
注意：
吊芯包时不能用泵轴支承芯包重量。
③拆下拉杆与大端盖的螺母和垫圈，并卸下拉杆。
④将大端盖吊离泵轴。
注意：
吊大端盖时，防止损坏平衡鼓和平衡鼓衬套。
⑤弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓螺母并卸下止动垫圈。
⑥取出平衡鼓密封压圈及密封圈。
⑦装好拆卸平衡鼓的专用工具，然后用火焰加热平衡鼓至250℃，待产生足够的膨胀后，迅速拆下平衡鼓，并取下键及蝶形弹簧。
注意：
加热时应控制加热温度，不得过热。
⑧将末级导叶紧固在泵壳上的锁紧片及螺钉拆下，然后卸下末级导口十。
注意：
导叶与泵壳为过盈配合。
⑨用火焰加热末级叶轮外缘到150℃，然后加热叶轮盖板到200-250℃并保持其温度，迅速加热叶轮毂至300℃，当达到温度产生足够
的膨胀时迅速将叶轮从轴上拆下，并取下叶轮键和叶轮卡环。
·
注意：
拆下叶轮时应做上记号。
⑩拆下第四级内泵壳与第三级内泵壳的紧固螺钉，然后拆下第四级
内泵壳及取下O形圈和挡圈，并用吊耳将内泵壳及导叶吊离。
按上述顺序依次拆下第四级叶轮及其它各级叶轮、内泵壳、导叶，
直到轴上仅留首级叶轮。
取下第二泵壳上的O形圈和密封件。
注意：
第三级泵壳和第二级泵壳的连接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这
些螺钉前应先拆下锁紧片。
在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后拆下传动端定位螺母及
支承板。
将泵轴从进口端吊出，水平放置在专用支架上。
用火焰加热首级叶轮（加热方法及要求同前），当叶轮达到一定温
度产生足够膨胀时，迅速将叶轮从轴上卸下，取下叶轮键。
用吊耳将进口端盖从专用支架上吊出。
（7）测量推力瓦块的厚度，其误差应不大于标准，或把装了推力瓦块
的推力轴承撑板放在一只平板上检查推力瓦块是否在同一平面上。
将
推力瓦全部装到位，然后把推力盘压向j瓦块，盘动转子检查推力瓦块接触面。
7．如果转子更换了叶轮或半联轴器，应按要求进行动平衡，并按下列方法进行检查：
（1）将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡是否在25M／n（g·m）
以内，正式中M为转子质量（g），，2为原转速（r／min）]
（2）动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到，但应在下述限度之内：
①叶轮前后盖板的任何一点厚度不能少于6．5mm。
②直径在260／u290mm范围外禁止从叶轮上切削金属。
末级导叶和大端
盖间（轴向）"
1．23／
2．27
末级导叶和大端
盖间（轴向）"
总轴向间隙（在
推力轴承上）K
0．4
根据
检查
内泵壳和叶轮／J
4
导叶和叶轮／J
4
转子总的轴向窜
动（推力瓦块不
装时）
8
2．轴颈椭圆度≤0．0lmm，
晃度小于0．03mm，同心度
偏差≤0．02mm。
3．转子组装后叶轮密封环
处晃度≤0．O?
