铁道货钩缓铸件缓铸造生产技术管理要点.docx
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铁道货钩缓铸件缓铸造生产技术管理要点
铁道货车钩缓铸件铸造生产技术控制要点
1适用范围
本控制要点适用于铁道货车用钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆、缓冲器箱体（以下简称钩缓铸件）铸造生产的过程控制与管理。
2管理要点
2.1所有钩缓铸件的生产单位必须获得有效的生产资质。
2.2产品实现方案策划与评审
2.2.1首次生产各型钩缓铸件时，应根据产品特点、相关标准和规定，对产品实现全过程进行策划，制订产品实现方案。
2.2.2应对生产工艺、装备、人员配备、检测、材料、环境、运输包装等方案进行会议评审，并填写“产品实现方案评审表”（附表1）。
方案评审内容：
a）方案是否合理、可行；
b）能否满足产品的技术要求；
c）设置的关键工序是否合理，特殊过程的识别是否齐全，技术方案是否满足产品质量的稳定控制要求；
d）是否符合环境保护和职业健康安全等法律法规；
e）经济性和先进性评价。
2.3铸造工艺设计与评审
2.3.1根据产品技术条件、图样、有关标准进行铸造工艺设计。
2.3.2应以会议形式对铸造工艺设计进行评审，并填写“工艺评审记录表”（附表2）。
工艺评审主要内容:
a）工艺设计是否满足产品图样和技术条件的要求；
b）工艺参数是否合理；
c）工装、设备是否满足工艺要求；
d）工艺的可操作性、安全性、经济性和先进性。
2.4模样和芯盒的制造、修理
2.4.1定型的钩缓铸件新制模样和芯盒应由具有铸造能力的铁道货车制造企业共同评审确定的模具制造厂生产。
2.4.2新制和修理模具投产前必须进行检查和验证，合格后方可投入生产。
模具的修理应填写“模具修理通知单”（附表3）。
2.5工艺验证
2.5.1属下列情况之一者，均应在投产、使用前进行验证：
a）新产品或产品图样、技术条件修改；
b）模具新制和大修；
c）工艺改动较大；
d）采用新材料、新技术、新工艺、新装备；
e）重要原材料（如原砂、型砂粘结剂、涂料、保温冒口套、探伤磁悬液等）供应商或规格型号变更，重要设备更新、改造；
f）产品停产半年及以上。
2.5.2工艺验证内容
生产企业应对包括冶炼、浇注、砂处理、造型制芯、清理、焊修、热处理和探伤等在内的生产工艺、装备和检测控制方法等，以及产品铸造工艺进行工艺验证。
主要内容：
a）工艺过程是否合理；
b）选择工艺参数是否适当；
c）采用的装备、检测手段、材料和作业环境等是否满足工艺要求；
d）是否符合产品图样和技术条件要求。
2.5.3新产品，或铸件材质、焊修工艺、焊接材料、焊接设备类型发生变化时应进行焊修工艺评定。
焊修工艺评定按照附录5执行。
2.5.4验证应依据有关国标、铁标、专用技术条件、产品图样等。
2.5.5应对产品的符合性和稳定性进行现场验证。
按工艺规程的规定进行操作，从首件开始进行产品的符合性验证。
符合性验证合格后，生产一批产品，进行稳定性验证，检查其质量是否合格、稳定。
对验证中发现的问题应及时分析原因，制定改进措施，再次进行试验和验证，直至产品质量合格、稳定。
2.5.6工艺验证后应及时对工艺文件进行确认，并填写“工艺验证报告”（附表4）。
新产品和重大工艺变更的工艺验证报告应由厂验双方共同签字。
2.6工艺文件管理
2.6.1工艺文件应包括：
a）工艺文件汇总表；
b）铸造工艺卡片；
c）工艺规则或工艺操作规程；
d）工艺图样、模具图样；
e）产品、原材料和试验检验规程或检查卡。
2.6.2工艺文件应根据产品图样、相关技术条件和标准、生产设备、工艺装备、检测器具以及工艺方案进行编制，并按规定的程序进行审核和批准。
2.6.3有下列情况时，应对工艺文件进行修改。
