氟吸收塔施工方案.docx
《氟吸收塔施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氟吸收塔施工方案.docx（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
氟吸收塔施工方案
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工准备
四、制造安装工艺
五、冬雨期施工技术措施
六、安全技术措施
七、环境保护措施
八、手段措施用料
九、主要工机具
一十、主要人力安排
一十一、检验、测量和试验设备选择配备表
一十二、施工进度计划
一十三、吊装立面布置图
一十四、焊接工艺规程
一、工程概况
1、湖北黄麦岭磷铵技改项目是湖北省重点工程，位于大悟县境内，由中国五环化学工程公司设计。
2、本方案为第一、二氟吸收塔制作安装施工方案，其规格为DN2800×12500，单台重量19.2吨，安装标高分别为19.7M，设备材质Q235-B。
二、编制依据
1、磷铵技改工程项目设备施工图
2、《钢制压力容器》GB150-98
3、《钢制化工容器制造技术要求》HG20584-1998
4、《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》GB50236-98
5、《钢熔化对接焊缝射线探伤标准》JB4730-94
三、施工准备
1、技术准备
1.1熟悉施工现场及非标设备施工图，编写施工方案和技术交底；
1.2参加设计技术交底、绘制排版图、确定焊接工艺，对班组进行技术交底并做好记录；编制材料计划。
2、施工措施准备
2.1考虑到新建磷酸装置位于生产区域，场地狭窄，无法展开非标制作，因此将制作场地安排在新建硫酸装置生产区域内的空地上，分两段预制成形，然后再二次运输到磷酸装置内整体组对，用200吨吊车整体安装，运输距离大约1KM。
运输设备路线及200吨吊车进场路线必须畅通；所涉及的路线、路面宽要求10m以上，路面要求平整，所有临设、杂物、电线杆均清除，在转弯处要有足够多场地可供全长为16.9m的吊车转弯，在临时道路上铺设碎石，厚度为300mm。
2.2现场用钢板设置一个20米×20米的预制钢平台，搭设5米×20米的临时工棚作为焊机和材料库。
2.3组织施工人员进厂及临设铺设；参加施工的人员，必须经过岗位培训，并持有上岗资质证书，同时应熟悉本方案；
2.4施工运输和消防道路畅通，施工用的照明、水源、电源已备齐。
2.5安装时所使用的测量及检查仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并在有效使用期内。
2.6施工机具准备齐全，所使用的卡环、钢丝绳、夹扣、手拉葫芦等起重工具应具有质量合格证明书，使用前应对其进行仔细检查，确认无误方可使用；需外地租赁的设备、机具应落实到位。
3、材料检验
3.1制造设备所需的材料及外购件等均已到货，并具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。
3.2钢材按规格、型号、材质、预制顺序分别堆放在预制场附近并挂牌、标识。
应对所用的钢板，逐张进行外观检查，其表面不得有裂纹、折叠、气泡、夹渣、分层；钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合规定：
钢板厚度的允许偏差
钢板厚度（mm）
允许偏差（mm）
8～20
-0.8
3.3焊接材料应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的扩散氢含量；当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
3.4加工件应严格按照图纸进行加工验收；零部件内部衬里不得有气泡和衬里不均匀现象，法兰密封面衬里应平整，不得有凹凸现象；衬里零部件出厂前应进行电火化检验，并有电火花检验报告。
4、基础验收
4.1土建工程已基本结束，混凝土强度达到设计强度的75%以上，基础附近的地下工作已基本完成，场地已平整。
4.2基础移交时，应有质量验收及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。
4.3对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.4按有关土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行复测检查，其允许偏差应符合规定：
四、制造安装工艺
施工程序：
材料检验下料每台分四段预制成形
几何尺寸及焊缝检验
二次倒运整体组对几何尺寸及焊缝检验水压试验
整体吊装、找正中间交接
（一）预制：
1、下料
1.1壁板下料前应根据实际钢板规格绘制排版图，并应符合下列规定：
1.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
项目名称
允许偏差（mm）
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
