栈桥钢结构工程施工措施样本.docx
《栈桥钢结构工程施工措施样本.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《栈桥钢结构工程施工措施样本.docx（37页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
栈桥钢结构工程施工措施样本
栈桥钢结构工程
施工方法
二〇一四年一月十四日
第七章安全生产确保方法…………………………………………27～31
第八章工期确保方法……………………………………………31～33
第九章文明施工及成品保护方法………………………………33～35
第十章雨季施工方法………………………………………………35～36
审批统计
工程名称：
产品地销仓至火车装车仓栈桥钢结构工程
编制单位：
编审人员
签字（盖章）
审批意见
审批时间
编制人
年月日
审核人
年月日
施工技术科
年月日
安监科
年月日
科技中心
年月日
安监处
年月日
总（副总）工程师
年月日
补充意见：
第一章工程概况
工程名称:
栈桥钢结构工程
工程地点：
建设单位：
施工单位：
设计单位：
监理单位：
第一节综合说明
本工程建筑结构为钢结构，场地类别为Ⅱ类，建筑抗震类别为丙类，抗震设防烈度为6度，建筑设计使用年限50年，建筑屋面防水等级Ⅲ级，耐火等级二级，确定工期为120个日历天，质量要求合格。
本栈桥关键由钢桁架、上下弦支撑、钢栈桥桥面结构组成。
桁架采取角钢及“H”型钢制作。
钢桁架总计一跨，长20.084m，宽4.260m，高3.035m,安装高度为+41.404～+46.940m,安装倾角为16°，重约31吨。
第二节工程特点及说明
1、上、下弦均采取L110×8角钢，腹板采取L110×8、L80×8、L63×8角钢组成。
栈桥上下弦设置H型钢檁条及角钢支撑结构，上弦支撑采取HN150×75×5×7、L80×5组成，下弦支撑采取HN250×125×6×9、HN150×75×5×7、L80×5组成。
2、钢结构除锈采取喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级，即很根本喷砂除锈表面没有可见油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状轻微色斑或点状。
主钢构防腐涂装采取中灰色环氧富锌底漆两道，厚度2×35μm,环氧云铁中间漆一道，厚度35μm，白色丙烯酸聚氨酯面漆两道，厚度2×35μm。
钢结构构件须刷白色薄型防火涂料。
3、屋面、墙面檩条均为C100×50×15×2.5，檩托采取L80×5角钢
栈桥屋面板、墙面板均采取岩棉保温彩板,板厚100mm,外板板型为YX38-300-900,内板板型为YX15-225-900，基板厚度0.6mm。
外板颜色为天蓝色，内板颜色为白色。
4、窗户为80系列推拉铝合金窗,5mm厚双层白玻璃。
5、楼面采取YB688型1.0mm厚镀锌压型钢板作底模，双排M16×120栓钉固定于钢梁上后现浇C25150mm后砼地面。
6、栈桥钢结构制作安装含有工期紧、质量要求高、加工复杂等特点,这给施工增加了难度。
要求参与施工工程人员要高度重视，提前作好工艺步骤、设备选型、焊接技术方法等多项准备工作。
第二章编制依据
第一节设计依据
施工图及设计说明文件，相关标准图集。
第二节采取标准、规范
1、《钢结构技术规范》GBJ50017－；
2、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ50018－；
3、《冷弯型钢技术条件》GB6725-92；
4、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205－；
5、《建筑钢结构焊接规程》GJG81-；
6、《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91；
7、《钢结构防火涂料》GB14907—；
8、《屋面工程质量验收规范》GB50207－；
9、《屋面工程技术规范》GB50345-；
10、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-
11、《建筑施工现场环境和卫生标准》JGJ146-
第三章施工布署
第一节工程管理目标
1、工程质量目标：
工程质量确保合格，努力争取优良。
2、安全目标：
实现“三无两杜绝”。
3、现场文明施工管理目标：