a）工艺方法、工艺参数、工装、设备、原材料和检测方法等经过验证合格和确认后的变动；
b）产品图样、技术条件、技术标准发生变动；
c）工艺文件内容错漏。
2.6.4更改工艺文件时，应填写“更改通知单”（附表5），按规定的程序审核和批准，并及时将“更改通知单”发至有关部门。
或按“更改通知单”更改文件，并及时将更改后的文件发至有关部门和生产单位。
2.6.5工艺文件的收发记录应具有可追溯性，应保证所使用的工艺文件的有效性。
2.7工艺的执行、检查与改进
2.7.1建立工艺纪律检查管理制度，至少每月进行一次工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查记录表”（附表6），对工艺纪律检查中发现的问题应制定纠正、预防措施，并进行验证。
2.7.2建立产品质量和过程质量审核制度，每半年应进行产品质量审核和过程质量审核，并编写“产品质量审核报告”（附表7）和“过程质量审核报告”（附表8）。
对审核发现的问题应制订持续改进措施，不断优化工艺和提高产品质量。
2.8原、辅材料的管理
2.8.1应制定主要原、辅材料的技术规范，并严格贯彻执行。
2.8.2原、辅材料须有合格证明文件，并按技术规范复验。
2.8.3主要原、辅材料变更前应由主管技术部门进行符合性和稳定性验证，验证合格后按规定程序办理技术审批手续。
2.9工装、设备和动能的管理
2.9.1生产单位应建立关键工序和特殊过程的工装、设备台帐，填写主要工装、设备履历表。
2.9.2关键工序和特殊过程的工装、设备应有相应的保养制度，严格进行日常保养，确保其技术状态良好。
2.9.3关键工序和特殊过程的工装、设备应有周检计划，针对每一工装、设备填写周检记录。
2.9.4关键工序、特殊过程的动能品质应满足工艺需要。
2.10计量仪器仪表和检测器具的管理
2.10.1产品检测器具、校准检测器具的配置、维护保养和管理应符合相关标准的规定，工序检测器具的配置和管理应满足产品质量特性需要。
2.10.2产品交验检测器具、校准检测器具应由具有相应资质的厂家制造；校准检测器具应由具有相应资质的单位进行周期计量。
2.10.3制订计量仪器仪表和检测器具周期检定卡，并进行周期检定，必要时进行系统计量检定，检定单位应具有相应的资质。
计量仪器仪表和检测器具应按照相关规定进行定期检定，并应有计量管理状态标识。
2.10.4生产企业应建立和实施计量仪器仪表、检测器具的使用、管理制度。
生产现场用产品检测样板应采用专柜或专架存放，计量仪器仪表实施专人管理，确保计量检测器具的正确使用和状态良好。
2.11员工培训
2.11.1应对操作者进行岗位技能培训。
2.11.2冶炼、造型制芯、配砂、合箱、浇注、热处理、探伤、焊修、精整和组装的操作人员，以及理化检验、产品检验和工序检验人员上岗前，应进行重点培训考核，培训合格后方可持证上岗，并保持人员相对稳定。
2.11.3关键工序、特殊过程的设备操作人员上岗前应进行培训，做到持证操作，并保持人员相对稳定。
2.11.4磁粉探伤人员应取得铁道部无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的磁粉Ⅱ级或Ⅱ级以上级别的技术资格证书。
2.12冶炼过程的控制。
按《冶炼工艺要点》（附录1）执行，并满足以下要求：
a）严格控制冶炼过程及钢水质量，并填写“冶炼和炉外精炼过程记录（含配电）表”（附表9-1/2）。
b）冶炼过程应由专职中间检查员进行检查，并填写“冶炼中间检查记录”（附表10-1/2）。
c）钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆应采用碱性电弧炉氧化—还原法冶炼，或偏心炉底出钢碱性电弧炉+精炼炉双联工艺冶炼；缓冲器箱体优先采用上述工艺生产。
2.13钩缓铸件应采用机器造型。
