施工要领.docx

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施工要领

本“施工要领”是以本船的《船体分段划分图》（WD5501-111-01）以及经CCS批准和船东确认的技术图纸、技术文件为依据，对本船船体在施工中的主要问题，作了较为深入的、具体的工艺说明。

一、基本要领

1.1生产准备的基本要求

为了提高船舶的建造质量，船体在采用分段建造工艺后，企业应不断地引进、应用新工艺、新技术、新设备，逐步实现精度造船。

工具、工装和设备除常规的硬件设备外，生产准备前期尚需配备：

1）数控火焰切割机：

用于切割经放样后生成的、有线型的零件及切口、开孔。

2）半自动切割机：

用于切割平直割缝的板材。

3）可调活络样板：

用于船体外板弯曲加工的依据。

4）各种加工压模：

用于船体外板、构件、艏艉柱等弯曲、折角成形等加工的依据。

5）可调量角器、水平尺等：

用于船体构件安装角度及水平度的保证。

6）各种规格拉、撑螺丝、花兰螺丝、手拉葫芦及油泵等：

用于拼板及构件安装的拉拢、压紧、分段定位、调整等。

7）激光经纬仪：

用于分段基线、中心线、肋检线、及完工后端边测量。

8）CO2焊机、埋弧自动焊机：

用于提高焊接质量、焊接效率，改善施焊条件。

1.2精度管理的要求

船舶建造过程中企业应进行系统的精度控制，以提高企业的品牌，提高企业的竞争力。

1）船体的肋板、带线型肘板、组合型材，必须经放样，采用数控切割以提高零件精度。

2）带线型的组合平板必须划出拼板对合线。

3）部件组装前，相应零件上要划出零件的安装位置线。

如拼装“

”部件、装焊加强筋等。

4）数控切割机应定期检测，量具定期校验。

5）胎架中心线、肋骨检验线、基线：

用激光经纬仪检查。

6）分段装焊结束后，有条件其端面用激光经纬仪检查，其二端横截面必须垂直于分段基线。

7）企业质检部门要有专职精度管理人员，编制“分段建造精度控制表”，对每一施工工序应有控制手段、精度要求。

1.3下料、加工的要求

1）原材料在加工前必须进行抛、喷预处理，要求达到相关标准的级别，涂车间底漆。

2）钢板质保书上的炉批号与钢板上的钢印号应一致，抛、喷后，应将记号移植到钢板上。

3）号料或数切前必须核对钢板材质，厚度规格，零件数量。

下料后，每个零件要有标识。

4）板材冷加工后的蝴蝶边、翘曲边、型钢的旁弯等缺陷必须校正，达到CB/T4000-2005《中国造船质量标准》相关公差要求。

5）冷、热弯曲加工必须进行直边预弯，成形后用样板（条）、样箱检验，应符合公差要求。

6）拼接板件厚薄差≥4mm，应削斜过渡，削斜宽度为4倍的厚度差。

7）板材采用水、火加工工艺时，同一位置重复加热不得多于三次以上。

1.4分段制造的要求

1）底部分段以船底板为基面在胎架上正造。

2）舷部分段以外壳板为基面在平面胎架上侧造。

3）机舱及艏艉半立体分段和上层建筑分段，分别以平台、甲板为基面在胎架上反造。

4）膨胀甲板分段以膨胀甲板为基面在甲板胎架上正造。

5）作为分段部件如实肋板、底部桁材、舭部圆弧肘板、甲板强横梁、甲板纵桁等装电焊成型后应火工校正，并补上标识。

6）围壁板装焊后，应校平并予以加强。

7）平板拼装（焊），一般采用埋弧自动焊，加强后翻身，反面焊缝清根，自动焊封底。

拼板件装焊后，应进行缺陷修整。

8）零部件成形后，其自由边应倒角（R≥2mm）打磨光顺。

如人孔周边、“

”材面板，折边肘板等。

9）分段上胎架前，胎架应有中心线、肋检线、基准线，胎架结构应具有足够的刚度，并提交质检部门检验。

10）分段铺板后应用小铁板与胎架连接固定。

将胎架上的中心线、肋检线驳移到铺板上，作为船体构件安装的依据。

11）分段两端若无隔壁时，必要时用撑杆或“假舱壁”保证其断面形状。

12）分段正确端（即无余量）其内、外板和内部纵向构件可以“一刀切”，即在同一截面内。

必要时作分段吊运、翻身的刚性加强。

13）分段内若有预舾装项目，应检验预舾装的完整性、正确性。

1.5电焊施工要求

1）全船应最大限度采用焊接机械化和自动化工艺。

2）部件装焊、分段装焊、船台装焊应尽可能采用CO2半自动焊，主甲板拼板及分段对接，可用CO2打底，自动焊盖面。

3）船体建造过程中焊接坡口形式均需按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》及图纸要求予以施工。

