1300MW煤矸石综合利用自备电厂工程循环水泵房施工方案.docx
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1300MW煤矸石综合利用自备电厂工程循环水泵房施工方案
目录
一、工程概况2
二、编制依据2
3.1、人员配备及特殊工种的资格要求3
3.2、对配合工种的要求3
3.3、机械、工具配备4
3.4、对设备、材料的要求4
3.5、力能供应4
3.6、施工场地布置5
四、作业方法及工艺要求5
4.1、工艺流程5
4.2、作业方法与步骤5
4.3、工艺质量控制措施19
五、作业质量标准20
六、职业安全健康管理措施22
七、环境管理措施23
八、文明施工措施24
九、重要危险源及其控制措施26
攀钢1×300MW煤矸石综合利用自备电厂工程
循环水泵房施工方案
一、工程概况
本工程位于攀枝花市西区格里坪镇马上坪，距格里坪镇5km，距攀枝花市中心约32km，东距格里坪火车站约3.5km，西距华坪县约40km，在攀钢504电厂厂区内。
结构平面尺寸为：
32500x27000mm，混凝土:
垫层：
C15，基础、柱、基础梁：
C25,梁、板：
C30，底板、侧壁：
C30W6。
本单位工程主要材料：
钢筋采用HPB300和HRB335两种等级，钢筋保护层厚度:
柱35mm，梁35mm，板25mm，独立基础40mm。
±0.00m标高相当于绝对标高1074.00m。
二、编制依据
2.1、《火力发电厂工程测量技术规程》（DL/T5001-2005）；
2.2《钢筋焊接及验收规程》JGJ18－2012；
2.3《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
2.4《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；
2.5《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：
土建工程DL/T5210.1-2012；
2.6《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－2002；
2.7《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
2.8《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；
2.9《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T10-2011）；
2.10《混凝土配合比设计技术规程》（JGJ/T55-2011）；
2.11《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（11G101-1）；
2.12《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012；
2.13《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
2.14《电力建设安全工作规程》第1部分：
火力发电厂-DL5009.1-2002；
2.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
2.16电力行业有关的安全生产管理规定、本工程相应的《工程勘察地质报告》；
2.17工程建设标准强制性条文《房屋建筑部分》（2013版）；
2.18《建筑施工手册》（第四版）；
2.19《建筑施工环境保护标准》（GB-T24001-ISO14001）
2.20《职业健康安全管理体系标准》（GB/T28001-2011）
2.21《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
三、作业准备和条件
3.1、人员配备及特殊工种的资格要求
管理人员
项目
经理
副经理
技术员
施工员
材料员
安环员
质监员
1人
2人
1人
2人
1人
1人
1人
施工人员
测量员
钢筋工
木工
混凝土工
电工维护
电火焊工
普工
2人
15
18
10人
2人
3人
10人
以上各特殊工种人员均持证上岗。
3.2、对配合工种的要求
架子工需及时搭设和拆除脚手架，测量组及时进行轴线定位和标高引测，垂直运输机械设备及时提供。
3.3、机械、工具配备
机械及器具的配备见下表
机械
、
工器具
钢筋切断机
钢筋弯曲机
钢筋调直机
钢筋碰焊机
砂浆搅拌机20m3/h
手枪钻
无齿锯
振动棒￠50
振动器
1台
1台
1台
1台
1台
1台
2台
6根
4台
经纬仪
水准仪
钢卷尺50m
移动式配电盘
电火焊焊钳、割刀
台式电锯、电刨
手电锯、手电刨
1台
1台
1把
4只
1把
各1台
各1台
3.4、对设备、材料的要求
3.4.1、要求施工用工器具必须工作性能良好，能够很好的满足现场施工的需要。