钩体、缓冲器箱体主体芯应采用机器制芯，钩体主体芯应为整体芯，采用射芯机一次射制成型。
造型制芯和下芯合箱应由专职中间检查员进行全过程检查，并填写“下芯合箱检查记录”（附表16）。
2.14浇注过程的控制。
应由专职中间检查员对浇注过程进行检查，并填写“浇注记录”（附表1218）。
2.15缺陷焊补过程的控制应满足《焊修工艺要点》（附录2）要求。
2.16热处理过程的控制按《热处理工艺要点》（附录3）执行，并满足以下要求：
a）所有热处理炉的加热和温度控制应采用自动控制系统，热电偶均布合理，热处理炉温应使用温度自动记录仪进行监控。
b）表面淬火后的低温回火优先采用带有热风循环装置的电加热炉。
所有表面淬火机床应具有稳定的加热功能以及加热功率（或燃气压力和流量）调节功能、稳定的运动功能以及速度调节功能，加热参数应能稳定地满足产品表面淬火硬度和深度的要求。
c）所有热处理曲线记录的媒介为纸质，或纸质和电子文挡。
热处理操作者和中间检查员应在热处理曲线记录上签字。
d）钩缓铸件可采用预正火。
预正火前应清除铸件的大块余砂。
预正火热处理曲线记录上应注明热处理炉次、日期和时间。
e）装窑记录上要注明热处理炉次、冶炼炉次、铸件名称和铸号、日期和时间、随炉试棒的位置。
装窑操作者和中间检查员应在装窑记录上签字。
f）钩体、钩舌、钩尾框和牵引杆须采用连续式热处理炉进行调质热处理。
g）随同调质热处理的试棒的化学成分、力学性能及金相检验分析合格，以及钩缓铸件调质热处理硬度检查合格后，铸件方可转序。
h）焊后去应力回火曲线记录应注明去应力回火炉次、日期和时间。
装窑记录应注明去应力回火窑次、铸件名称和铸号、日期和时间。
i）表面淬火处理应记录铸件名称和铸号、日期，每班首件记录淬火工艺参数（功率、水压、喷水时间、燃气压力、氧气压力等）。
随后的低温回火热处理曲线记录应注明低温回火热处理窑次、日期和时间；装窑记录应注明低温回火热处理窑次、铸件名称和铸号、日期和时间。
j）使用达到半年、新建或大修后的热处理设备在首次使用时应进行窑温均匀性验证，并填写“热处理炉验证报告”（附表21），验证合格后方可投入使用。
2.17钩舌S面精整最终打磨纹理方向应与钩舌销孔轴线方向垂直。
2.18探伤过程的控制按《探伤工艺要点》（附录4）执行，并应编制专用的钩缓铸件探伤工艺卡片或工艺规程。
2.19车钩组装过程的控制。
应由专职检查员用样板对车钩组装性能和尺寸进行检查，并填写检查记录。
2.20钩缓铸件均应有可追溯性的质量记录。
钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆、缓冲器箱体和车钩组成应采用一件一卡制，即每件钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆、缓冲器箱体和车钩组成均须各填写一份铸造质量保证卡。
2.21生产企业应制订产品检验状态标识和区域标识管理制度，并实施严格管理和维持正确有序的状态。
3重要记录
产品质量记录是记录和描述产品质量特性、工艺过程参数及工作过程事实的文件，是产品质量可追溯性的重要证据之一。
各生产企业应建立至少包括附表1-56项目的质量记录，具体表格形式可根据本单位实际情况进行调整。
重要记录的保存时间应不少于一个厂修周期。
3.1产品实现方案评审表（附表1）
3.2工艺评审记录表（附表2）
3.3模具修理通知单（附表3）
3.4工艺验证报告（附表4）
3.5更改通知单（附表5）
3.6工艺纪律检查记录表（附表6）
3.7产品质量审核报告（附表7）
3.8过程质量审核报告（附表8）
3.9电弧炉-LF精炼炉双联工艺冶炼记录（附表9-1）
3.10电弧炉冶炼过程记录（附表9-2）
3.11电弧炉-LF精炼炉冶炼中间检查记录（附表10-1）
3.12电弧炉冶炼中间检查记录（附表10-2）
3.13炉料配料单（附表11）