mm，颈部晃
度≤0．04mm。
4．叶轮内孔应光滑、无变
形。
5．轴瓦接触角一般为45°，接触面应达75％以上并均匀分布。
推力瓦块厚度误差不大
于0．02mm。
6．推力瓦接触面应占总面积的75％以上，且均匀分布。
（三）泵的
检修
⑧金属质量按扇形计算，其弧长不应超过叶轮周长的1／10。
（四）泵的
组装
1．内泵壳、叶轮的组装：
（1）将泵轴水平支承在专用支架上，装上首级叶轮键。
（2）按拆卸叶轮的方法用火焰加热叶轮，待叶轮达到一定温度产生
足够的膨胀后套装到轴上，直到与轴肩紧靠。
注意：
在套装叶轮时，叶轮的键槽与键对齐。
如果叶轮套装不能一次
到位，应取下叶轮，检查叶轮有无毛刺或脏污并进行清洗，然后重新加
热叶轮进行套装。
（3）将进口端盖吊放就位在支撑台组装支撑板上。
（4）待泵轴和首级叶轮冷却至环境温度后，在自由端装上泵轴吊耳，将泵轴垂直吊起，然后将泵轴放入进口端盖内，直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖上，拆除泵轴吊耳。
（5）将导叶装配在内泵壳上（过盈配合）。
（6）装上内泵壳上的O形圈、挡圈和密封件。
注意：
O形圈、挡圈及密封件装前应先放在接近沸点的热水中浸透。
（7）将首级内泵壳及导叶吊装到进口端盖上，在吊装时应使进口端
盖和内泵壳的基准线对齐，定位销就位应正确。
（四）泵的
组装
（8）紧固进口端盖与首级内泵壳连接内六角螺钉。
注意：
螺钉头不能凸出内泵壳表面。
（9）在进一步组装之前，按下述方法检查总的轴向窜动：
1在泵轴自由端装上吊耳，并装上适当的起吊工具。
②吊住泵轴，使首级叶轮支承在进口端盖上。
⑧以首级内泵壳表面为基准，在轴上用铅笔标一条线。
④尽量将轴向自由端吊起，仍以前面的基准面在轴上划上第二条线。
⑤测量两线之间的距离，此值约为8mm（泵轴最小窜动量允许为
6mm）。
⑥放下泵轴直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下起吊工具和吊耳。
（10）装上次级叶轮的卡环和键，按上述方法装上次级叶轮和其余各
级叶轮、内泵壳和导叶。
注意：
第二、第三级内泵壳之间的连接螺钉必须用新的锁紧片固定。
（11）复测总的轴向窜动量应无变化（测量方法同前）。
（12）套装末级导叶，用六角螺钉固定在末级内泵壳上并用锁紧片锁
紧。
（13）用火焰加热平衡鼓，待达到一定温度和产生足够膨胀（以样棒为
准），迅速将平衡鼓装到轴上使其与轴肩相抵，并用平衡鼓螺母锁紧。
（14）待平衡鼓冷却到环境温度后，拆下平衡鼓锁紧螺母，装上密封
圈、密封压圈及锁紧垫圈，然后并紧锁紧螺母并用锁紧垫圈锁住。
（15）将拉杆拧到芯包撑板上，并用并紧螺母将其固定在支撑板上。
（16）装入蝶形弹簧，装上末级导叶与大端盖之间的调节螺栓、螺母，
然后吊人大端盖。
（17）用调节螺栓、螺母调整支撑板与大端盖之间的距离为752mm-{-
0．1。
Omm（对6级泵）和664mm+0．10mm（对5级泵）。
（18）装上拉杆垫圈和螺母并旋紧螺母，拆下起吊装置。
（19）装上传动端装配定位装置。
（20）装上吊耳将芯包吊至水平位置放到专用支架上，然后拆去传动
端装配定位装置。
2．轴封的组装：
（1）换上所有新的O形圈。
（2）将自由端密封箱件装人大端盖，并用螺栓紧固。
（3）装上密封衬套，并检查是否到位。
（4）旋紧抛水环螺母并锁紧。
（5）装上托板，用螺栓紧固。
3．传动端轴承的组装：
（1）装上抛油环O形圈，将抛油环套装到轴上并使抛油嘴对着轴承，然后用紧定螺钉固定。
（2）将传动端轴承支架装在进口端盖上，并用定位销定位，然后紧固轴承支架与进口端之间连接螺栓。
（3）将轴抬起，装入下半部径向轴承及下半部挡油圈，然后放下泵轴。
（4）装上半部径向轴承及上半部径向轴承压盖，打人防转销及定位销然后紧固轴承压盖螺栓。