基础上平面外形尺寸
±20
基础上平面水平度
每米
5
全长
10
基础各不同平面标高
+0-20
竖向偏差
每米
5
全高
20
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20-0
中心距（在根部、顶部两处测量）
±2
1.1.2壁板开孔接管与纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于50mm。
1.1.3壁板宽度不得小于300mm；长度不得小于1000mm。
1.2锥体下料前应根据实际钢板规格绘制排版图，并应符合下列规定：
1.2.1锥体拼板展开长度不得小于1000mm，宽度不得小于500mm（锥体最下段的卷板除外）。
1.2.2锥体的拼接焊接接头与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于100mm。
1.2.3锥体排版投影图上均应按径向排列，其任意相邻径向焊接接头之间距离不得小于200mm。
1.3下料时，应根据工艺要求预留出焊接收缩余量、切割加工余量；划线完毕后，应检查其对角线长度、长、宽的尺寸偏差，且符合下表要求：
测量部位
允许偏差（mm）
宽度
±1
长度（弦长）
±1.5
对角线之差
≤2
1.4钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；除图中注明外，焊接接头形式和尺寸按HG20583—1998中的规定；A、B类焊缝坡口型式均采用X型坡口，其间隙为2mm，钝边为2mm，坡口角度应为60○±5○。
1.5钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。
2、滚圆
2.1卷制前，应仔细检查所用的钢丝绳、卡具，确认无误方可使用。
吊车吊板时应先进行试吊；作业时，操作人员应站在被卷件的两侧；检验弧度时应在停机后进行；滚压过程中，板边应与辊轮轴线垂直,且待滚件的两端应用带头胎具进行预滚。
2.2卷制后，壁板应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；锥体板片用弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。
2.3加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
3、在预制、检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
3.1弧形样板的弦长不得小于1.5m；
3.2直线样板的长度不得小于1m；
3.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；
3.4样板采用0.5～0.7mm厚的镀锌铁皮制作，周边应光滑、整齐；为了避免样板变形，可将样板不用边进行翻边，同时每块样板应标注使用部件名称。
（二）组对：
1、组对前应将构件坡口的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
同时，应对预制的构件进行复验，合格后方可组对；需重新校正时，应防止出现锤痕。
2、组对前应按照图纸设计的内径尺寸在平台板上划圆，在圆周内侧每隔500mm焊一定位挡板。
3、组对时，应严格按照排版图施工，在预制厂平台上分段进行组对；每组对一带壁板均应进行椭圆度检查：
壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm，合格后用δ=20mm弧形钢板进行加固；组对完毕的每段壳体应依据排版图在内外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线，作为组装、安装找正的依据。
4、组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合规定：
纵向接头错边量不应大于3mm；环向接头错边量均不得大于3.5mm。
5、在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于467mm的内样板或外样板检查，其棱角值不得大于3.4mm；在焊接接头轴向形成的棱角，用长度不大于300mm的直尺检查，其棱角值不得大于3.4mm。
6、管口C的接管Φ325*6与下锥体焊接时，应按图示要求采用堆焊方法将边缘焊成斜面。
7、壳体组对后，应沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢丝对其直线度进行检查，测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100mm。
8、开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计），且不得大于3mm；法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。