3.14合金炉料加料单（附表12）
3.15修包、烘烤记录（附表13）
3.16型（芯）砂试验报告（附表14）
3.17型（芯）砂试验记录（附表15）
3.18下芯合箱检查记录（附表16）
3.19造型检查记录（附表17）
3.20浇注记录（附表18）
3.21开箱落砂记录（附表19）
3.22焊修关键部位焊修质量记录（附表20）
3.23热处理炉验证报告（附表21）
3.24预正火装窑记录（附表22）
3.25连续热处理炉装窑记录（附表23-1）
3.26去应力回火装窑记录（附表24）
3.27钩体表面淬火热处理记录（附表25）
3.28低温回火装窑记录（附表26）
3.2916H型钩舌机加工检查记录（附表27）
3.30化学成分分析报告（附表28）
3.31力学性能试验报告（附表29）
3.32金相组织及夹杂物检验报告（附表30）
3.33试验报告（附表31）
3.34车钩钩体尾部切片硬度检测报告（附表32）
3.35钩体、钩舌硬度检测报告（附表33）
3.36钩尾框硬度检测报告（附表34）
3.37牵引杆硬度检测报告（附表35）
3.38缓冲器箱体硬度检测报告（附表36）
3.39车钩钩体密实度解剖检验报告（附表37）
3.4016H型钩舌密实度解剖检验报告（附表38）
3.41钩尾框密实度解剖检查报告（附表39）
3.42牵引杆密实度解剖检测报告（附表40）
3.43缓冲器箱体密实度解剖检查报告（附表41）
3.44磁粉探伤机（器）日常性能校验记录（附表42）
3.4517型车钩钩体磁粉探伤记录（附表43）
3.4616型车钩钩体磁粉探伤记录（附表44）
3.4716H型钩舌磁粉探伤记录（附表45）
3.48钩尾框磁粉探伤记录（附表46）
3.49牵引杆磁粉探伤记录（附表47）
3.50缓冲器箱体磁粉探伤记录（附表48）
3.51磁粉探伤汇总表（附表49）
3.5217型钩体铸造质量保证卡（附表50）
3.5316型钩体铸造质量保证卡（附表51）
3.5416H型钩舌铸造质量保证卡（附表52）
3.55钩尾框铸造质量保证卡（附表53）
3.56牵引杆铸造质量保证卡（附表54）
3.57缓冲器箱体铸造质量保证卡（附表55）
3.58车钩组装检查记录（附表56）
附录1电弧炉冶炼工艺要点
1炉料的准备
1.1废钢炉料应按成分、块度分类存放，严禁密封容器、易爆物等物品入炉。
1.2还原期加入的铁合金和铁矿石烘烤温度应≥450℃、烘烤时间≥2h。
萤石必须烘烤，其它入炉炉料应保持干燥、洁净。
1.3严禁使用粉化石灰造渣。
2配料
2.1配料时需保证熔清后含碳量≥0.50%。
2.2炉料应进行准确称重，并填写好料单。
3补炉与烘炉
3.1前一炉出钢后，需将残渣、剩钢快速扒净。
3.2对炉底和炉壁被侵蚀及碰坏部位进行修补，侵蚀严重处要少量多次重复补炉。
补炉应做到“高温、快补、薄补”。
3.3不得采用水玻璃砂修补出钢槽和钢包，出钢槽应干燥、流畅。
3.4新筑和大修炉体必须进行烘炉。
4装料
4.1装料前应先在炉底加入炉料重量2%～7%的石灰，以确保先期去磷，保护炉底。
4.2装料时炉料块度搭配合理。
装入的二次料不允许有大块料。
5熔化期
5.1电极穿井后，方可大功率送电。
5.2在炉料熔化形成熔池后方可吹氧助熔，并根据炉料情况适当补加渣料。
5.3熔清样应在炉料熔清后搅拌取样，并进行全元素分析，取样应具有代表性。
5.4熔清碳应保证氧化期脱碳量≥0.30%。
碳量不足时必须增碳至符合要求，增碳后必须搅拌均匀后方可取样。
5.5熔化末期若磷含量较高，应进行流渣去磷操作。
5.6钢中的Ni和Mo元素在熔化末期或氧化期调整至规格的中下限范围。
6氧化期
6.1氧化开始加矿温度应不低于1580℃。
6.2氧化过程宜采用矿、氧结合操作，以保证顺利脱磷、去气、去夹杂。
6.3为确保熔池沸腾良好，应将氧化脱碳速度控制在每分钟0.01%～0.03%为宜。
