高炉主要施工方案.docx
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高炉主要施工方案
第一章高炉主要施工方案
1第一节高炉炉壳制作
高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
（1）高炉外壳（预计分16～18带，每带4块，工厂组装合格后出厂）。
（2）炉底封板。
（3）高炉炉顶封板外壳与相连的导出管（短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔）导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3圈，逐圈检查合格（检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。
脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
夹具固定应在预装时设置，在每块钢板上，横缝每2.5m弧长设一对，还要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每lm弧长设一对，固定块钢板距边缘为180mm。
10、炉壳预装配合格后，应标出构件标号和对位中心线（以铁口中心配合合格后出厂。
为准），壳体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。
11、高炉炉壳与冷却壁、钢砖、炉顶保护板的连接孔、测温、测压灌浆孔都在制造厂开孔。
炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍，每一组孔的偏差不得大于±2mm，切口不得有裂纹和大于lmm的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于lmm。
12、高炉炉壳与铁口框架、风口法兰，都在制造厂进行开口，装配、焊接好后出厂，其质量应符合下列要求：
（1）铁口框架的法兰面、中心位置依设计图纸要求，沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为±4′，中心距、标高极限偏差为±5mm。
法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。
（2）风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心红的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定，风口法兰定位支架不拆除作为安装的依据。
A、法兰面风口中心位置应沿炉壳圆周以规定的起点按角度均匀等分，极限偏差为±4′，中心标高极限偏差为±3mm，全部法兰面风口中心应在同一个水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。
B、各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。
C、法兰面水平中心线的水平度在法兰直径内公差为2mm。
D、法兰面的水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点0距离L3L2（见YBJ208-85风口法兰检查示意图）之差不得大于2mm。
在水平连线上所选择的点0至风口法兰端面的距离A不得小于1000mm。
E、法兰的倾角，对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为±2mm。
F、法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5mm-0mm。
13、高炉系统工艺钢结构成品出厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生永久变形。
14、炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收，并在每块钢板上打上合格标记。
15、高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图，安装卡具布置图（包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料表。
种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂，固定铁件、吊耳（按整带吊装设置）挂耳在工厂焊接在构件上。