严格按摄影关各项工程施工管理要求，加强施工组织和现场安全文明施工管理。
4、工程成本造价控制目标：
使本工程成本和造价得到有效控制；避免无须要拆改、浪费，最大程度地节省工程成本。
第二节管理机构及管理体系、工期要求
1、依据工程实际情况，现场组织管理机构以下表：
序号
姓名
年纪
岗位
职责
1
2
3
4
5
6
7
1.1、项目经理：
对工程全方面负责。
是项目部生产进度、安全、质量和成本第一责任人。
按工程施工管理要求，组织好施工，协调好业主、总承包商、监理在工程上和技术上关系，管理好施工队伍。
1.2、技术经理：
全方面对工程技术、质量、安全负责，负责施工技术资料、文件全过程管理。
协调、组织、参与工程项目标质量检验、整改、验收工作；负责方法及关键项目施工方案编制和技术交底工作，负责构配件加工订货和现场施工技术问题处理，负责发放施工图纸、设计变更和相关技术文件，负责做好各分部分项工程隐蔽工程验收和各项工程技术资料搜集整理工作。
1.3、生产经理：
组织工程施工。
按项目经理要求，对工程进度、安全、质量进行管理，对施工方案实施进行监督。
合理组织调配现场施工人员、施工设备、材料和施工机械，使施工全过程处于受控状态。
1.4、安全经理：
抓好现场安全，领导并安排安监员做好现场安全无缝盯靠管理。
落实各项安全方法，杜绝各类事故苗子，有权阻止任何不安全操作，确保安全生产。
1.5、安监员：
负责施工现场安全管理，阻止违章。
1.6、预算员：
负责单位工程预算编制，搞好预算方案和工程结算工作，负责各施工队组成本核实，负责每个月收量工作。
1.7、材料员：
负责编制材料供给计划，依据施工进度分批组织材料供给，负责材料发放和物资保管，进行原材物料检验、化验、抽检工作。
提供相关材料技术资料。
工期要求：
.3.15-.7.15
第三节施工进度计划及施工人员安排
1、依据建设单位对工程提出工期要求，为了提前完工并确保加工质量，各阶段工期安排以下：
钢构件喷砂除锈防腐.3.15----.3.30
钢桁架制作.4.1---.5.30
钢结构安装.6.1----.6.8
彩板围护.6.9----.7.9
细部处理.7.10----.7.15
2、施工人员共30人，其中焊工18人，起重工2人，铆工3人、钳工3人、机电维修工2人，普工2人。
第四章施工准备
1、材料准备：
钢构件制作安装钢材和连接材料，焊条、焊丝、焊剂等，应符合设计要求，并应有出厂合格证。
2、施工用电：
经计算选择总线为4×50+1×25mm2铜芯电缆,临时用电全部采取TN-S系统。
施工机具接入电源设有漏电开关控制配电线路至用电设备实施三级配电两级保护，其末端漏电开关漏电电流小于30MA。
3、现场及技术准备
3.1、组织相关人员熟悉图纸,学习相关安全规程、质量标准及施工方法,对工程关键工序编制有针对性施工方案，并组织施工人员进行技术培训和安全教育。
3.2、确定制作场地位置，达成现场三通一平。
硬化制作场地，满足施工要求。
3.3、按要求备齐施工机具、工具，并对工程所使用机械设备性能进行检验，确保施工过程中多种设备工作状态良好，使用功效齐全。
4、关键施工机械设备：
见下表
序号
机具设备名称
规格
单位
数量
备注
1
型钢矫正机
NJY-600
台
1
2
钢板轧平机
台
1
3
轨道火焰切割机
CG1-100
台
2
4
等离子切割机
-100
台
2
5
车床
C620
台
1
6
摇臂钻床
Z32KB
台
1
7
空压机
W-0.9/7
台
2
8
型钢切割机
WK-J3G-400
台
2
9
二氧化碳气体保护焊机
NBC-500
台
4
10
二氧化碳气体保护焊机
NBC-350
台
2
11
电焊机
BX-400
台
3
12
磁力钻
台
1
13
喷砂机
套
1
14
电钻
把
4
15
汽车起重机
12T
台
1
16
汽车起重机
25T
台
1
17
汽车起重机
QAY300T
台
1
18
平板运输车
20T
台
1
19
水准仪
S3
台
1
20
经纬仪
J2
台
2
21
5米标尺
5M
把
4
22
50米钢尺
50M
把
2
23
100米钢尺
100M
把
2
24
摇表
ZC8
块
1
第五章施工方案
第一节钢结构制作
1、钢结构制作工艺步骤
放样→制作样板和号料→切割下料→拼装→焊接→成品检验→除锈→涂装→编号→成品保护→运输构件→绑扎→起吊→临时固定→校正→最终固定→油漆补涂。
2、钢结构制作方法
构件板材下料采取半自动切割机下料，切割快速正确，焊接采取二氧化碳气体保护焊焊接，确保焊接质量，构件除锈为喷砂除锈，局部采取角磨机除锈。
2.1、材料进场检验