6.4在氧化过程中，应随时补加渣料，以维持氧化过程的渣量和碱度。
炉渣应始终保持高碱度（原则上R≥2.5）、强氧化性、良好的流动性。
6.5氧化末期，当碳含量低于成分下限0～0.08%时，方可进入净沸腾操作，净沸腾时间一般应不少于10min（净沸腾时间为最后一批矿石加入或停止吹氧至开始扒渣时间）。
6.6净沸腾5min后，当熔池温度达到1600℃时，应加锰铁进行预脱氧，使熔池锰含量在0.20%以上。
6.7锰铁熔毕后，搅拌取样分析C、Mn、P、Cu、Ni、Mo、S、Cr,测温。
当wC≥0.10%、wP≤0.015%、wCu≤0.030%，wMn≥0.20%、熔池温度不低于出钢温度时，方可进行扒渣。
6.8为防止钢液还原期回磷、吸气和大幅降温，氧化渣须快速扒净。
7还原期
7.1氧化渣扒净后，应快速造新渣，并保证熔池表面有足够的渣量和碱度（原则上炉渣碱度R≥3）。
7.2稀薄渣形成后应向熔渣表面均匀加入一定量的还原剂，并保证炉膛的密封性，以促进白渣形成。
7.3钢水应在白渣和良好的还原性气氛下持续精炼20min或以上，直至出钢。
还原渣应具有高碱度、大渣量和良好的流动性。
7.4对白渣进行取样分析,取样频率为每周至少一次。
白渣中wFeO≤1.0%。
7.5当成分合格、温度合格、钢水收缩检验试样表面下凹，且炉渣为白渣，准备出钢。
8出钢
8.1钢包在盛钢液前必须进行烘烤，确保烤至暗红色。
从停止烘烤到出钢时间间隔小于3min。
8.2当成分和温度达到要求，且圆杯试样收缩良好时，应及时出钢，出钢时应做到钢渣混冲。
8.3用铝终脱氧时，加入量应确保钢液残铝量为0.02%～0.08%。
浇注钩体、钩舌、钩尾框、牵引杆的钢水应进行吹氩喂丝处理。
8.4钢水镇静时间不少于5min。
钩缓铸件的始浇温度应严格控制在1580℃以下（锆砂壳型工艺除外）。
9质量记录
9.1炉料配炉单（附表11）
9.2合金炉料加料单（附表12）
9.3电弧炉冶炼过程记录（附表9-1/2）
9.4冶炼中间检查记录（附表10-1/2）
9.5浇注记录（附表18）
9.6化学成分分析报告（附表28）
9.7金相组织及夹杂物检验报告（附表30）
9.8还原渣（FeO）化验报告（可采用试验报告附表31）
附录2焊修工艺要点
1设备
焊接设备应采用直流电焊机，并配备电焊条烘烤设备、焊条保温筒等辅助器具。
焊接设备及辅助器具应按维护保养要求，保持其良好状态，以保证使用安全、可靠。
2材料
2.1焊条应符合TB/T456的标准规定。
2.2焊条使用前应进行烘烤，烘烤温度350～380℃，保温1～2h,随炉冷却到120～150℃保温。
使用时应放入处于保温状态的保温筒内，随用随取。
焊条烘烤不得超过两次。
2.3受潮的焊条不得使用。
3焊前准备
3.1缺陷焊修前必须清理到露出铸件本体金属。
清除缺陷时应采用适当的工具和操作方法，在确保缺陷清除干净的条件下尽量减小焊修量。
焊修部位的面积、深度，以及坡口尺寸应符合TB/T456标准的规定。
调质热处理后不允许采用热切割、碳弧气刨清理缺陷。
3.2应对缺陷清除部位进行外观检查，关键部位的裂纹缺陷清除后应采用磁粉探伤进行检查，以确保在焊修之前缺陷被完全清除干净。
应由有资质的检查人员、操作人员或电焊人员进行检查，合格后方可施焊。
3.3当铸件温度低于4℃时不允许施焊，但允许预热后施焊，预热温度为100～300℃，宜采用整体预热，局部预热时预热范围不小于缺陷周边100mm区域，并及时施焊。
4施焊
4.1铸件补焊在铸件调质热处理前进行。
调质热处理后的缺陷焊修按照技术条件处理。
4.2铸件补焊时应根据补焊缺陷的大小及位置合理选择焊接工艺参数及焊条规格。
焊条直径为3.2mm时，焊接电流80～110A；焊条直径为4mm时，焊接电流130～180A。
4.3焊修应采用平位焊，采用直流反接，短弧焊。
