雨污水管网施工方案.docx

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雨污水管网施工方案

雨污水管网工程

施

工

方

案

编制人：

审核人：

二O一二年二月二十日

雨污水管道工程施工方案

一、工程概况

雨、污水工程，长度约970m，,雨水管径d1650mm，管底平均埋深5.6--6.5米；污水管径d800mm，管底平均埋深7.0--9.6米。

管材均为钢筋混凝土钢承口管，设计采用明开槽施工。

我项目部在施工准备阶段根据本工程的地堪报告做了详细的现场情况调查，在现状地面以下0.5—1.5米范围内为黄土层：

属中压缩性，局部具湿陷性，可塑状态，黄土层以下至5米为细沙层：

松散状态，5米以下至管道设计埋深范围内为中砂：

密实状态。

地下水位在7.5—8米，设计污水管道均位于地下水范围内。

综合分析地堪报告和现场实际调查情况以及施工用地情况——本工程施工用地为租地，宽度为50米，我项目部认为本工程施工难度大，施工过程中存在很大安全隐患，为了保证工程质量、施工安全、保证正常的工程进度特提出以下施工方案供专家审核。

一、污水工程四种施工方案：

（一）、明开槽施工，

（二）、明开明顶施工，（三）、常规的人工顶管施工，（四）、机械顶管施工；

二、雨水工程两种施工方案：

（一）、明开明顶施工，

（二）、明开槽法施工；

三、降水方案。

二、施工准备

由于路线较长，工期较紧，需要做好充足的施工准备。

1、施工队伍进场后，先进行场地的整理及铺设施工便道，和及时进行测量放样，准确放出管道布置的轴线和沟槽开挖的边线。

2、落实管道供应厂家，进行认真考查和认可，选定供应厂商，在保证质量的前提下，要求其具备足够的日生产能力，保证供应，满足施工进度要求。

3、雨污水管道施工所需的材料设备必须准备齐全，要满足图纸设计及规范要求。

4、管道施工前进行认真的技术质量安全交底，分工明确，责任到人。

5、开挖基坑时必须按安全技术要求放坡，遇边坡不稳，有坍塌危险征兆时，必须立即撤离现场。

基坑四周设置临时挡水墙，防止雨水流入槽内造成塌方。

三、施工方案

（一）、污水工程：

方案一：

明开槽施工方案

主要施工工艺流程如下：

测量放线→挖沟槽→夯实沟底→碎石垫层→砼底板→安管→混凝土基础→砌检查井→闭水试验→回填

1、挖沟槽：

管道沟槽底部开挖宽度，宜按下式计算：

B=D+2（t+a+T）其中B—管道沟槽底部开挖宽度；D—管内径；t—管壁厚；a—管基尺寸；T—作业空间，经过计算可得槽底宽度:

d800mm为2.6米宽。

本工程由于地下土质均为砂层的原因，明开槽施工选用放大边坡不打支撑的开挖方案。

根据沟槽边坡放坡原则、现场土质情况以及管道埋深来确定沟槽上口的开挖宽度。

该段沟槽按坡顶既有动载又有静载考虑：

沟槽按1：

２放坡，分三层错台开挖，由此可计算出全线沟槽的上口开挖宽度为3４.５—４４.９米，计划每次开挖长度为一个井段。

在沟槽开挖前先撒开挖边线，并做到给工人的施工技术交底和各道工序的安全交底，沟槽在开挖过程中及时恢复管道中线和开挖边线，并有水平仪监测槽底的设计标高。

对于边坡不直不顺，槽底不平的缺陷应在施工过程中加以控制，随挖随修。

沟槽开挖采用机械开挖，沟槽分三层开挖，第一层开挖黄土层，深度0.5—1.5米左右至细砂层面，第二层开挖深度4.5米，第三层开挖深度2.5—3.6米，槽底作业时采取流水作业，槽底每道工序安排8人，同时沟槽上监测人员不得少于两人。