16、制造厂向安装部门提供如下资料：
（1）炉皮施工详图
（2）安装卡具布置图
（3）预装配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编号图。
（4）制造厂、构件合格证并附探伤报告、钢材材质证明书要盖有红图章。
注：
在绘制施工详图如发现与上述要求有矛盾，再予以协商。
1第一节高炉炉壳的拼装
1、拼装前的主要准备工作：
A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审。
B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。
C、组织构件进场，清点构件数量，检查构件质量。
D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。
2、炉壳拼装设施
高炉炉壳拼装成整带安装，其拼装设施的确定应注意以下几个问题：
A、拼装地点：
出铁场。
B、拼装台：
设置3个钢结构拼装台，拼装台是保证高炉炉壳拼装质量和速度的重要设施，应具有足够的刚度，拼装台设置时先平整地面，铺设碎石或矿渣并垫以枕木（可用钢梁代替），再铺以型钢和钢板。
3、炉壳拼装工序作业
高炉炉壳的拼装工序为：
拼装台找平→画装配线→焊定位挡板→构件吊装摆放→安装固定器→装合定位器→安设脚手架→找正→质量检查→点焊定位→安设焊接专用夹具→超差处打磨→搭防风、雨设施→安设焊接操作架→清除焊缝位置附近的脏物→焊缝坡口处打磨→安设焊机（自动）→焊引弧及灭弧板→预热（对重要带或手工焊）→焊内立缝→切除卡、夹具→清焊根打磨残留物→重新布置焊机→预热（手工焊或重要部位）→焊外立缝→切割外缝焊接专用夹具→
焊缝区打磨→超声波探伤→焊缝修补→拆除防风、雨设施→复查焊后结构尺寸→安设吊耳→重要带焊接应力消除
炉壳拼装的主要工序作业如下：
在拼装台上，根据炉壳各带内径，划上圆弧，标上十字中心线，十字中心线要打上冲孔，用油漆标记。
在拼装台上焊上定位挡板。
检测拼装平台的水平度，可用垫板调整偏差。
用25t轮胎吊将分块出厂的炉壳板逐块吊运至拼装平台上，每块炉壳板均用两个焊在平台板与炉壳板之间的撑杆式固定器固定，防止松钩时倾倒并借以调整炉壳的倾斜度。
当第二块炉壳吊运到位松钩时，除装好固定器外，两块炉壳之间要装好至少三个拼装定位器。
第三、四块炉壳的吊运拼装方法类同。
拼装吊运时钢绳用卡扣套在炉壳吊耳上，每次挂前要注意
检查吊耳是否出现开焊等不牢固现象。
进行找正工作时，主要调整和检测炉壳上口水平差、最大直径与最小直径差、垂直度、错边量、坡口端部间隙。
找正工具主要应用定位器和炉壳找圆器。
当炉壳圆度偏差过大时，也可以借助于卷扬机牵引滑轮组或手动葫芦拉拽找圆。
每带炉壳找正合格后，进行点焊固定，经自检、互检和专检合格后，填好自检记录和工序交接卡，交付焊接。
4、炉壳拼装用装配夹具和定位器
高炉炉壳拼装精度要求高，拼接点的间隙也必须均匀一致，通常采用特定的高炉炉壳专用装配夹具和定位器来控制组装精度。
图示为这些装配夹具和定位器的各种类型，在使用时按需选择应用。
调整炉壳间隙用A型压板夹具，系安设在板式结构垂直的平接缝处；
当钢板高度在2m内安设2个；在大于2m时需设3个。
调整炉壳错边用B型槽钢夹具，系安设在板式结构水平接缝处；在每块钢板的长度内应平均设置三个；如果对接缝的位置成一个角度，则槽钢也应事先相应弯成所需的角度。
在炉壳水平圈带与倾斜圈带之间的连接或异形环带之间的连接，其临时固定可用C型折角夹具。
为保持钢板与钢板之间焊接所需预留的间隙，可用D型垫板夹具；它一般设在两个A型夹具和B型夹具之间。
对于垂直缝，不少于三块，圆周水平对接缝每隔1m垫一块。
在构件预装后，为了正确可靠地固定构件的相互位置须采用E型定位器；它一般焊在预装好的相邻构件上，垂直缝处可焊两个，水平对接缝处可焊三个。
定位器使安装人员在施工现场上可以不再进行补充的调整工作，而直接重复工厂中所作的预装配工作。
定位器的制作、安装都应特别仔细，因为它对安装装配的质量起着极大的作用。
5、专用装配式脚手架
高炉工程的脚手架首要的是应具有足够的稳定性及安全度，其次应考虑轻便灵活，易于装拆。
用于高炉本体、重力除尘器等圆筒形钢板结构的脚手架采用如下形式，即在各圆筒形壳体钢板上的内外两面，先焊上凸形挂环，把预制好的三角架式脚手架挂在这个挂环里，在脚手架上铺设跳板，组成一个环形操作平台。
一般是在地面上就把操作平台安装固定在结构上，
随构件一起吊装。
脚手架见图所示。
焊接预热采用电加热片，竖缝焊接用日本电渣机，环缝焊接用美国自保焊机焊接，焊接时严格按制定的焊接工艺施焊。
1第一节高炉炉壳的安装
1、安装前的准备工作
高炉炉壳安装前的准备工作主要有以下几点：