4）各部位的焊脚高度均需按《焊接规格表》执行。

5）当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须用低氢型焊条焊接：

A、船体分段船台大合拢时的环形对接缝和纵向构件对接。

B、主、辅机座，桅杆，系缆桩等承受强大载荷的舾装件及所有承受高拉力的零部件。

C、要求具有较大刚度的构件。

如：

艏柱、艉柱及其与外板和船体骨架的接缝。

D、船体分段吊马的所有焊缝。

6）下列结构不允许采用CO2气体保护焊和手工电弧焊立向下行焊：

A、受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。

如：

主、辅机座。

B、位于船长0.5L区域内属于横向构件连续、纵向构件不连续的角焊缝。

7）焊接材料的烘焙、保管和使用按说明书。

1.6全船装配余量加放量值

1）纵向（外板、内底板、甲板）、底部以103C分段为船台定位分段（基准段）；舷侧部位以303PS分段为基准段。

作为基准段的艏艉两端无余量，其艏艉各延伸分段近基准段一端，分段带船台余量（平直段余量为50mm，艏、艉分段余量值为50～80mm）；而另一端船台无余量。

而纵骨则近基准段带船台余量（量值同板），另一端加工后无余量。

2）横向（内底板、甲板）自舯向二舷船台无余量；而二舷向船舯方向带船台余量（余量值为50mm）。

3）高度方向（外板、舷侧板、纵、横舱壁板，各甲板室分段及艏、艉楼分段）向下放船台余量（平直段余量值为50mm，艏艉分段余量值为80mm），分段上端无余量。

1.7焊接收缩补偿量及热效收缩补偿量

1）船长方向：

每档肋距加放～1.0mm（含上层建筑分段）

2）船宽方向：

A纵向结构区域，每档纵骨间距加放～1.0mm

B横向结构区域，每米宽度加放0.8～1.0mm（含机舱、上层建筑）

3）正造分段胎架加放反变形值

（分段的宽度上翘变形）

4）分段船台定位上翘反变形值

（按分段长度计算）

1.8施工技术部门的要求

1）施工单位（企业）的技术部应做好技术管理工作，编制各工艺阶段的工艺、工装、工艺试验等

2）负责与设计单位、船级社保持联系，反馈施工中的重大技术问题、质量问题。

二、分段施工要领

2.1分段施工的一般要求

1）胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。

胎架制作完后，务必由报验人员检查认可。

2）胎架必须有足够的刚度。

3）胎架制作要有中心线、角尺线、水平线。

双斜切胎架必须有拼板接缝线。

4）分段的基面板要通过小铁板与胎架焊牢固定。

有板厚差时，保持结构面平。

胎架画线应考虑板厚差。

5）有线型的分段铺板，尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线、余量线、对合线，包括直剖线。

6）分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线、水线、中心线、直剖线以及分段对合线。

7）检验人员在分段完工测量时，必须认真检查分段的外形尺寸，焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内。

超差一律返工修正，不给后道工序造成麻烦。

并将数据存档。

2.2分段施工要领

2.2-1货舱区域双层底分段（101C-108C）

A建造方法：

以船底板为基面，在胎架上正造，贴外板。

B胎架形式：

平面型空心胎架

C施工程序：

船底板拼板，部件制造上胎架铺板，定位，焊接，划线构件、零部件装焊内底板安装加强，吊环装焊翻身施焊完

工测量结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）外底板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

2）分段划线后，须经技检人员检验，方可吊装构件、零部件、切割。

3）施焊人员应分布均匀，严格按焊接工艺施焊。

4）分段翻身前，要对分段结构完整性、正确性及焊缝外观报检，做好局部修改工作。

5）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

6）完工分段应明显标出各种检验线。

2.2-2舷侧分段（301PS～308PS）

A建造方法：

以舷侧外壳板为基面在平面胎架上侧造。

B胎架形式：

以外板为基面采用立柱式胎架。

C施工程序：

舷侧外板拼板、上胎架，定位，划线构件、零部件装（包括纵骨、甲板、平台、强框架档板等）装舷侧纵骨贴装外板加强，吊环装焊翻身施焊完工测量结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）舷侧外板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