3.4.2、水泥、砂、钢材等需提前组织材料进场并能确保材料质量，材料领用时，物质部门需提供原材料质保书及复试报告。
3.4.3、本工程采用商品砼。
3.5、力能供应
施工电源、水源必须在施工前投入运行，并保证正常通电、通水，满足现场夜间施工、浇筑混凝土及混凝土养护。
3.6、施工场地布置
施工场地布置：
钢筋在钢筋场制作，运到现场进行安装、木模板在木工场制作、现场进行组装，运到现场进行安装。
四、作业方法及工艺要求
4.1、工艺流程
测量放线→土方开挖→地基处理→基础工程→主体结构施工→主体验收
4.2、作业方法与步骤
4.2.1、测量、定位放线工程
根据厂区平面布置图、业主提供的测量控制网，采用矩形网作为基础平面控制网，采用轴线法测设。
高程控制网采用精密水准测量方法按四等水准要求从业主提供的高程控制点引测。
基础承台施工前在基础垫层的角部和中心点画漆标记。
标高用水准仪复核。
4.2.2、土方开挖
土石方开挖采用一台1.5m3液压反铲挖掘机进行开挖，挖出的土石方运至弃土场。
若出现超挖现象，超挖部分必须用与垫层同标号的混凝土进行填充。
当开挖深度超过1米时，必须在基坑周围设置双色防护栏杆。
基槽边不得随意堆放材料，1米范围内不得行使汽车。
4.2.3、基础工程
待地基处理完成并经地勘、设计等相关单位确认符合设计要求后，即可进行基础及底板施工。
基础混凝土浇筑前，应参照各专业图纸将必须在基础施工前安装的管道或预埋件一次安装完毕，严禁事后开凿基础；地下部分施工完毕后应及时进行基坑回填，再进行上部结构的施工。
每层回填后应按规范由监理见证取样，并经实验检测合格后方可进行下一层回填。
4.2.4、钢筋工程
图纸设计要求：
钢筋采用HPB300（Ⅰ）级、HRB335（Ⅱ）级。
本工程钢筋的加工和安装严格按照设计图纸和国家颁布的现行施工及验收规范进行施工。
钢筋进场后，先进行钢筋原材料抽检，试验合格后才能进行钢筋原材料加工。
钢筋加工在现场临时设置的钢筋加工场集中进行，挂牌堆放整齐，采用人工或吊车运输至施工区域。
本工程直径25mm以上采用直螺纹套筒连接，直径25mm（含25）以下的采用搭接焊接、对焊或者绑扎连接，搭接长度满足规范要求。
1、钢筋的进场、堆放及检验
钢筋进场时,应按批进行检查和验收,每批由同一厂家、同一规格、同牌号、同炉号、同交货状态的钢筋组成。
并应具有出厂证明书，分批、分规格在指定地点堆放整齐，并及时组织试验人员取样复验合格后方可开始下料。
钢筋在使用过程中必须做好跟踪台账管理。
钢筋进场检验内容及数量：
外观检查和力学性能试验：
1）原材料进场后按批进行检查、验收。
2）进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组，不足60t取试件一组。
3）钢筋物理试验必试项目：
弯曲试验、拉伸试验及焊接试验（含单面搭接焊、闪光对焊、直螺纹套筒）。
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，表面应平直、洁净，不应有损伤、油污、片状老锈和麻点等。
钢筋的取样方法及数量除上述规定外，还应符合现行建筑材料规范要求，且应在监理单位见证监督下取样，所取样品立即送试验室进行检验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格品。
不合格的钢筋原材料必须及时清除出场，应有专人负责并做好记录。
进场的钢筋，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度挂牌存放，钢筋堆放场地要平整，地面上铺碎石或石屑。
并形成有组织排水，堆放钢筋的下面应加垫木，离地不少于100mm，并进行标识。
2、钢筋加工工艺及质量要求
2.1钢筋的调直
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
2.2钢筋下料
（1）下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
2.3钢筋弯曲成型
（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
1）根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5d。
3）弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
3、钢筋焊接
本工程梁纵向钢筋25（含25）以下钢筋接头优先采用连续闪光对焊，这种焊接的工艺过程是待钢筋夹紧在电极钳口上后，闭合电源，使两钢筋端面轻微接触。
由于钢筋端部不平，开始只有一点或数点接触，接触面小而电流密度和接触电阻很大，接触点很快熔化并产生金属蒸气飞溅，形成闪光现象。
闪光一开始就徐徐移动钢筋，使形成连续闪光过程，同时接头也被加热。
待接头烧平、闪去杂质和氧化膜、白热熔化时，随即施加轴向压力迅速进行顶锻，使两根钢筋焊牢。