安装前必须取得基础中心线和标高的测量记录，以及基础的沉降观测记录等。
设备基础的尺寸、位置偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范《通用规定》的规定。
安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。
高炉工艺钢结构的基础垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为±0.2mm；采用常规垫板时，钢垫板每一垫板组的垫板块数不得超过5块，并钢垫板应相互点焊牢固。
2、炉壳安装工序作业
高炉炉壳的安装工序为：
高炉炉壳上口打磨→抄平垫间隙板→准备固定器→拉设安全网→吊装炉壳→装合卡具定位器→吊置测量桥→找正→质量检查→点焊固定→搭设防风雨设施→安装外部预热器→消除焊缝附近脏物→打磨坡口→安设焊机（自动）→预热→焊内横缝→拆除外部预热器→安装内部预热器→拆定位器及夹具→清焊根→布置外部焊机（自动）→预热→焊接外缝→打磨焊缝区域→超声波探伤→焊缝返修→超探→拆除炉壳加固架
炉壳安装的主要工序作业阐述如下：
用选定的高炉主吊机150t履带起重机配以专用可调整吊点位置的三角形扁担，便钢绳垂直于三个吊点，将拼装合格的高炉炉壳在不变形的条件下，吊装到设计部位。
吊装就位后，立即用定位器定位，装上三分之二的定位器后方能松钩。
将高炉专用测量桥吊置于安装就位的高炉炉壳上口中心处，在其上架设测量仪器，用细钢丝拉设十字中心线，吊挂重量足够的线锤，进行全面找正工作。
找正工作完成后，需经自检、互检、专检合格，填好工序交接卡，交付焊接。
C、炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板底梁，调整标高操平后，梁端用角钢与炉皮边焊接16个点，交工业炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板及密封角钢，炉底封板施焊过程中，穿插炉底冷却水管的安装。
D、安装炉壳超过热风围管的标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊至临时支架上。
E、炉身框架与炉壳同步施工，安装炉身框架第l节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1层平台大梁找正后作好临时点炉固定，使柱梁形成一个整体框架。
1第一节炉壳立缝焊接工艺方案
10.6.1概况
炉壳为低合金钢（具体钢号待定），板厚为20—30mm多种规格。
整个炉体可能分为16一18个自然带，每带分4块出厂，在现场组焊后，整带吊装。
炉体立缝坡口型式为X、V两种型式。
10.6.2焊接方法
除风口带采用SES法外，其余均为KSK法电渣焊。
焊接材料：
（仅作参考、待由实验确认）
KSK法
焊丝：
WH47~中2．4mm镀铜焊丝焊剂：
KF300A
SES法
焊丝：
WH47~中2．4mm镀铜焊丝
管焊条（熔嘴）：
DZ—l中12*4
焊剂：
KF一300A
10.6.3焊接设备
焊机为两台KES—TM--54型焊机，配以两台CR-H800直流平特性电源，此机为KES法、SES法两用焊机（设备技术参数见附表）。
10.6.4焊接工艺
（1）WH47#焊丝，焊前开封即可使用。
（2）KF—300A焊剂，烘干温度250℃，保温l~1.5h，随用随取（烘焊剂时要搅拌均匀）。
（3）SES法用DZ—1管焊条，烘干温度200℃，保温l小时。
（4）点焊用焊条E4316RHφ4mm，烘干温度350—400℃。
1~2时150℃下保温，随用随取。
（5）点固焊缝长100mm，2层。
（6）KES法：
装焊∠40×5等边角钢，与坡口边缘平行，角钢开口朝外侧，跨坡口右侧110—115mm，上端支出炉皮500mm，下端伸出炉皮300mm，点固长20mm，间距300mm。
（7）SES法：
用WH47#焊丝绕的小圈将管焊条固定在坡口内中心，小圈固定间距250mm，管焊条下端距引弧板20mm，上端伸出50mm以上。
（8）SES法：
若一根管焊条不够长，可接长，必须保持同心，焊丝能自由通过，但中间必须装焊中间给电板。
（9）WH47#焊丝，若一盘丝乘一半可用手工电弧焊接长，修磨光滑后继续使用。
焊接主要工艺参数
坡口型式
焊接方法
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（m/h）
渣深（mm）
水温（℃）
焊丝伸长度（mm）
V型
KES
480—500
40—42
0.8—1.2
30—50
40—50°
30—50
X型
KES
内450—480
40—42
1.0—1.5
30—50
40—50°
