湿喷作业指导书.docx
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湿喷作业指导书
铁路隧道工程
湿喷作业指导书
1、适用范围
适用于湿喷作业施工
2、作业准备
2.1检查断面尺寸，欠挖部分必须剥皮处理。
2.2清除松动石块，冲洗受喷岩面，如受喷面积水较多必须清理。
2.3岩面如有渗漏水必须引排。
2.4检查电缆、水管和风管是否连接无误，各运动部件是否连接牢固，旋转体内是否有木棒、铁丝、铁钉等杂物，以免开机时损坏机件。
2.5检查液体速凝剂是否足够，不够需添加；如有沉淀可人工进行搅拌，保持速凝剂材质均匀；如温度低于0°C需采取加温措施防止冻结。
速凝剂计量泵调节旋钮由实验室预先调配。
2.6主风阀打开前，系统风压（系统风压表显示值）低于0.5MPa及电压在380v+-19v范围外，均不得开机。
2.7在试运转时，轻轻按动喷射机启动按钮，检查喷射机转子体的运转方向是否与转子上所标箭头标志方向一致（逆时针转动），如不一致则转动电控柜上转换开关旋钮方向。
2.8将速凝剂吸管与水管连接，启动计量泵泵水，观察吸入管内液体流动是否正常，再打开速凝剂辅助风截止阀，检查接头是否泄露，喷嘴混合环是否堵塞，当喷嘴喷出水时停机。
然后把速凝剂吸管插入速凝剂容器中，启动计量泵，打开速凝剂辅助风阀，排出喷管内水。
2.9向料斗内加入约半料斗拌合好的混凝土，点动振动电机，使混凝土料从筛网进入料斗。
3、技术要求
3.1开始喷射前，首先打开进风管总阀门，上风路阀门开启1/3圈，再调整下风路到大约0.5~1.0kg/cm2空载风压（取决于输料管内料流输送距离），然后喷射手开启喷头水阀，喷水预湿围岩表面。
3.2开机后，注意观察风压表值变化，并根据喷嘴出料情况调整主风阀开度以控制高压风的风量和风压，一般喷边墙工作风压为0.2~0.4Mpa，拱部为0.3~0.5Mpa。
风压根据混凝土和易性和喷射管长度适当调整。
3.3开始喷射时，要先送风，后给水，然后再开机送料。
此时，喷射手根据受喷岩面和喷出的混凝土情况，调整加水量和风压大小，以喷料易粘着，料流冲击力适中，回弹小和喷层表面湿润、平整光滑、无流淌现象为原则。
3.4作业过程中，上料速度要均匀连续适中，始终保持料斗内有一定的混凝土储存。
及时清除振动筛上粒径>15mm的粗集料和其他异物。
3.5喷射手要掌握好喷射距离和角度，一般喷嘴至受喷岩面的距离以0.6~1.2m为宜；喷射部位按顺序，分段、分片进行，由下而上交错进行。
先喷侧墙，后喷拱部，喷射前先将受喷岩面凹洼处先喷涂找平。
3.6喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈压半圈，环形旋转直径为0.6m左右，喷射第二行时，依顺序从第一行起点上方开始，行间搭接2~3cm。
3.7喷射时旋转速度及一次喷射厚度，以2秒左右转动一圈为宜；一次喷层厚以在自重作用下不坍落的为度，一般一次喷射厚度拱部3~5cm，边墙10cm。
3.8当有钢筋时，使喷嘴靠近钢筋，使喷射角度稍偏一些，使钢筋的保护层厚度达到2cm以上。
3.9在喷射作业期间出现堵管时，立即停机，关闭风路，用木棒或铁锤敲击堵塞部位，振松堵塞物，然后用高压风吹出。
如果输料管过长，分段进行处理。
3.10当长时间停顿或每班工作结束时，要首先停止上料，让机器继续运转，直到转子料腔中的物料全部出完为止，然后再停机。
停机后，必须把输料软管中的余积料吹出去，当发现没有物料从喷头喷出时，再关闭喷头水阀，最后关闭总进风管路阀门。