4.4焊修时，应防止电弧击伤铸件表面。
禁止在铸件的非焊补表面上引弧。
4.5施焊中应保持焊缝层间温度不低于预热温度。
4.6多层焊时，每焊完一层后，应彻底清除熔渣（发现裂纹及其它缺陷应及时清除）后，再焊下一层。
4.7施焊部位应避免吹风；施焊后及时进行保温。
5焊后处理
焊修后应清除熔渣。
焊修部位应在磁粉探伤前或调质热处理前打磨平整。
5质量记录
5.1焊修关键部位焊修质量记录（附表20）
5.2铸造质量保证卡片（附表50、51、52、53、54、55）
附录3调质热处理工艺要点
1操作要点
1.1准备
1.1.1检查热处理设备和仪器仪表、动能供应是否处于正常状态，淬火介质是否充足、合格，准备热处理的铸件是否按冶炼炉次摆放且工序检查合格和标识清晰。
1.1.2采用连续式调质热处理时，应在铸件装窑前进行空载加热，炉温符合设定温度时方可入窑。
1.2装窑
1.2.1铸件应装在窑体的有效加热区内。
1.2.2钩缓铸件应进行同炉同窑调质热处理，即：
同一冶炼炉次的钩体、钩舌、钩尾框和牵引杆应在同一调质热处理炉次中集中连续装窑处理；同一冶炼炉次的缓冲器箱体应在同一淬火炉和同一回火炉进行热处理。
遇有特殊情况，不能同炉同窑调质热处理时，遗留件不得超过10%，且应在后续一次集中连续调质热处理完毕；超过10%时应装随炉试棒，且应理化检验合格。
调质热处理曲线记录上要注明调质热处理炉次、日期和时间。
装窑记录上要注明调质热处理炉次、冶炼炉次、铸件名称和铸号、出入窑日期和时间、随炉试棒的位置和编号。
1.2.3试棒应放置在有效加热区内有代表性的位置上。
同一冶炼炉次的铸件进行连续式调质热处理时，应在集中连续装窑的前、中、后三个位置放置同炉试棒（抽取一组试棒进行理化性能检验）；每一热处理窑次的首件和最后一件必须放置试棒，并进行力学性能和金相组织检验，且必须合格。
同一冶炼炉次的铸件采用台车式炉进行调质热处理时，应在台车炉四角的高度中心处放置同炉试棒（抽取一组试棒进行理化性能检验）。
装窑记录上应注明试棒的安放位置和试棒号。
1.2.4入窑时，铸件温度不得高于540℃。
1.3试棒管理
1.3.1热处理工序接到试棒应核对炉号和编号,确保热处理前后代号清晰。
1.3.2试棒应实行专人专柜管理。
核对无误的试棒放到专用箱内保存，不得混乱及丢失。
1.4热处理工艺
1.4.1热处理窑保温精度±10℃。
1.4.2窑温控制应采用自动控制。
1.4.4E级钢热处理采用淬火加高温回火热处理工艺。
奥氏体化保温温度在860～950℃之间选择，淬火液温度≤60℃。
调质热处理回火保温在540～650℃之间选择，冷却采用快速冷却。
焊后去应力回火温度不得高于调质热处理回火保温温度。
1.4.5重复调质热处理次数不得超过2次。
2热处理窑定期鉴定
2.1热处理窑定期鉴定应明确以下内容：
鉴定周期、鉴定内容、鉴定方法、鉴定记录。
2.2正常生产条件下，采用试棒法对热处理窑进行鉴定,各部位试棒的力学性能、金相组织应全部合格。
鉴定周期为半年。
2.3新建及大修后的热处理窑，使用前按GB9452《热处理炉有效加热区测定方法》进行温度场测试，合格后再采用试棒法对热处理窑进行鉴定。
3质量记录
3.1装窑记录（附表22、23）
3.2力学性能试验报告（附表29）
3.3金相组织及夹杂物检验报告（附表30）
3.4硬度检测报告（附表32、33、34、35、36）
3.5热处理炉验证报告（附表21）
3.6铸造质量保证卡片（附表50、51、52、53、54、55）
附录4探伤工艺要点
1基本要求
1.1钩缓铸件的探伤部位及工艺方法应符合相关标准及产品技术条件的要求。
采用的专用磁粉探伤机规格型号应经过评审合格。
1.2钩体、钩舌、钩尾框、缓冲
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