30—50
外480—520
40—42
1.2—1.4
30—50
40—50°
30—50
X型
KES
内450—480
40—42
0.8—1.0
30—50
40—50°
30—50
外480—500
40—42
0.8—1.0
30—50
40—50°
30—50
1第一节炉壳环缝焊接工艺方案
10.7.1焊接方法的选择
由于高炉大修工期要求紧，焊接量大，选择自保护焊法，以提高焊接速度，满足工期要求。
10.7.2焊接材料：
待工艺评定试验，暂选择如下：
NR—203Ni（1％）——∮2.0mm∮2.4mm
NR—311Mi（1％）——∮2.0mm∮42.8mm
产自美国林肯电气公司。
（也可用国产焊接材料代替）
10.7.3焊接设备：
焊接电源
DC一60型
美国林肯电气公司产
送丝机
LJ--9型
美国林肯电气公司产
焊枪
K116
美国林肯电气公司产
10.7.4预热及焊后后热方法
采用红外线电加热方法。
10.7.5焊接工艺
（1）高炉上壳的安装间隙为3mm，对于间隙大于3mm以上的地方，要进行堆焊，堆焊到间隙达3mm以内，方可进行焊接。
（2）定位焊必须按下式焊接的要求进行焊接，焊在外侧坡口内，长度为100~200mm，两层；间距800~1000mm，沿炉体四周均布。
（3）预热及后热
板厚
预热温度
后热温度
后热时间
40mm
75~100°C
200~250°C
1.5h
50，60，80
120~150°C
200~250°C
2h
预热区范围以焊缝对口中心线为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍。
层间温度不应低预热温度。
后热处理应在焊缝还没有完全冷却下来时，按照规定的制度进行。
预热时，升温速度应缓慢，控制在1～1.5℃/min，全部升温应在1.5~2小时内完成。
（4）正式焊接
达到预热温度条件，完成工序交接，专检确认，方可正式焊接。
1）所有焊工必须沿炉壳四周均布，同时对称施焊。
每人焊1／12周长约3～4m焊缝。
2）每名焊工采用分段退步焊法，分段长700~800mm每人焊4~5小段。
3）后一层焊道压前一层焊道30～50mm长，层层打渣，表面层采用叠焊法。
4）焊接工艺参数表
焊丝牌号规格（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
预置电压（V）
预置速度（in/min）
层次
NR-203Ni
∮2.0
250—280
25—27
20—23
90—130
打底层
∮2.4
280—320
26—28
23.5—25
125—150
打底层
∮2.4
330—350
28—32
24—25
125—160
填充、盖面层
RN-203Ni
∮2.4
280—380
28—32
24—25
125—160
填充、盖面层
∮2.8
280—400
30—32
24—25.5
125—160
填充、盖面层
1第一节高炉炉身框架安装
1、炉身框架是高炉本体的主要承重结构，由4根钢管柱及与其对焊连接的工字钢梁和多层平台组成。
每根钢管柱分三节出厂，在高空采用定位卡具拼装，接口处焊后，磨平用套管加固，各层平台次梁采用螺栓和焊缝连接，炉身框架用主吊机（150t履带起重机）吊装。
2、三节柱子要求在工厂预装成整体，焊好定位板，再分节出厂，安装前要掌握预装情况。
3、复查基础标高和轴线尺寸，按测量资料准备垫板，检查基础螺栓是否符合图纸规定，螺纹是否有损坏。
4、将高空操作的临时平台、梯子组装在构件上，随构件一并起吊，为高空作业创造良好的工作面。
5、第一节柱找正调校完成后，即安装第一层平台，平台梁吊装前应放置好接口操作架，拉好安全绳，吊装必须保证梁的水平，可采用手动葫芦调节。
6、次梁安装可在安装主梁时带上去，到高空处理节点，或用一钩多吊法，节省吊车起落钩时间。
1第一节炉顶平台安装
炉顶平台是支承炉顶刚架，上升管等炉顶上部全部荷载的主要承重结构。
其主梁为厚板工字形截面，主梁的连接是关键工序。
（1）平台梁要求在工厂整体预组装，对其水平度、垂直度，支承点和接口尺寸均应满足规范要求并作好检查记录，同时装好接头定位角钢，再分段出厂。
（2）安装大梁前需对支承平台的炉身框架柱顶进行复测，严格控制4个支承点上表面在公差范围内，炉顶平台体积大，构件重，限于吊机起重能力，采用分件安装。
安装顺序为，先装井式主梁，再装分次梁。
主梁厚板焊接合格，方可铺设平台板。
1第一节炉顶钢砖的安装
炉顶钢砖一般采用插入式连接，为便于炉顶钢砖的快速安装，在炉壳安装至炉喉带直段炉壳时，暂停炉壳安装，即停止安装上锥带，转而安装钢砖。
炉喉带直段炉壳在地面组装过程中，就将炉顶钢砖连接件一并组装上，随炉壳一起吊装，在炉壳找正、焊接的阶段，采用主吊机和辅助吊机安装冷却壁及炉顶钢砖，炉顶钢砖安装完毕后，再恢复炉壳安装。