（5）装上上半部挡油圈。
（6）装上传动端轴承盖，打人定位销，然后紧固轴承盖与进口端盖之
间连接螺栓。
4．自由端轴承的组装：
（1）装上抛油环O形圈，将抛油环装到轴上并使抛油嘴对着轴承，然后用紧定螺钉固定。
（2）在轴上装上推力盘键，用火焰加热推力盘，使其达到一定温度产
生足够的膨胀，迅速将推力盘套装到轴上，并使其与轴肩相抵，紧固推力盘螺母。
（3）待推力盘冷却至环境温度，卸下推力盘螺母，放上锁紧垫圈，然后并紧推力盘螺母，并用锁紧垫圈锁住。
，
（4）装上自由端轴承支架，打人定位销，紧固轴承支架与大端盖之间的连接螺栓。
（5）将轴抬起，装入下半部径向轴承及下半部挡油圈、润滑油密封圈和弹簧，然后放下泵轴。
6）将不带定位销的半部撑板放到轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将其转入支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板绕轴转动，直到定位销顶住轴承支架。
用同样的方法组装另一侧撑板。
注意：
推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成
90’，定位销位于轴承支架内。
电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的，在组装推力轴承撑板时，固定密封之前应先将探头就位，导线穿过轴承支架和密封圈送回端子。
（7）装上轴端盖，紧固端盖与轴承支架螺栓。
（8）检查轴向间隙。
检查时将轴靠近传动端，使推力盘紧贴在内侧推
力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫（调整垫）与端盖间的间隙。
注意：
不能用塞尺直接插入推力瓦块和推力盘之间测量间隙，以防损伤瓦块表面。
（9）装上推力轴承罩，打人定位销，紧固轴承罩与轴承支架之间的连接螺栓。
10）装上上半部径向轴承和轴承上盖，打人轴承防转销，紧固轴承与轴承支架连接螺栓。
（11）装上上部挡油圈，然后装上轴承盖，打人定位销，紧固轴承盖与轴承支架连接螺栓。
（12）将润滑油密封圈嵌入端盖的槽内，装上弹簧，然后用螺钉将挡板紧固在端盖上夹住密封圈。
5．芯包装入简体：
（1）用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋人第一级拆卸管，装上拉紧螺栓和压紧板，拧紧螺母拉紧。
注意：
不能将芯包拉得过紧，只要能消除间隙即可。
（2）拆下芯包上的调节螺栓和拉杆，从进口端拆下芯包支撑板。
（3）将O形圈嵌人大端盖和进口端盖的圆周槽内，在进口端盖与筒体接触面上装上镀铜低碳钢接口垫圈。
注意：
进口端盖的密封圈挡圈必须装在O形圈的进水侧。
（4）在大端盖和进口端盖装上吊环、吊耳，用行车把芯包吊到组装现场，装上第二级拆卸管。
（5）把槽钢支承板及滚筒起顶组件固定在泵座上，将芯包向筒体内移动使拆卸管置于滚筒起顶组件上。
（6）拆去进口端盖上的吊耳，系上绳索用行车将扁担吊牢，再扁担的两头用绳索一端接大端盖上的吊耳，另一端接拆卸管，使扁担及芯包保持水平。
（7）将芯包慢慢地推人筒体内，直至第一级拆卸管位于滚筒起顶组件上，拆下第二级拆卸管。
（8）调整起顶组件，使泵对中，继续将芯包推人筒体，直到端盖全部套上双头螺栓。
注意：
当芯包推人筒体时，应确保芯包与筒体的对中性，防止0形圈和密封件损坏。
（9）当大端盖贴紧在筒体上时，拆下端盖上的吊环。
（10）从传动端处拆下起顶组件、槽钢支承板。
（11）从轴端处拆下紧固压板的垫圈、螺母，取下压紧板。
（12）拆下第一级拆卸管及紧固拆卸板的螺钉，取下拆卸板。
（13）用手拧紧大端盖与筒体连接螺栓的螺母。
（14）用螺栓液压张紧装置按下列顺序拧紧螺母（见图4-23）。