此工序为材料检验部分，其内容包含对工程所选择型号、规格确实定和材料质量检验。
质量标准：
质量应符合设计要求及国家现行标准要求。
检验方法：
检验钢材质量说明书和复试汇报，用钢卷尺、卡尺检验型号、规格。
2.2、审图和放样
2.2.1技术人员结合图纸会审纪要，认真审阅施工图纸。
从设计首页说明开始，逐一图号、逐一部位进行查对，搞清相互安装及连接关系；查对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相互衔接；逐一查对各节点、孔距、孔位等相关尺寸；查对零部件数量、单重和总重。
2.2.2计算出关键构件用料宽度及长度，并立即反馈给供给部门，方便在采购中按提议宽度及长度选购，降低无须要拼接，从而提升钢材利用率，降低施工成本。
2.2.3对审图发觉问题要立即向设计部门请示，推行相关核定程序，不得私自修改。
2.2.4放样人员必需熟悉施工图和工艺要求，查对构件连接及其连接几何尺寸是否有不妥之处，发觉问题再次和设计部门沟通处理。
2.2.5放样应在平整加工平台上进行，应以1：
1百分比放出实样，并对各部尺寸作出具体统计。
2.2.6放样时，需铣刨工件要考虑加工余量，全部加工边通常要留加工余量5mm,焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。
2.2.7、放线和样板许可偏差见下表：
序号
项目
许可偏差
1
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
2
对角线差
1.0mm
3
宽度、长度
±0.5mm
4
孔距
±0.5mm
5
加工样板角度
±20'
2.3、制作样板和样杆
2.3.1大样经三级检验无误后，制作型钢样杆及连接件样板，作为下料、弯制等加工依据。
根据图纸进行编号，并进行具体校对。
2.3.2样板采取0.50～0.75mm厚PV板制作。
放样所用石笔线条粗细不得超出0.5mm，粉线在弹线时粗细不得超出1mm。
2.4、号料和下料
2.4.1依据大样各部具体统计，进行放线，在放线时，依据所供材料情况及钢桁架尺寸进行合理部署，所放线经检验无误后方可下料。
2.4.2钢材下料前需进行校正，校正后偏差应在规范要求许可偏差值范围内，以确保下料质量。
板材下料采取自动切割机，型材采取锯割或氧割。
2.4.3多种材料接头方法：
依据供料长度、宽度，板材及型钢满足不了图纸设计需要，必需进行搭接。
拼接接头方法按图纸及《钢结构设计手册》要求进行。
2.4.4钢板下料采取半自动切割机下料，但下料前应将切割表面铁锈、污物清除洁净，以保持切割件洁净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最好参数最好值。
号料许可偏差
序号
项目
许可偏差
1
外形尺寸
±1.0mm
2
孔距
±0.5mm
切割许可偏差值（mm）
序号
项目
许可偏差
1
零件宽度、长度
±3.0
2
边缘缺棱
1.0
3
型钢端部垂直度
2.0
钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检验。
2.5、钻孔
2.5.1依据图纸要求，在图纸要求部位用划规进行号孔。
号孔结束后复验孔距，无误后用样冲凿下标识，然后进行钻孔。
钻孔采取摇臂钻和磁力钻相结合方法进行。
2.5.2螺栓孔许可偏差见下表
项目
允许偏差
直径
+1.0～0
圆度
2.0
垂直度
0.03δ且小于2.0
2.5.3螺栓孔孔距许可偏差应符合下表：
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
﹥3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
相邻两组端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检验。
2.5.4当螺栓孔偏差超出上表所要求许可值时，许可采取和母材材质相匹配焊条补焊后重新制孔，严禁采取钢块填塞。
2.6、组装
钢桁架组装要安排技术水平高施工人员负担，并严格根据钢桁架关键技术指标及成料质量标准进行检验。
2.6.1对拼装胎具进行检验，关键检验项目以下：
a胎具端部固定定位面垂直度；
b钢平台平直度；
c底面定位件高度及上平面平直度；
d几项检验均应符合胎具要求，经检验无误后，方可进行拼装。
2.6.2钢桁架拼接接头宜在跨度1/3处，且上下弦杆接头应相互错开。
2.6.3对拼装胎具进行检验无误后，将下好半成品材料放入胎模里，靠近定位面时，应避免碰击。