9、设备的底座圈地脚螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
10、件7-4环管制造完毕后应按试验压力0.2Mpa进行水压试验，合格后方可出厂，并附有水压试验记录；该部件到货后，应对其外形尺寸、焊接表面进行全面检查，合格后应随喷淋装置一起与设备进行预组装，预组装时应留有衬PO的尺寸；预组装合格后，方可对环管内、法兰面进行衬PO。
（三）焊接：
1、施焊前，施工单位应按国家现行标准进行焊接工艺评定。
2、从事手工电弧焊的焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236—98焊工考试的有关规定进行考试。
3、焊接材料选用J427焊条，应设专人负责保管，焊条储存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%；焊条使用前应按产品说明书进行烘干，随用随领，且将焊条放在保温筒内，做好焊条烘干和领取记录；严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
4、定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊缝的长度，不宜小于50mm；在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，必要时可采用引弧板。
5、焊接前应检查组对质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
6、焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开；应在焊接作业指导书规定范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
每焊完一道焊缝均应在焊道旁边打上该焊工的钢印号。
7、双面焊的对接接头的背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
8、在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
8.1雨天或雪天；
8.2手工焊风速超过10m/S；
8.3大气相对湿度超过90%；
9、本体的焊接，宜按下列顺序进行：
9.1应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；
9.2纵焊缝应自下向上焊接；
10、对接焊接接头的余高应控制在0—4mm之间。
角焊接接头的焊角，在无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
角焊接接头与母材应呈平滑过度。
11、焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10%；咬边深度不得大于0.5mm。
12、所有焊接应在衬里前完成；筒体衬里侧焊缝应按照节点图要求进行打磨，打磨应平滑过渡不得有高于母材的棱角或低于母材凹陷现象；接管与筒体、法兰的焊缝应按照节点图要求打磨圆滑过渡。
打磨过程中，若出现夹渣、气孔现象应及时进行补焊并打磨。
13、修补：
13.1制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合规定：
深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值;缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
13.2修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm；
13.3焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前均应经技术总负责人批准。
（四）检查：
1、焊缝的外观检查：
1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣，飞溅清理干净；
1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：
1.2.1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
1.2.2对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
1.2.3纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
1.2.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定；
2、无损检测
2.1衬胶侧的焊缝表面应进行100%着色探伤检查，检测I级为合格。
2.2壳体的A、B类焊缝均需进行20%射线探伤，合格级别为Ⅲ级；焊接交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内：