2）分段划线后，须经技检人员检验，方可吊装构件、零部件、切割。

3）施焊人员应分布均匀，严格按焊接工艺施焊。

与舷侧顶列板连接的主甲板边板按图纸及《焊接规格表》开剖口焊透。

4）分段翻身前，要对分段结构完整性、正确性及焊缝外观报检，做好局部修改工作。

5）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

6）完工分段应明显标出各种检验线。

2.2-3货舱区域膨胀甲板分段（311C-318C）

A建造方法：

以膨胀甲板为基面在甲板胎架上正造。

B胎架形式：

带有甲板梁拱线型立柱式胎架。

C施工程序：

膨胀甲板拼板，修补，部件制造甲板上胎架铺板，定位，划线构件、零部件装焊加强，吊环装焊完工测量结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）膨胀甲板在平台上拼装时，采用埋弧自动焊，加强后翻身，反面焊缝清根，埋弧自动焊封底焊。

2）拼板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

3）分段划线后，须经技检人员检验，方可吊装构件、零部件、切割。

4）施焊人员应分布均匀，严格按焊接工艺施焊。

5）分段翻身前，要对分段结构完整性、正确性及焊缝外观报检，做好局部修改工作。

6）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

7）完工分段应明显标出各种检验线。

2.2-4机舱区域双层底分段（151-152）

A建造方法：

以内底板为基面，在胎架上反造，贴外板。

B胎架形式：

平面型空心胎架

C施工程序：

内底板拼板，修补，部件制造上胎架铺板，定位，划线构件、零部件装焊外板安装加强，吊环装焊翻身施焊安装机座纵桁面板时板完工测量结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）内底板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

2）分段划线后，须经技检人员检验，方可吊装构件、零部件、切割。

3）施焊人员应分布均匀，严格按焊接工艺施焊。

4）分段翻身前，要对分段结构完整性、正确性及焊缝外观报检，做好局部修改工作。

5）分段翻身后，在内底板上划线，安装主机基座纵桁，而板等到散件

6）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

7）完工分段应明显标出各种检验线。

E、主机基座整体预制，待机舱区域分段在船台合拢装焊后，整体吊装，定位，焊接。

2.2-5机舱甲板及平台分段（251-252、351-352）

A建造方法：

分别以机舱5000mm平台板及主甲板板为基面在胎架上反造，竖肋骨框架，散贴外板。

B胎架形式：

平面胎架、曲面胎架

C施工程序：

平台板及甲板板拼板，修补，部件制造上胎架铺板，定位，划线

构件、零部件装焊吊肋骨框架外板安装加强，吊环装焊翻身施焊完工测量结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）平台板及甲板板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。

2）分段划线后，须经技检人员检验，方可吊装构件、零部件、切割。

3）施焊人员应分布均匀，严格按焊接工艺施焊。

4）分段翻身前，要对分段结构完整性、正确性及焊缝外观报检，做好局部修改工作。

5）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

6）完工分段应明显标出各种检验线。

2.2-6艉部分段（401,402）

A建造方法：

402分段以主甲板为基面在胎架上反造，竖肋骨框架、纵壁，装焊舵机平台、肋板，散贴外板。

B胎架形式：

402分段为线型支柱胎架。

C施工程序：

402分段甲板板拼焊、修补、部件、肋骨框架制造上胎架铺板，定位，划线构件、零部件装焊竖肋骨框架，吊装纵壁、舵机平

台吊艉实肋板外板安装加强，吊环装焊翻身施焊完工测量结构性验收提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）舵系和轴系分别位于401分段，提高分段制造精度至关重要，特别是分段吊装定位，应考虑舵杆中心及轴系中心。