3.11在有水地段喷射混凝土时，在涌水点安设导管，将水引出，然后在导管附近施喷，进而施喷无涌水受喷面。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序
打开速凝剂辅助风缓慢打开主送风阀送风依次启动速凝剂计量泵、主电机和振动器向料斗加料。
4.2工艺流程
湿喷砼工艺流程图
5、施工要求
5.1施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。
在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷岩面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
检查电线路、设备和管路。
5.2喷射前检查机器和风水管路及受喷岩面情况，确认无误后再喷射。
5.3搅拌混合料时，应按设计配合比投料，计量要准确，定时校验计量装置，计量器具除实验室人员可以调整以外，其他人员不得触动。
5.4喷射混凝土人员必须了解喷射混凝土施工配合比，并在试验人员或施工工程师在场情况下，对速凝剂计量泵进行调整，在施喷过程中严禁触动速凝剂计量泵计量装置。
5.5喷射时，风、水压要稳定，通风和照明保证。
5.6任何情况下，严禁喷嘴朝向有人员活动方向。
5.7料斗打开时，严禁打开振动电机，以防意外。
5.8施工中经常检查出料弯头、输料管路和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时先关机后停风。
5.9喷射操作人员穿戴防护用品，尤其是要佩带防护眼镜，以防喷浆料及速凝剂进入眼睛。
5.10要重视对喷射混凝土的养护，终凝1~2小时内要喷洒水养护，使成型喷射混凝土层经常保持湿润状态，且养护时间不小于7天。
6、劳动组织
6.1支护班成员
6.2施工机械、人员组合、工期进行合理配置。
负责人
1
技术主管
1
专兼职安全员
1
工班长
1~2
支护班人员
12~18
机械、普工
5
7、材料要求
7.1水泥：
优先采用硅酸盐水泥。
7.2骨料：
粗骨料选用坚硬的碎石，粒径不宜大于15mm；喷射钢纤维混凝土中粗骨料粒径不宜大于10mm；砂子选用坚硬的中粗砂；骨料级配采用连续级配，并控制在规定的级配曲线范围以内，细度模数小于2.5；因为缺少中间颗粒的间断级配易使混合料分离，粘滞性差，对喷射效果不利。
7.3速凝剂：
根据不同的水泥品种、水灰比等，通过不同的掺量的混凝土实验最佳掺量。
使用前做速凝效果实验，要求初凝不大于5min，终凝不大于10min。
7.4水：
水质要符合工程用水的有关标准。
7.5钢纤维：
采用钢纤维，长度在20~25mm之间，不得大于25mm，抗拉强度不得小于380Mpa，不得有明显的锈蚀，掺量通过实验确定。
7.6喷浆料必须随拌随喷，存放时间不得大于2h。
7.7喷射混凝土原材料先检验合格后方能使用，速凝剂注意保管好,防止变质。
8、机具配置
台车
1
农用车
1
喷浆机
2
9、质量控制及检验
喷射混凝土粉尘和回弹控制措施
a采用复合高效减水型速凝剂，增加喷混凝土粘度，可大量减少粉尘和回弹。
b加强对喷射混凝土操作人员的技能培训工作，提高技术素质，提高喷射混凝土作业技术水平。
c严格控制喷射机工作风压，以避免喷头处粉尘大量扩散。
d加强施工通风，将漂浮的粉尘迅速吹送到洞外。
e控制一次喷层厚度，以避免一次喷层过厚产生坠落。
f控制骨料粒径及砂率配比，使其符合规定要求。
g控制喷嘴与受喷面最佳距离在0.6~1.2m范围内，喷射角度以垂直岩面为佳，不允许大于45°º。
h含砂率对喷射混凝土的粘滞性和回弹量影响很大，一般宜采用较多的砂率（60%左右），以减少回弹。