2.2.1凡被加强圈、支座、垫板等所覆盖的焊接接头；
2.2.2以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头；
2.2.3嵌入式接管与圆筒对接连接的焊接接头。
（五）水压试验（水压试验应在无损检测合格后，吊装前进行）
1、充水前的条件：
1.1设备几何尺寸、外观、和焊接检验均应完毕且合格。
1.2水源充足，且水质清洁无杂质。
1.3灌水前各附件，开口接管等均安装完毕，且检查合格。
1.4灌水所需的手段用料准备完毕。
1.5压力试验所用的压力表、试压泵准备完毕；压力表应经过校正且量程相同；压力表的量程应为试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。
2、试验方法：
先用枕木将设备卧式垫平、垫稳，并将所有管口封堵（顶部排气口除外）,设备放置位置应便于紧固接管法兰螺栓；
打开进水口阀门缓慢向容器内充水，直到充满为止；排尽空气，关闭顶部排气口阀门，接通试压泵；
试验时压力应缓慢上升，达到0.55MPa后，保压30分钟，然后将压力降到0.44MPa，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查，无渗漏为合格；若有渗漏，应卸压后进行修补，修补后重新试验。
试验过程中，应保持容器观察表面的干燥。
试验合格后，应打开设备顶部放气阀放水卸压，从底部接管放水。
为节约用水，将设备试压水尽量倒运至第二台设备利用，最终排放到指定排水沟。
严禁在0°以下的气温进行水压试验。
3、试压盲板选用：
管口A、B试压盲板采用两层δ=30mm的钢板制成，背面用δ=18mm宽100mm的钢板条加固成“井”字形；管口F1～4、C试压盲板采用δ=25mm的钢板制成。
（六）设备安装
1、吊装
第一、第二氟吸收塔选用我省200吨吊车安装就位（详见吊装平面、立面图），其回转半径为20米，吊臂长50米，配重为70吨，最大起吊重量22.1吨，设备起吊高度25米。
1.1吊耳选用
吊耳均匀安装在筒体二侧，吊耳中心距离筒体顶部600mm，用Φ273×8的无缝钢管制成，钢管内侧用钢板δ=20mm焊接加固，钢管外侧用钢板δ=14mm制成补强圈焊接加固。
补强圈宽度200mm
200挡圈δ=20mm宽度50mm
A向
筒体钢板δ=20mm
无缝钢管Φ273×8无缝钢管Φ273×8
A向
吊耳示意图
1.2钢丝绳选用：
P起吊=G物+G吊耳+绳具=19.2吨+0.15吨=19.35吨
选用两根10米长的Φ30mm6×37公称抗拉强度1667MPa钢丝绳，1弯2股使用，每股钢丝绳所受的力5.586吨，安全系数为9.33倍。
1.3吊装操作步骤
1.3.1吊装前，应进行一次全面检查，内容主要为：
1.3.1.1影响吊装的障碍物是否清除完毕。
1.3.1.2设备是否已按图纸要求制造并检验完毕，具备吊装条件。
1.3.1.3必备的工机具、材料、安全器材等是否到位。
1.3.1.4施工机具的规格、型号及布置与吊装方案是否一致，是否便于操作。
1.3.1.5吊车的车况是否良好，具备使用条件。
1.3.1.6天气情况是否良好，是否符合吊装要求。
1.3.1.7安全技术措施是否布置完毕。
1.3.2设备吊装之前需进行试吊，当吊点离地1米后，检查筒体、吊耳及吊索、吊车各受力点是否有摩擦、别劲现象，吊车吊杆是否有卡涩现象。
检查完毕放下设备，分析试吊检查结果。
消除问题后，提请吊装指挥签发吊装作业令，进行正式吊装。
1.3.3签发吊装作业令，吊装作业区内与吊装无关活动停止，吊装操作人员进入岗位。
1.3.4吊装注意事项：
1.3.4.1吊装时，采用200吨吊车主吊、20吨吊车提尾，提尾钢丝绳选用一根10米长6*37抗拉强度为1667MpaΦ28mm，1弯2股捆绑在下锥体的接管处。
1.3.4.2吊装过程中，200吨、20吨吊车不断调整吊车头部位置，保证2台吊车的绳索受力垂直，逐渐缩小吊车的工作半径，以便与吊车的起吊能力相匹配，防止溜尾吊车超载。
1.3.4.3起钩过程中，20吨吊车缓慢回钩。
待设备处于垂直状态时，20吨吊车方可松钩。
在20吨吊车溜尾过程中应避免设备与地面接触，两吊车应协调一致。
在设备吊升过程中，应使设备徐徐地平稳上升，不得出现跳动、摇摆和钢丝绳扭转等现象。
当吊到25米高度时，200T吊车缓慢趴杆，同时缓慢起钩使设备下端与25米平台保持在200mm距离；当设备移到安装位置上方时，缓慢回钩，待设备确定管口方位，且平稳地放在基础上后方可松钩。
在设备吊升过程中，为了防止设备左右摇摆，可预先在设备两侧栓好控制绳索来控制；设备吊装过程中，必须在统一指挥下连续进行，中间不得停歇而使设备悬吊在空中，应使用正确的旗语、哨声和手势，上下联络使用对讲机。
2、设备找正
2.1设备找正应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量：
2.1.1设备支座的低面标高应以19.5米标高基准线为基准进行调整和测量；
2.1.2设备的中心线找正应按设备的0º、90º、180º、270º安装基准线对应基础上的中心划线进行调整和测量；