2）该两个分段施焊务必监控，严格按焊接工艺程序，使焊接变形量最小。

3）艉柱外板及艉柱包板，应按线型样箱预加工，不得用水火强制成形，尽量减小变形。

艉柱铸钢件亦可在船台上安装。

4）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

2.2-7艏部区域（421、422、423、521分段）

A建造方法：

分别以5000mm、FR154强框架，上甲板及艏楼甲板为基面在胎架上反造（422分段以FR154强框架侧造），竖肋骨框架，散贴外板。

B胎架形式：

立拄式平面胎架、甲板胎架。

C施工程序：

分别对5000mm平台板、主甲板及艏楼甲板拼板、修补、部件制造上胎架铺板，定位，划线构件、零部件装焊吊装肋骨框架，

壁板外板安装加强，吊环装焊完工测量翻身施焊

结构性验收打磨、清锈、涂漆提交船检、船东认可。

D施工要领：

1）注意外板成形、美观、光顺。

2）锚链管安装正确，并报验。

3）分段成形后，翻身起吊前适当加强，保证分段合拢光顺。

4）分段提交前，必须认真做好自检、互检工作，确保一次交验。

5）完工分段，应明显标出各种检验线。

2.3分段制造精度要求

分类

项目

标准范围

允许极限

说明

平面分段

中心线偏差

对角线偏差

结构划线位置偏差

纵横构架安装位置偏差

纵横构架接头高度偏差

分段长度l偏差

分段宽度b偏差

≤1.0

≤2.0

±1.0

±1.0

≤2.0

±0.05％l

±0.05％b

≤2.0

≤4.0

±2.0

±2.0

≤3.0

±0.1％l

±0.1％b

主机座安装

机座中心线与船体中心线偏差

机座面板高度偏差

机座前后位置偏差

机座四角水平

≤2.0

+3.0

-5.0

±2.0

±3.0

≤3.0

+5.0

-7.0

±3.0

±5.0

底部分段

分段长度l偏差

分段宽度b偏差

双层底高度

构架垂直度

中心线偏差

基线纵向挠度

分段四角水平

±0.05％l

±0.05％b

±3.0

±2.0

≤2.0

＜0.05％l

±5.0

±0.1％l

±0.1％b

±5.0

±4.0

≤3.0

＜0.1％l

±8.0

总段制造

长度l偏差

宽度b偏差

高度d偏差

甲板与船底中心线偏差

横隔舱或框架垂直度

横隔舱中心线偏差

±0.05％l

±0.05％b

±0.1％d

≤3.0

≤0.1％h

≤2.0

±0.1％l

±0.1％b

±0.2％d

≤5.0

≤0.15％h

≤3.0

总段制造中包括半立体分段及上层建筑分段在内.