钢筋闪光对焊后，除对接头进行外观检查，对焊后钢筋应无裂纹和烧伤、接头弯折不大于4°，接头轴线偏移不大于0.1d（d为钢筋直径），也不大于2mm，此外，还应按规定进行抗拉试验和冷弯试验。
现场不具备闪光对焊条件的钢筋接头（直径22以下）可采取搭接焊接，优先采用双面搭接焊，搭接焊接长度为5d，当不能进行双面搭接焊时，可采用单面搭接焊，搭接长度为10d。
如下图所示：
4、钢筋的绑扎
1）绑扎前调整钢筋并将杂物清除干净。
2）在模板校正时垫好保护层砂浆垫块。
提前制作砂浆垫块，保证其有足够的强度，厚度应等于保护层厚度，在垂直方向使用的垫块，应在垫块插入22号铁丝以便于垫块的固定。
3）钢筋绑扎前一定要核对成品钢筋的钢号、直径、规格、型号。
是否与图纸及料单相符，如有错漏，应及时纠正增补。
准备好绑扎用的18-22号绑扎铁丝和绑扎工具（如钢筋钩，带板口的小撬棍），水泥砂浆保护层垫块，及施工架子的搭设。
4）钢筋交叉点应采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋须全部绑扎，且铁丝绑扎扣呈八字形。
5）钢筋的排列要均匀，直线则平，垂直面要正，弧形面和斜面要符合设计要求。
6）钢筋绑扎顺序：
底部纵筋→上部纵筋→穿中部构造筋→套箍筋→绑扎固定。
7）绑扎完的钢筋网片不得随意踩踏，浇筑砼时要铺设脚手板，砼浇筑人员在脚手板上操作。
钢筋保护层应在钢筋绑扎前垫好砼保护层垫块，侧面保护层在钢筋绑扎后支垫。
钢筋工程工艺流程图
4.2.5、模板工程
4.2.5.1、模板安装工程
上部施工采用木模板，采用δ=15mm厚的多层板作为混凝土的成型外模。
配置木模板前需对梁、板施工进行放样，并经审核后方可开始制作。
模板在木工场进行加工成型，运至现场组装。
钢筋绑扎前有工作面的模板拼缝、凹陷部分、钉眼部分采用透明腻子批刮塞堵，钢筋绑扎后不易操作的模板拼缝采用双面胶密封条塞堵，确保模板不漏浆，保证混凝土的成型工艺质量。
木模板吊装就位，使用钢管作为内外钢楞和支撑，并在柱模板外加设钢管箍和对拉螺栓。
在木模安装中，应用九十度角尺、水平尺、线锤等工具控制模板的垂直度和阴阳角。
模板施工严格按翻样图纸在模板加工场进行制作成型，现场拼装、就位和架设支撑，模板安装就位后，由技术员、施工员按平整度及端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收，浇注混凝土时派专人检查模板，发现异常情况及时处理。
在封柱模板前应待柱钢筋验收完毕后，方可进行封模，梁、平台板应在平台板、梁底模及一面侧模固定好后经技术员验收合格后，方可绑扎钢筋、封梁另一侧的模板。
为保证梁侧模的刚度和稳定性，对于高度大于700m的梁在梁的中部对称加设斜撑，间距按500mm设置。
对于跨度大于4m的梁，支撑按梁跨度1-3‰起拱。
木模板后钉50*100mm方木@300的板肋，钉板肋所用钉子的钉帽应与模板面齐平，且钉子位置应横平竖直，间距均匀一致。
最后将木模编号标于模板上。
柱子四边侧模都采用纵向模板，柱箍间距为100/200mm。
柱的每块拼板宽度都不得小于500mm。
柱的对拉螺杆选用4根ф12的对拉螺杆，双螺帽，间距为450mm，从柱四周围箍进行加固。
竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件，表面要处理的工程严禁在模板上涂刷废机油。
检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。
预埋件必须安装牢固，位置正确，模板拼缝要严密。
对进场的模板进行检查，翘曲、变形过大的不得使用。
配好的木模其尺寸必须精确，误差±0.5mm；木模接缝处需刨光，保证接缝严密，误差±0.2mm；木模背楞使用50*100mm的方料，方料需先进行平刨，再进行压刨，厚度同钢管直径48mm。
确保模板几何尺寸，所有方木的木材应严格挑选，压光制成统一尺寸后使用，方木满足承重结构方木材质标准中Ⅱ级等级要求。
对于柱侧及梁侧的预埋件小于200mm用两个螺栓在埋件对角固定在木模板上、大于200mm埋件用四个螺栓在埋件的四角固定在木模板上。
4.2.5.2、模板拆除工程
拆除模板必须在混凝土达到一定强度后，满足柱、梁、板得拆模要求后方可拆除模板。
对于侧模，要求在混凝土强度能够保证构件不变形、棱角完整方可拆除；对于底模：
当跨度≤8m时，强度≥75％；当跨度＞8m时，强度≥100％；
悬挑构件：
与跨度无关，均必须达到≥100％。
方可拆除底模及支撑。
模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而的原则，拆除时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
模板拆除顺序：
①首先将梁侧模的支撑系统和对拉螺栓的螺母、卡头拆除，并堆放整齐。
②用木楔扣除模板来拆除模板，不准用撬棍拆除模板，以免将成型的混凝土表面滑伤及毁坏木模板，导致木模板不能重复利用。
③