①用螺栓液压张紧装置放在两对置的双头大螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖上。
②通过软管将液压张紧装置联上总油管，并给系统充油。
③先将系统内油压增加至50MPa，用旋棒将大螺母拧紧。
④操纵增压泵上阀门，释放系统中油压，断开油管，拆下液压张紧装
置，按上述顺序用液压张紧装置拧紧所有大螺母。
⑤将油压增加至80MPa（对M52*3螺栓）或75MPa（对M48*3螺
栓）按上述顺序，再将各个大螺母拧紧。
（15）装上大螺栓保护帽，在进口端和大筒体间装入O形圈和挡圈。
（16）装上保持环接口垫圈，然后将保持环装到进口端盖和大筒体的
凹槽内，紧固保持环与大筒体的连接螺栓。
（17）装上联轴器键，然后套装半联轴器。
（18）拧上联轴器螺母并锁紧。
（19）盘动转子，转动灵活，无摩擦异声。
（20）找正中心，然后装上防护罩。
（21）装上泵组解体前拆除的所有仪表、管道。
（2）涂色检查合格后，应把各轴向端面清理干净，然后
把O形圈放入平衡套，把它装到泵盖内，装上支承环并
紧，测量转于总的轴向窜动．
（3）把平衡盘和O形圈对准轴上的键套装到轴上，插入
间隔环，井把中开环放入轴槽内，把定位环推到轴上夹
住中开环，然后推到紧靠平衡盘．
（4）将平衡盘紧靠平衡套检查转子的位置，并测量转
子窜动量，测量结果记入专用记录卡中．
5．轴封的组装：
1）把动环座的键装到轴上用螺钉拧紧，组装包括O形
圈在内的冷却主体．
（2）把O形圈放入轴密封体的槽内，组装轴封体。
（3）把O形圈放入动环座内，然后把动环放入动环座内，套装到轴和健上并进行测量、检查．
（4）把轴套套装到轴上并用轴并帽螺母并紧，然后把带有静环的支座装到密封端壁内，并进行测量、检查．
（5）组装带有O形圈的密封端盖并用六角螺栓紧固．
6，轴承的组装：
（1）径向轴承：
①组装下轴承体并将它固定在冷却主体上，抬起转子，放入下半轴瓦．
②组装驱动端的上轴瓦迷宫环和上轴承体用锥销固定轴承体，必要时可用绞刀修正销孔，并测量釉瓦间隙、紧力和抬轴试验，将测量结果记入专用记录卡中．
①组装泵的前端上轴瓦，井测量轴瓦间隙，紧力，记入专用记录卡中．
（2）推力轴承：
①将间隔环放入轴承体内，插入测力环，圆柱销一定要与轴承体内的凹槽相配．
②将扇形瓦块、扇形瓦块座、轴封环挡圈、O形圈套装到轴上，圆柱销必须与轴承体内凹槽相配．
②将间隔环童装到轴上，把推力盘对准轴上的健套装到轴上并用轴并帽螺母并紧，检查推力轴承间隙．
④组装迷宫环在内的上轴承体（用惟销定位），并紧固上轴承体．
⑤将轴封环、挡圈装到前端轴承盖内，组装扇形瓦块和轴承盖，并对称地拧紧螺栓。
⑥安装转子位置指示器和转速指示器．
⑦找正联轴器中心，装复泵盖和轴承体上的润滑油管、冷却水管及测温元件等．
11．安装吐出端间隔垫应保证尺L4-L4在（3.2±02）mm范围内（图4-35）。
12.端盖处缠绕垫必须用间隔垫一隔一地隔开，旧的缠绕垫不允许重新使用，缠饶垫不得扭曲、损坏，应妥善保管．
13.端盖螺栓伸长量为0．30～0．35mm．
14.动环，静环轴向端面应光洁，不应有划痕，端面瓢偏度不大于0.015mm．
15.弹簧无裂纹、断裂、锈蚀，弹簧两端与中心线不垂直度不大于0．5％．
16.把转子推向吸入侧，测量计算所加间隔垫数；吸入侧加垫数为（d+e+0.35-59）÷2，吐出侧加垫数为（d÷e-O.35-59）+2（如图4—36）。
l7.为保证机械密封的使用寿命，垫子不宜加得过多．
18．转子中心要求：
圆周偏差为不大于O.04mm，平面偏差为不大于0.04mm．
19.机械密封冷却水泵卡套式接头安装时要求外径与卡套内径之间的配合直径间隙不应大于0.05mm，配合部位不弯曲，不椭圆，卡套应长出管子lmm左右．
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