在沟槽两端设置上下立梯。

沟槽边严禁机械扰动，堆放材料。

在沟槽两侧设置挡水墙，防止雨水进入沟槽，影响沟壁稳定，沟槽开挖断面图。

一个断面挖土240.79ｍ３

方案一沟槽开挖断面

2、夯实槽底

在沟槽开挖过程中，人工配合整平槽底，由于槽底为原始中砂层，采用平板振动器进行夯实。

3、碎石垫层和底板

由于槽底为中砂层且有地下水，因此采用300mm碎石垫层，碎石垫层施工完后按规范宽度做砼底板。

4、安管施工

A、管道安装用50T吊车安装，人工配合。

B、安管时用边线法控制安管中线位置，用水准仪控制管内底高程。

C、管安稳后，要用干净的混凝土垫块或碎石将管体卡牢，避免碰撞移位，并注意检查对口，减少错口现象。

稳管子时，先进入管内检查对口，减少错口现象。

管内底高程偏差在士15mm内，中心偏差不超过15mm，相邻管内底错口不大于5mm。

5、砌检查井

按计算好的检查井准确位置，放出检查井中心位置线，本段检查井设计为砖砌检查井，砖砌检查井满足设计和规范要求。

6、闭水试验

闭水试验前对管接口及检查井井室进行质量检测，保证试水水头高度不低于2米，加水后管接口及检查井井室无渗漏现象，闭水性符合试水要求。

7、管道基础

混凝土采用C20商品混凝土，浇注前不支模板，管肩两侧用沙袋垒起，沙袋高度0.5米高，沙袋距管外皮距离符合基础宽度要求。

插入式振动器振捣，待基座混凝土达到设计强度的80％以上时，对沟槽回填。

8、回填：

先回填管两侧，采用砂回填水夯密实，每层30cm（两侧高差小于30cm），回填至管顶0.5米以上，井圈周围同样采用砂回填。

方案二、明开明顶施工

一、工作井施工方案：

1、工作井布置

根据设计和现场实际情况，将W2、W3、W5、W7、Wb2、Wb4、Wb6、Wb7设置为工作井，W1、W4、W5、W6、Wb1、Wb3、Wb5、Wb8设为交汇井采用双向顶进。