1第一节冷却壁安装
1、冷却壁在炉壳开始拼装之时需进场试压，安装前按实际尺寸画出排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，以保证安装顺利，如果炉壳上的安装孔和冷却壁接管的位置不对将影响质量及进度，由于炉壳上的冷却壁安装孔是工厂开孔，故一定要作好现场检查验收工作，以保证安装质量。
另外，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。
2、冷却壁用150t坦克吊和辅助吊机吊装，首先安装l~6段冷却壁，以利筑炉砌筑。
3、冷却壁安装没有工作平台可利用，工作面采用在炉内特设可变径可升降的钢结构圆形吊盘，吊盘上原则不准放重物，必要时只可放一块冷却壁（不准放水冷模块），吊盘上设置专用设备一冷却壁推顶器，冷却壁吊装到位后用推顶器将冷却壁推顶到位与炉壳顶紧，炉外点焊牢。
安装完一段，试压一段，试压一段，配管工序要跟上。
4、每安装一带冷却壁，提升一次吊盘，吊盘的提升用手动5t葫芦8个，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升中需设保护绳，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。
1第一节炉顶钢架安装
1、施工部署：
采用地面分层组装、分层扩大组合吊装的方法，以加快施工进度。
2、地面组装：
根据框架组装尺寸及施工现场实际情况，组装现场利用炉壳的组装平台。
用一台25t轮胎起重机配合组装。
3、吊装机具：
炉顶钢结构吊装机具选用150t履带起重机，当150t履带起重机回转为半径16m时，吊重27.1t，回转半径20m时，起吊能力为25.7t。
4、施工方案：
考虑到吊机最大起重量及炉顶钢架的结构特点，炉顶钢结构采取分层安装。
临时作业平台随构件一同吊装，各层平台的楼梯随之一起安装。
钢架安装工作必须与炉顶设备，上升管的安装工作统一协调，顶部平台安装应考虑料钟，炉顶检修吊车梁等设备、构件的安装，这些工作完毕后，才可封顶。
1第一节热风围管安装
1、热风围管应在工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口适当加固，以防接口处椭圆。
2、为便于围管吊装，在安装临时支架上组装，在炉壳上设置12个围管临时固定支架要严格控制管托标高和中心。
支座沿热风围管圆周等距离排列，并由测量配合，找平临时支座上表面标高，再将热风围管各段吊于支座上组装成整体。
3、检查水平度及椭圆度，找好对口间隙和错边量，用测量仪放出风口中心线，当各部位尺寸均校正至公差以内，方可交付焊接。
4、在炉内吊盘上距炉心放置经纬仪，以风口法兰中心为基准，在围管下部吊线垂，检测出支管实际中心，以校正原有中心。
5、用卷扬机配合安装围管吊挂，围管吊挂安装好后，才能取消临时固定支架。
6、热风支管安装利用倒装法，在装好鹅颈管以后，再在热风围管和鹅颈管之间装入热风支管，当热风支管的法兰及中心线调整在公差范围内，方能在围管上开孔及焊接。
1第一节煤气上升下降管的安装
1、先将上升管支座安装在炉顶平台上，为保证安装件的稳定和方便找正，上升管直管段上部用型钢呈八字形临时固定在炉顶刚架上，在八字撑的中间安装一个临时丝杆找正器，以便吊装时找正。
2、安装裤衩三通管，先将其立于组装平台上，为了防止单机起吊时下部管口壁因受压发生变形，将此处用型钢进行米字形临时加固。
3、吊装关键要求裤衩三通吊起时要垂直。
下部二衩口要高度一致，才能做到叉口准确，保证安装质量及进度。
4、放散管安装时，为防止弯头处发生倾复，在炉顶刚架上设立一个临时固定支架，用以支承和保证弯管处管口位置尺寸准确，为下降管安装创造条件。
5、第三段为下降管，下降管先在地下组装成整体，为保证其安装尺寸准确，下降管的长度以先在高空实测上下接口的实长为准。
6、由于下降管呈45°斜度，上下接口较困难，只有将下降管在接口的一侧先吊升至安装所需角度，再由起重机开行，从侧面平行移动就位，再将管口包带装好并焊接牢固后才允许松钩。
1第一节冷却壁试压检验
10.15.1试压准备
（1）在冷却壁进场前要进行场地障碍物的清除及平整并垫矿渣和摆放道木。
（2）试压所需水源由业主提供用水点，由施工单位将其管道接在试压场地，试压后的水通过临时管沟或管道排入路边的下水井，以免防碍正常工作。
（3）试压所需电源由业主提供电源点，由施工单位将电接入操作地点。
（4）设备供货部门将合格的冷却壁送至指定堆放场地，并且制造厂的合格证和试压记录，应随冷
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