人工将模板从混凝土表面拆除，在拆除过程中，拆模人员应站在安全处，以免发生安全事故，在拆除时应待该片（段）模板拆除完毕后，方准将模板、配件等运出堆放。
④将拆下的模板、脚手管及配件分类堆放整齐。
施工中应注意支撑件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块传递，拆除时不得损伤模板及混凝土，拆下的模板及配件等，严禁抛掷，要有人接应传递，按指定地点堆放，并作到及时清理、维修和刷隔离剂，以备待用。
4.2.6、混凝土工程
采用泵送车浇筑混凝土。
砼施工前应清理模板及平台板内杂物、砼交接面的杂质、松散砼等，用水充分湿润。
检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求，数量是否满足本次施工。
检查各种机械设备是否运转正常。
砼柱浇筑时应先在每根柱内浇筑部分与混凝土同标号的砂浆以保证柱施工缝处不出现麻点露石现象发生及消除两者之间的接缝。
同时在浇筑平台板时要保证板与板、板与梁接口混凝土的质量。
防止面层砼发生分层、离析，以及振动棒抽出时造成空洞等现象。
振捣时间为20—30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。
混凝土浇注完毕后，及时固定埋件的标高和平整度，并用刮尺将平台板刮平，并用木抹压密实后收面，砼终凝前用木抹再拉毛两遍，否则将会导致成型后的混凝土表面出现小裂纹的不良现象。
振捣方法可根据情况采用垂直振捣或斜向振捣，前者与混凝土表面垂直，后者成一定角度（约40°~45°），但两者不宜混用，操作时要快插慢拔，上下略为振动，振动时间为30s左右，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，使混凝土达到均匀振实。
混凝土浇筑完毕后，必须及时清除模板及脚手管上的混凝土残渣，并将能够利用的混凝土倒入柱或梁内，保证新老混凝土的粘结。
混凝土浇筑好后需及时对混凝土进行养护。
4.2.7、脚手架工程
4.2.7.1、外脚手架
脚手架工程所用原材料：
脚手管为φ48mm×3.5，要求所用钢管不得有明显变形、裂纹和严重锈蚀；脚手架配件应符合产品的设计要求，确保与脚手架主体构架杆件的连接可靠；扣件使用与脚手管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件；脚手架外挂安全网，走道外侧设20cm的挡脚板。
4.2.7.2、脚手架作业方法：
a.平整夯实脚手架基础。
根据平面布置图定出立杆位置。
立杆下横向布置木垫板（5×20×150cm）。
垫板要放稳，对齐。
b.搭设立杆，纵向扫地杆、横向扫地杆。
扫地杆距地200mm，用水平仪或水平水管，控制扫地杆在同一标高上。
c.开始搭设时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除。
d.当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。
e.脚手架步高为1.8m，立杆接长应采用对接扣件连接，顶层顶步可采用搭接，以调节脚手架顶高度，搭接长度不小于1m。
采用不少于两只转向扣件固定。
f.立杆上的对接扣件应交错布置：
两根相邻立杆的接头不应设置在
g.同步内，同步内隔一根立杆的两相隔接头在高度方向错开的距离
不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于布距的1/3。
纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不宜小于3跨；
h.纵向水平杆接长采用对接扣件连接，尾杆可以采用搭接。
对接、搭接应符合下面要求：
1）纵向水平杆的对接扣件应交错布置：
两根相邻纵向水平杆的接头不宜在同步或同跨内；不同步或不同跨两相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
2）搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆杆端的距离不应小于100mm。
同一步的纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。
i.横向水平杆的构造
主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件固定在立杆上，且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
在双排脚手架中。
靠墙一端的外伸长度为250mm。
离墙200mm。
j.作业层木脚手板应铺满、铺稳，离墙面120~150mm。
采用对接平铺，四角应用直径1.2mm的镀锌钢丝固定在纵向水平杆上。
k.连墙件的布置：
1）连墙件宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300mm；