2.6.4桁架单面上下弦及腹杆进入胎模后，找正并用楔子背死，对照图纸无误后，施加定位焊，即完成一个单面桁架拼装。
然后以底面单面桁架为基准划线，在上边放置连接板、垫板、腹板，找正并对齐用夹具夹紧，施加定位焊。
点焊完成后完成一榀桁架拼装。
2.6.5胎具及组拼首件必需进行严格检验后，方可进行下榀装配工作。
2.6.7在胎模里完成单面桁架第一道焊缝后再用吊车吊出胎模。
出胎时，应注意吊点力量平衡，预防变形。
2.6.8拼装时必需按工艺要求次序进行。
当有隐蔽焊缝时，必需预先施焊，经检验合格后方可覆盖。
部署拼装胎具时其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工余量。
为降低变形，尽可能采取小件组焊，经矫正后在大件组装。
胎具及装出首件必需经过严格检验，符合技术质量要求后，方可大批进行装配工作。
2.6.9装配时要求磨光顶紧部位，其顶紧接触面应有75％以上面积紧贴。
拼接好构件应立即用油漆在显著部位编号，写明图号、构件数量等。
2.6.10钢桁架支座加劲肋下端应刨平，在和梁焊接时，必需确保加劲肋和腹板垂直度和加劲肋下端刨平水平度。
2.6.11出胎时，应注意吊点力量平衡，预防变形。
2.6.12、组正确许可偏差表见下表：
序号
类型项目
许可偏差
1
焊接桁架钢梁高度
±2.0
2
中心偏移
±2.0
3
垂直度（Δ）
b/100且小于2.0
4
桁架跨中拱度
10、-5
质量检验方法：
用直尺，角尺检验。
2.7、焊接：
2.7.1焊接参数选择
该工序采取设备为二氧化碳气体保护焊机，焊接参数见下表：
焊缝厚度（mm）
焊丝直径（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度
（m/h）
5
3
450－475
28－30
55
6
2
450－475
34－36
40
8
3
550－600
34－36
30
8
4
575－625
34－36
30
10
3
600－650
34－36
23
10
4
650－700
34－36
23
12
3
600－650
34－36
15
12
4
725－775
36－38
20
12
5
775－825
36－38
18
2.7.2焊接工艺
焊接采取二氧化碳气体保护焊进行焊接，二氧化碳气体保护焊应满足以下两点：
a焊接后边缘30－50mm范围内铁锈、毛刺污垢等必需清除洁净，以降低产生焊接气孔等缺点原因。
引弧板应和母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准要求。
b使用手工电弧应满足以下要求：
使用状态良好、功效齐全电焊机，选择焊条需用烘干箱进行烘干。
2.7.3全部钢构件连接焊缝等级均为二级，焊角尺寸不低于8mm，接触处均满焊。
2.7.4采取合理焊接次序，焊缝严禁一次焊成,预防焊接变形。
首先应在胎模里对已拼好桁架施焊一遍，然后焊上下弦连接板外侧焊缝及上下弦连接板内侧焊缝，最终焊接腹杆、上下弦之间垫板，然后把桁架翻面进行相同焊接，焊成型后再把桁架翻面施焊成型。
2.7.5要求焊工等速焊接，确保焊缝厚度、宽度一致，且符合图纸要求。
2.7.6焊接后清理焊缝表面焊渣,对焊接时出现弧坑、气孔、夹渣等缺点进行修理，然后重新焊接直到焊缝质量合格。
2.7.7焊接钢桁架时应注意预防变形，焊接完成后清理成品表面飞溅物，操作者在各自所焊部位打上标识。
2.7.8焊接施工结束后应对部分有变形部位进行调校。
施工人员应做到工完料净场地清。
2.7.9制作好成品，应立即编号摆放整齐。
2.8、除锈
2.8.1成品经检验合格后进行喷砂除锈。
全部钢结构均需做喷砂除锈防腐处理。
除锈等级为Sa2.5。
很根本喷砂除锈表面没有可见油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状轻微色斑或点状。
2.8.2在喷砂除锈前，全部钢结构应检验焊接质量及焊疤、毛刺及飞溅物是否清除洁净。
2.8.3处理完钢结构表面严禁存在飞边、毛刺、焊疤和污损现象。
2.8.4在涂装前应将钢结构表面浮灰清理洁净后再进入下道工序。
2.8.5搭设喷砂作业蓬，并配合篷布覆盖，预防粉尘污染环境。
2.8.6喷砂除锈完成后应通知监理检验合格后方可进入下道工序。
2.9、油漆、防火涂料涂装
2.9.1主钢构防腐涂装采取中灰色环氧富锌底漆两道，厚度2×35μm,环氧云铁中间漆一道，厚度35μm，白色丙烯酸聚氨酯面漆两道，厚度2×35μm。