当砂粒偏粗时，砂率可稍大些；砂粒偏细时，则砂率宜偏低些。
10、安全及环境保护
控制施工使用的水泥、外加剂等化学材料的泄漏，避免浆液污染场外居民的生活、生产用水。
场地湿喷水泥弃渣可用来做天沟，排水沟修筑填砌料。
兴隆沟隧道采用湿喷技术，喷射混凝土强度等级：
C25。
湿喷采用TK500型湿喷机进行喷砼。
湿喷砼工艺流程图见图1。
图1湿喷砼工艺流程图
一、施工准备
1、检查断面尺寸，欠挖部分必须剥皮处理。
2、清除松动石块，冲洗受喷岩面，如受喷面积水较多必须清理。
3、岩面如有渗漏水必须引排。
4、检查电缆、水管和风管是否连接无误，各运动部件是否连接牢固，旋转体内是否有木棒、铁丝、铁钉等杂物，以免开机时损坏机件。
5、检查液体速凝剂是否足够，不够需添加；如有沉淀可人工进行搅拌，保持速凝剂材质均匀；如温度低于0°C需采取加温措施防止冻结。
速凝剂计量泵调节旋钮由实验室预先调配。
6、主风阀打开前，系统风压（系统风压表显示值）低于0.5MPa及电压在380v+-19v范围外，均不得开机。
7、在试运转时，轻轻按动喷射机启动按钮，检查喷射机转子体的运转方向是否与转子上所标箭头标志方向一致（逆时针转动），如不一致则转动电控柜上转换开关旋钮方向。
8、将速凝剂吸管与水管连接，启动计量泵泵水，观察吸入管内液体流动是否正常，再打开速凝剂辅助风截止阀，检查接头是否泄露，喷嘴混合环是否堵塞，当喷嘴喷出水时停机。
然后把速凝剂吸管插入速凝剂容器中，启动计量泵，打开速凝剂辅助风阀，排出喷管内水。
9、向料斗内加入约半料斗拌合好的混凝土，点动振动电机，使混凝土料从筛网进入料斗。
二、喷射混凝土作业程序
1、各项准备工作完成后，准备开风时必须严格遵守以下开机顺序：
打开速凝剂辅助风缓慢打开主送风阀送风依次启动速凝剂计量泵、主电机和振动器向料斗加料。
2、开始喷射前，首先打开进风管总阀门，上风路阀门开启1/3圈，再调整下风路到大约0.5~1.0kg/cm2空载风压（取决于输料管内料流输送距离），然后喷射手开启喷头水阀，喷水预湿围岩表面。
2、开机后，注意观察风压表值变化，并根据喷嘴出料情况调整主风阀开度以控制高压风的风量和风压，一般喷边墙工作风压为0.2~0.4Mpa，拱部为0.3~0.5Mpa。
风压根据混凝土和易性和喷射管长度适当调整。
3、开始喷射时，要先送风，后给水，然后再开机送料。
此时，喷射手根据受喷岩面和喷出的混凝土情况，调整加水量和风压大小，以喷料易粘着，料流冲击力适中，回弹小和喷层表面湿润、平整光滑、无流淌现象为原则。
4、作业过程中，上料速度要均匀连续适中，始终保持料斗内有一定的混凝土储存。
及时清除振动筛上粒径>15mm的粗集料和其他异物。
5、喷射手要掌握好喷射距离和角度，一般喷嘴至受喷岩面的距离以0.6~1.2m为宜；喷射部位按顺序，分段、分片进行，由下而上交错进行。
先喷侧墙，后喷拱部，喷射前先将受喷岩面凹洼处先喷涂找平。
6、喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈压半圈，环形旋转直径为0.6m左右，喷射第二行时，依顺序从第一行起点上方开始，行间搭接2~3cm。
7、喷射时旋转速度及一次喷射厚度，以2秒左右转动一圈为宜；一次喷层厚以在自重作用下不坍落的为度，一般一次喷射厚度拱部3~5cm，边墙10cm。
8、当有钢筋时，使喷嘴靠近钢筋，使喷射角度稍偏一些，使钢筋的保护层厚度达到2cm以上。
9、在喷射作业期间出现堵管时，立即停机，关闭风路，用木棒或铁锤敲击堵塞部位，振松堵塞物，然后用高压风吹出。
如果输料管过长，分段进行处理。