2）应从底层第一步纵向水平杆开始设置，当该处设置有困难时，应采用其它可靠措施固定。
落地脚手架6.270米层以下采用长钢管固定在结构柱上。
3）连墙件采用矩形布置。
4）连墙件采用拉筋配顶撑，预埋φ6圆钢于楼板梁中作为拉筋。
l.设置剪力撑和横向斜撑。
1）剪力撑斜杆与地面的倾角为45。
；
2）在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪力撑；
3）剪力撑斜杆的接长采用搭接，搭接方法与立杆相同；
4）力撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
5）剪力撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫板上。
m.脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相临连墙
件以上二步。
每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
n.扣件螺栓拧紧扭力不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
o.对接扣件开口应朝上或朝内。
p.各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
q.栏杆和拦脚板均应搭设在外立杆的内侧；上栏杆上皮高度应为1.2m；挡脚板高度为200mm；中栏杆应居中设置。
r.垂直安全网防护设施搭设
s.卸料平台的搭设
t.脚手架拆除
1）应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求。
2）应清除脚手架上杂物及地面障碍物
3）拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；
4）连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。
5）当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；
6）当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应按规范设置连墙件和横向斜撑加固。
卸料时，各构配件严禁抛掷至地面；运至地面的构配件应按规范及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放
脚手架使用中，应定期检查下列项目：
1）杆件的设置和连接，连墙件、支撑的构造是否符合要求；
2）是否积水，立杆是否悬空。
3）扣件螺栓是否松动；
4）立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；
5）安全防护措施是否符合要求；
6）是否超载。
4.2.7.3、模板支设脚手架工程
注意事项：
①脚手板必须满铺，并不得有空隙和探头板。
②脚手板的搭接长度不得小于20cm，并在对头搭接处设双排小横杆、间距小于20cm。
③在架子拐弯出，脚手板应交错搭接。
④脚手板必须保证铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平并钉牢。
⑤在架子上翻脚手板时，应由两人从里向外按顺序进行，工作时必须佩带安全带。
⑥施工中脚手架应有人监护，且搭设及拆除脚手架应有专业工种施工。
搭设脚手架相互衔接人员应密切配合，拆除应自上而下顺序进行，严禁上下同时进行。
⑦通道用竹笆应满铺并用14~16号铁丝绑扎牢固，要求竹笆铺设整齐、美观。
脚手架搭设后应经安全员验收合格并挂牌后方可交付使用。
4.3、工艺质量控制措施
4.3.1、钢筋制作长度及绑扎成型后的尺寸以图纸为准，并现场用钢尺检验。
4.3.2、平台混凝土面初凝之前，用木抹压实、抹平、收光，以保证成型后的混凝土表面平整、无细裂纹现象，尤其要注意埋件四周的混凝土表面平整度。
4.3.3、模板的制作及安装以图纸中梁、柱板尺寸为准，现场以尺量为准，偏差不得超过验标要求，并要求模板的支撑及牢固程度与作业指导书及规范相符，保证浇注混凝土时不得跑模、漏浆现象。
4.3.4、混凝土的浇注质量必须保证在浇注过程中振捣密实、不得出现漏振及过振现象，并且要求在混凝土成型后不得出现蜂窝、麻面、漏筋等不良现象及严重影响施工质量及外观的不良现象。
4.3.5、脚手架必须搭设平整、上下成直线，脚手板、跳板铺设正确无不平板、
探头板及滑动的跳板等。
五、作业质量标准
依据施工图纸、火电施工质量检验及评定标准（土建工程篇）和相关规程、规范进行质量验收，施工工艺要求质量优良。
5.1、钢筋安装位置的偏差应符合下表。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
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