h为横隔舱或框架高度

肋位偏差

底部与傍板

±2.0

±4.0

底部与甲板

±4.0

±6.0

总段四角水平

±5.0

±8.0

艏艉柱在分段上安装

艏艉柱中心线偏差

艏艉柱高度偏差

艏艉柱前后位置偏差

艉柱在舵承间的距偏差

≤3.0

±5.0

±5.0

±4.0

≤5.0

±8.0

±10.0

±8.0

与理论尺寸偏差

三、船台合拢要领

3.1本船在船台上合拢，以底部103C分段为合拢起始点，即船台定位分段。

3.2全船划分39个分段，合拢顺序详见《船体分段划分图》（WD5501-111-01）。

原则上以定位分段为基准，然后向艏、艉方向发展，并到下而上进行，舷侧以303PS分段为基准分段。

3.3分段上船台合拢前的要求

1）分段装焊基本完工

2）分段内焊接经检验符合要求，分段合拢口应预留～250mm缓焊区，待分段合拢完毕后，再烧此处电焊，以利构件对位时微调。

3）分段局部变形或缺陷经校正或修补完毕。

4）分段完工后，测量外形尺寸均应符合CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中公差标准。

5）分段按要求涂装完工。

6）经船级社验船师和船东认可。

7）每个分段应报完工测量，并以表格形式记录备查，同时应将这些数据反馈给有关技术、质检部门，以供分段合拢时参考。

8）具备安全吊运条件。

分段上船台前，应认真检查吊码的位置、大小及焊接质量。

9）分段上的定位肋位线，分段中心线等检验线要戡划完，标记清晰。

3.4船台准备

1）用激光经纬仪勘画船台中心线，并打上洋冲印，且以色漆标示，中心线偏差±1mm。

同时勘画肋位检验线。

（即船台角尺线）

2）参照标准高度标杆：

作为船体合拢基线和测量变形的标准依据，在船台一侧至少设置首、中、尾三根标杆，标杆须牢固可靠，标杆上用激光经纬仪勘画船体基线。

3）船体基线坡度～

（按实际情况定）

4）按船台纵倾值，在船台中心标出两柱间长和#0位置线。

5）船台布墩应有船台布墩图，以确保合拢过程中船体有足够的刚性。

3．5船台大合拢工艺要求

1）船台合拢应按合拢顺序进行。

2）定位分段中心线要对准船台中心线，基线与标杆基线吻合，调整四角水平，用斜撑与船台固定妥。

3）合拢甲板分段必须测量甲板中心线是否与底板中心线对齐。

4）后续分段合拢时，测量检查前面已合分段的变形情况，基线调平后，才能继续。

同时注意分段合拢反变形补偿值，严格控制由焊接、布墩、装配引起的变形，保证整条船合拢精度。

5）船体挠度应定期进行测量，检查，记录数据。

根据实际情况作必要的适当调整，以保证满足公差要求。

6）主体分段合拢时，外板、甲板、内底板、纵舱壁、纵桁、纵骨等合拢对接缝，采用CO2或低氢焊条手工焊，埋弧自动焊。

7）定位焊材必须同主焊缝焊接材料相同，否则应在正式施焊前清除干净。

8）合拢用定位马应与焊缝成60°～75°夹角，清除时应彻底打磨光顺，且不得损伤母材。

9）船体主尺度及形状公差按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》中有关规定计算执行。

10）机舱分段及艉部分段、安装定位时，应注意尾轴线及舵杆中心线的定位尺寸。

当分段前后位置，定位肋骨线、舵杆中心线与端点的位置相矛盾时，一般以舵杆中心线为定位时依据。

11）上层建筑各甲板室合拢时：

各层甲板室甲板中心线偏差≤±4mm。

各层甲板室四角水平偏差≤10mm。

各层甲板间层高偏差0～±8mm。

12）主体合拢时，环形和纵向对接焊缝，应采用双人、左右对称施焊。

13）大合拢纵向构件非水密过焊孔均为R30mm，水密过焊孔为R8mm，焊后水密过焊孔填满。

14）在合拢完后，进行完工测量，填写检验报告，存档。

四.船台装配精度要求

分类

项目

标准范围

允许极限

说明

底部分段

中心线偏差

左右水平偏差

船底中心处首尾端高度偏差

肋位前后位置与船台定位偏差

≤2.0

±4.0

±2.0

±5.0

≤3.0

±6.0

±4.0

±7.0

舱壁分段

中心线偏差

左右水平偏差

垂直度

舱壁高度（中线面处）h

舱壁宽度

≤2.0

±3.0

±4.0

±5.0

≤4.0

±5.0

±6.0

±7.0

舷侧分段

前后水平

水线高度

肋骨检验线前后位置偏差

≤3.0

±4.0

±5.0

≤5.0

±6.0

±7.0

甲板分段

甲板中心线偏差

甲板宽度B

肋骨检验前后位置偏差

≤3.0

±0.05％B±5.0

≤5.0

±0.1％B±7.0

总段

（包括艏艉分段）

中心线偏差

甲板左右水平

船底中心处首尾高度与基线偏差

肋骨检验线与船台中心线偏差

艏柱中心线与船台中心线偏差

≤3.0

±5.0

±5.0

±5.0

≤5.0

≤5.0

±8.0

±8.0

±7.0

≤8.0

上层建筑分段

中心线与甲板中心线偏差

左右水平

分段高度

围壁安装位置偏差

≤2.0

±4.0

±5.0

±3.0

≤3.0

±6.0

±8.0

±5.0

大接头肋距偏差

±10.0

±20.0

五.船体主尺度及变形规定

分类

项目

标准范围

允许极限

说明

主尺度

总长或垂线间L偏差

±0.1％L

不作规定

型宽B偏差

±0.1％B

型深D偏差

±0.2％D

船型变形量

船底中心线与船台中心线偏差

船底龙骨线挠度

±5.0

±20.0

不作规定

由相对船底假定基线的凸（+）凹（-）值表示

艉上翘

机动船

±20.0

不作规定

以修正后的船底基线为准，量取船舵承中心处距基线向上翘或下垂值

非机动船

±25.0

艏上翘

±25.0

不作规定

以龙骨平坦部分最前端的肋骨线位置为测量点，量取与修正后的船底基线之上翘或下垂线

甲板,傍板,底板,内底板,舱壁板,上层建筑外围壁等其他部位

≤5.0

≤7.0

大接头处（接缝）

≤6.0