钢结构构件须刷白色薄型防火涂料。
2.9.2涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书要求。
2.9.3构件表面有结露时不得进行涂装，雨雪天气不得进行作业。
2.9.4钢结构涂装后4h之内不得淋雨，以预防还未固化漆膜被冲坏。
2.9.5施工图中注明不涂装部位不得进行涂装，安装连接接触面和现场安装焊缝两侧应留出50mm临时不涂装，待安装完成后补涂。
2.9.6涂装应均匀，无显著起皱、流挂现象，附着力良好。
2.9.7薄涂型防火涂料涂层厚度应符合相关耐火极限设计要求。
厚涂型防火涂料涂层厚度，80%及以上面积应符合相关耐火极限设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求85%。
2.9.8涂装工程施工完成后，必需符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）钢结构涂装工程要求后，方可进行下道工序。
2.10、成品保护
2.10.1构件下用枕木支平，以防因支点受力不匀而造成构件产生变形。
2.10.2用彩条布将构件覆盖，预防淋雨和暴晒。
2.10.3用隔离带将构件隔离起来，安装时再解除隔离。
2.10.4现场涂装钢桁架面漆时，对在钢桁架下方产品要用彩条布进行隔离，预防下方产品受到污染。
第二节钢结构安装
1、钢结构安装施工次序:
钢结构吊装准备→钢结构运输、堆放→钢桁架架吊装→二次浇灌
2、钢桁架吊装方法：
采取桁架四点绑扎，单台300吨全地面起重机吊装工艺。
3、钢结构吊装准备
3.1、准备便于流水施工场地，施工人员应提前三、四天将吊装场地和进出施工现场道路平整好，以不影响吊装进度为准。
3.2、对现场地面进行清理，将电源接至施工区域。
3.3、将施工用具撬杠、卸扣、吊索、钢尺、水准尺、垫铁等提前准备到施工现场。
3.4、复核基础和地脚螺栓位置，标高，轴线定位尺寸。
对基础进行清理，将基础表面砂浆、杂物、松动石子清理洁净。
使表面粗糙、洁净。
在基础表面用墨线弹出轴线，侧面弹上标高线。
3.5、基础依据柱脚底板厚度，配置垫铁，同时配置找平垫铁进行找平用，用水准仪测定垫铁标高，误差控制在±2mm以内，固定垫铁。
4、钢结构运输
此次钢构运输采取20T平板运输车进行运输及现场倒运，要求运输道路平整，转弯半径不得小于15米。
5、钢桁架吊装
（1）、吊装示意图见下图：
（2）起重量计算
选择起重机标准是：
所选起重机三个工作参数，即起重量Q、起重高度H和工作幅度（回转半径）R均必需满足结构吊装要求。
1）双机抬吊起重量按以下公式计算：
（Q甲＋Q乙）≥（Q1＋Q2）/K
（Q甲＋Q乙）=（31t+3.6t）/0.8=43.25t
双机均匀受载，每台起重量Q=43.25t/2=21.63t
式中Q甲——甲号起重机起重量；
Q乙——乙号起重机起重量；
K——双机起重量降低系数，通常取0.8；
Q1——构件重量（t），取跨钢桁架自重31t；
Q2——索具重量（t），索具重量1.8t×2=3.6t；
（2）起重高度计算
起重机起重高度按下列公式计算：
H=H1＋H2＋H3＋H4
H=46.940m＋0.5m＋0m＋3.5m
H=50.94m
式中H——起重机起重高度（m），停机面至吊钩距离；
H1——安装支座表面高度（m），取吊车配合吊装时最大高度。
H2——安装间隙，取0.5m；
H3——绑扎点至构件底面距离（m），为0m；
H4——钢丝绳及吊钩高度，为3.5m。
（3）起重臂（吊杆）长度计算
起重机起重臂长度按下列公式计算：
L=（H-h0）/sina
l=（50.94m-1.2m）/sin75°
l=51.5m
式中l——起重臂长度（mm）；
H——起重高度（m）；
h0——起重臂顶至吊钩底面距离（m）；
h——起重臂底铰至停机面距离（m）；
α——起重臂仰角，通常取70°~77°
（4）起重机型号确定：
依据现场情况及汽车起重机使用性能，依据幅度为9米，臂长为52米，可吊重量为25.5吨＞21.63吨，选定栈桥吊装作业时使用车辆为徐工QAY200两台汽车起重机共同抬吊适宜，各用1个台班。
200吨汽车吊车性能表
作业半径m
3
3.5
4
4.5
5
6
7
8
9
10
11
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
13.3m
200
138
131
120
113
100
89
80
72
61
140
130
120
112
104
92
82
73
65
59
升级会员 