10、当长时间停顿或每班工作结束时，要首先停止上料，让机器继续运转，直到转子料腔中的物料全部出完为止，然后再停机。
停机后，必须把输料软管中的余积料吹出去，当发现没有物料从喷头喷出时，再关闭喷头水阀，最后关闭总进风管路阀门。
12、在有水地段喷射混凝土时，在涌水点安设导管，将水引出，然后在导管附近施喷，进而施喷无涌水受喷面。
三、喷射混凝土粉尘和回弹控制措施
1、采用复合高效减水型速凝剂，增加喷混凝土粘度，可大量减少粉尘和回弹。
2、加强对喷射混凝土操作人员的技能培训工作，提高技术素质，提高喷射混凝土作业技术水平。
3、严格控制喷射机工作风压，以避免喷头处粉尘大量扩散。
4、加强施工通风，将漂浮的粉尘迅速吹送到洞外。
5、控制一次喷层厚度，以避免一次喷层过厚产生坠落。
6、控制骨料粒径及砂率配比，使其符合规定要求。
7、控制喷嘴与受喷面最佳距离在0.6~1.2m范围内，喷射角度以垂直岩面为佳，不允许大于45°º。
8、含砂率对喷射混凝土的粘滞性和回弹量影响很大，一般宜采用较多的砂率（60%左右），以减少回弹。
当砂粒偏粗时，砂率可稍大些；砂粒偏细时，则砂率宜偏低些。
五、喷射混凝土施工注意事项
1、水泥：
优先采用硅酸盐水泥。
2、骨料：
粗骨料选用坚硬的碎石，粒径不宜大于15mm；喷射钢纤维混凝土中粗骨料粒径不宜大于10mm；砂子选用坚硬的中粗砂；骨料级配采用连续级配，并控制在规定的级配曲线范围以内，细度模数小于2.5；因为缺少中间颗粒的间断级配易使混合料分离，粘滞性差，对喷射效果不利。
3、速凝剂：
根据不同的水泥品种、水灰比等，通过不同的掺量的混凝土实验最佳掺量。
使用前做速凝效果实验，要求初凝不大于5min，终凝不大于10min。
4、水：
水质要符合工程用水的有关标准。
5、钢纤维：
采用钢纤维，长度在20~25mm之间，不得大于25mm，抗拉强度不得小于380Mpa，不得有明显的锈蚀，掺量通过实验确定。
6、喷浆料必须随拌随喷，存放时间不得大于2h。
7、喷射混凝土原材料先检验合格后方能使用，速凝剂注意保管好,防止变质。
8、施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。
在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷岩面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。
检查电线路、设备和管路。
9、喷射前检查机器和风水管路及受喷岩面情况，确认无误后再喷射。
10、搅拌混合料时，应按设计配合比投料，计量要准确，定时校验计量装置，计量器具除实验室人员可以调整以外，其他人员不得触动。
11、喷射混凝土人员必须了解喷射混凝土施工配合比，并在试验人员或施工工程师在场情况下，对速凝剂计量泵进行调整，在施喷过程中严禁触动速凝剂计量泵计量装置。
12、喷射时，风、水压要稳定，通风和照明保证。
13、任何情况下，严禁喷嘴朝向有人员活动方向。
14、料斗打开时，严禁打开振动电机，以防意外。
15、施工中经常检查出料弯头、输料管路和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时先关机后停风。
16、喷射操作人员穿戴防护用品，尤其是要佩带防护眼镜，以防喷浆料及速凝剂进入眼睛。
17、要重视对喷射混凝土的养护，终凝1~2小时内要喷洒水养护，使成型喷射混凝土层经常保持湿润状态，且养护时间不小于7天。
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