2.1.3第一氟吸收塔管口A的方位应以基础上90º～270º中心划线为基准进行调整和测量；第二氟吸收塔管口A的方位应以基础上0º～180º中心划线为基准进行调整和测量；
2.1.4设备的铅垂度应以设备筒体上下两端部为基准，沿0º～180º、90º～270º两个方向进行测量；采用垫铁进行调整。
2.2放置垫铁处（周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m；找正时，应根据要求用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整；每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；应尽量减少每一组垫铁块数，一般不超过四块，应尽量少用薄垫铁，最厚的放在下面，最薄的放在中间，垫铁组高度一般为30～60mm；找正后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查，垫铁应露出支座底板外缘10～20mm，并应将各块垫铁互相焊牢。
2.3设备找正后，其允许偏差应符合规定：
检查项目
允许偏差（mm）
中心线位置
±10
标高
±5
方位
15
铅垂度
H/1000
五、冬雨期施工技术措施：
在雨季到来前，应经常检查脚手架、脚手板的使用状况，如有松动、下沉、腐烂或变形等应及时加固或更换，雷雨时，严禁组装设备，并应停止露天高处作业，根据天气变化，对工程中不可受雨的结构加以覆盖，长期露天作业场所，应搭设防雨棚，现场设备应及时封堵，以防雨水等进入设备内部以及其他禁水部位。
六、安全技术措施：
1、安全管理：
企业应设有专门的安全检查部门，施工队应设专职安全检查员，施工班组应设有兼职安全检查员。
独立操作的工人，必须有本工种、本岗位操作合格证，否则不得上岗操作，职工在工作中，应遵守下列规定：
1.1工作时应思想集中；
1.2按规定穿戴好防护用品；
1.3机械工具应有专人管理、保养，经常保持性能完好。
专人负责管理的机械设备严禁乱动；
1.4高处作业必须注意周围环境以及附近的机械、车辆；
1.5多人工作时，必须互相注意安全；
1.6禁止烟火的场所，严禁吸烟和用火；
1.7班前、班中严禁饮酒；
1.8工作中严禁打闹；
1.9严格遵守建设单位的厂纪、厂规及有关防火规章制度；
2、施工现场：
施工现场的布置应符合防火、工业卫生等有关安全规定，施工的边角余料应集中堆放在指定地点，并及时运走。
氧气乙炔应分开放置，距离不得小于5m，并远离火源15m外。
吊装作业前，应由主管工程师和安全部门向参加施工的全体人员进行技术交底和安全教育；全体人员应认真学习吊装方案掌握必要的起重知识，熟悉有关规程、规范，胜任本职工作。
吊装作业时，应在作业区周边设置安全警戒线，由专人看护，非工作人员不得入内；施工人员不得从悬挂的设备或吊车臂下通过和停留。
吊装因故中断，必须采取保护措施，不得使被吊物悬空过夜；如发生突然情况，施工人员不得慌乱，听从指挥，及时采取安全措施，迅速排除故障。
吊装作业不能在大风、大雨、大雾中进行。
3、安全用火、用电：
施工现场用火，必须有建设单位安全部门办理的当日动火许可证。
所有的电器设备必须接地良好，安全电压不得超过去12V，所用的导电线路应绝缘良好，且不得直接放置脚手架、钢结构等导体上，以防漏电。
4、高处作业：
坠落高度2m以上的作业，必须设置安全网；搭设的脚手架应牢固可靠，且周边应设置防护栏杆，采用木跳板，木跳板应紧捆在脚手架上，禁止出现探头跳板现象。
在高空平台作业时，平台必须安装护栏，确认安全后方可使用；同时，检查作业区附近是否有孔洞，若有孔洞应用钢板或木板铺上，同时设置警示牌或划出安全警戒线。
从事高处作业人员应进行身体检查。
高处作业所用的工具材料严禁上下投掷，必须用绳索吊运。
安全用具必须具有合格标记，每年应进行一次负荷试验。
使用安全带应事先详细检查有无破裂和损伤，不合格者不能使用。
安全带必须系挂在施工作业处的上方牢固的构件上，不得系挂在有尖锐棱角的部位，安全带系挂点下方应有足够的净空。
如净距不够可短系使用，安全带应高挂低用，不利采用低于腰部水平的系挂方法。
5、水平运输：
作业前，应对所用的钢丝绳、卡环等机械工具进行全面检查，如有损坏不得使用。
任何物品应轻拿轻放，严禁乱扔乱砸。
多人同时作业，应有专人指挥，协同动作。
注意周围的环境，有无潜在危险。
水平运输过程中，平板车两侧禁止站人，且用手拉葫芦将被运设备固定在车体上。
6、吊装安全技术措施
6.1吊装施工前，由主管技术员，安全员向参加本次吊装作业的施工人员进行技术交底和安全教育。
6.2进入施工现场必须戴安全帽系好下颚带，高空作业必须佩戴安全带使用时高挂低用，高挂点要牢固可靠，且下面要加设安全网。
6.3高空作业不得上、下抛扔小型工具及材料，只能用绳索拴系传递，施工人员所带的工具应拴上保险绳，防止脱手坠落。
6.4吊装中所使用的工机具必须有合格证，并应认真检查确认无误。
6.5正式吊装前应进行试吊，试吊中检查全部机具受力情况，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装。
6.6吊装时，应动作平稳，多机抬吊时，启、停动作要协调一致，避免工件振动和摆动
升级会员 