根据每个工作井的具体位置，利用全站仪和已布设的平面控制网放样出工作井中心位置。

分两次先开挖工作井，每次挖四座，便于堆土减少土方转运距离和转运次数。

2、工作井开挖

工作井开挖前应先对该施工范围内的各种地下管线进行详细调查，对周围有影响的地面构筑物进行加固或迁移。

工作井开挖采用挖掘机开挖和人工开挖相结合，挖掘机开挖不到的采用人工开挖。

由于施工现场不具备堆土条件，施工时将开挖出的黄土及大部分砂全部进行转运，以保证满足顶管工作场地需求。

工作井内尺寸为4×5米，工作井钢筋砼护壁两侧厚0.4，后背厚0.5米，工作坑高5米。

工作井底部开挖尺寸为5×6米，然后用水准仪测量出工作井的开挖深度，按1：

1.5向上放坡至原地面，计算出工作井上开口尺寸为35×36米，最后依照工作井中心桩利用钢尺放样出工作井开挖边线，放样完成后及时报监理工程师验线。

工作井机械开挖后应及时刷坡、绑扎钢筋、支模、浇注砼，同时控制每层开挖深度，及时浇注砼，减少工作井壁出现塌方，保证施工作业安全。

并及时做好排水设施、安全警示和现场便道等工作。

附工作井基坑开挖断面图，工作井平面图。

3、钢筋砼护壁

（1）、施工工艺流程

根据以往施工经验，本工程顺作法（由下向上做工作井）钢筋砼支护采用如下施工顺序进行施工：

土方开挖→钢筋砼井底→井室钢筋制作→模板制作、安装→井体浇筑→养生

（2）、施工方法

①土方开挖

土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。

严禁超挖，基坑开挖周边严禁堆载。

②、钢筋工程

A、内外层钢筋之间要加设φ14钢筋做架力筋，每1.5m不少于一个。

B、用水泥砂浆垫块控制保护层。

C、钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。

D、在后背钢筋制作时，预留管口的钢筋，同时把后背钢筋加强。

③模板制作

为加快工程进度，保证钢筋砼外观质量，本工程模板采用钢模，模板尺寸为0.3×1.5m。

模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。

为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。

④模板安装

模板工艺流程如下：

安装前检查→模板吊装就位→调整模板位置→安装竖向加强板→安装斜撑→斜撑固定→与相邻模板连接。

⑤、砼工程

A、砼拌和运输

为了保证工作井的浇筑质量，混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行工作坑浇筑。

B、砼浇筑

井体结构砼等级为C30，抗渗S6，井壁厚400mm、500mm，底板厚度400mm由于在砂层中支模高度不能过高，因此结构墙体需分两次浇筑。

C、砼养护

混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。

根据以往的施工经验，混凝土7天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一工序施工。

（3）、工程质量及安全保证措施

①、测量定位所用的全站仪、水准仪等测量仪器须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检测控制。

②轴线定位、控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核检查定位是否位移。

③总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精度。

④砼振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点、插入深度及振捣时间、次数。

⑤为保证砼的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的砼必须立即清除。

⑥做好砼的养护工作，保证养护时间。

⑦所有模板制作尺寸要准确、拼缝严密、刚度要好、支撑要牢靠。

４、工作井基础

要求基础尺寸为5.5×6.5米，并用人工在四周码放砂袋至基础顶面，防止流砂流入基础范围内，影响钢筋绑札。

二、管道顶进施工方案

１、安装导轨

安装导轨以便保证管子的顶进方向，其安装质量直接影响着管道的顶进质量，所以安装导轨，一定要精益求精。

安装成型的导轨要求牢固，在使用中不产生变形位移，两条导轨均应平行于管道中线，平面距离及高程均应符合设计要求，其纵坡应与管道设计坡度一致。

该工程采用工字形钢导轨，其强度、刚度均应符合施工要求，外观应顺直顶面水平，无起伏扭曲变形现象。

两导轨内间距为0.6米。

安装导轨时首先根据管径、管长计算确定钢轨长度及钢轨之间的间距，利用经纬仪把管中心线移测至工作井基础上，再用垂球和钢尺放样出两导轨的平面位置，最后用水准仪在工作井内设临时水准点，测量确定导轨的安装高程，经复测无误后用C30砼固定浇筑。

导轨外侧砼应比导轨顶平低1cm，内侧砼浇筑成弧形,弧度同所要顶进管子的外壁弧度。

砼浇筑完后导轨内侧用制作的弧形样板进行检查，砼顶面应比设计管外壁高程低1cm。

２、后背及设备安装

根据土质资料以及管道最大设计管径，经计算利用工作井护壁与方木钢板结合作为顶管后背时能够满足顶管最大顶力需要。

设备安装主要包括吊装设备、顶进设备、照明设备。

吊装设备：

采用25吨吊车和1.5T电动葫芦配合吊装管材和出土。

顶进设备：

主要包括千斤顶、油泵系统及顶铁，根据每个工作坑计算的管道最大顶力我们各配备2套油泵系统，4个油压千斤顶，每个千斤顶最大顶力320T，能够满足施工要求。

千斤顶的安装要求如下：

1）各千斤顶的高程，一般宜使千斤顶的着力中心位于管子总高的1/4左右处；

2）千斤顶的平面位置，使用一台千斤顶时，千斤顶中心应与管道中心线一致，使用多台千斤顶时，各千斤顶中心应与管道中心线对称。

3）使用多台千斤顶时，各千斤顶的油管应并连一起。

顶铁安装及使用要求：

1）顶铁应无歪斜扭曲现象，安装必须直顺；

2）每次退千斤顶加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，始终保持连接的顶铁数目为最少；

3）使用20cm×30cm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时最大一般不应超过2.0m，双行使用时最大一般不应超过2.5m，超过时应采取安全措施，或设计截面较大的顶铁。

照明设备：

工作井下照明设备统一用36伏低压行灯，每个井备行灯变压器一台，严禁使用220伏照明设备，电线统一采用低压电缆，保证作业安全。

在工作坑井四角，我们全部安装安全警示红灯，井里施工区域，安装两盏碘钨灯，整个工作坑范围坚持三项五线制原则，一台设备一个保安器。

３、管道的顶进与监测

首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装条形顶铁。

待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁下管。

重新安装好U型顶铁或弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。

管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩铁。

顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，顶后复测”的原则。

管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶进。

第一节管子顶进方向的准确，是保证该段顶管质量的关键，对顶进方位应勤测量，勤检查，并细致操作，防止出现偏差。

顶管方法和要求：

1）测量次数：

在顶进第一节管子时，以及在校正偏差过程中，每顶进20-30cm,即对中线及高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次；

2）中线测量：

一般根据工作坑内设置的管位中心桩挂设中心线，利用特制的中心尺和经纬仪，测量头一节管前端的中心偏差；

3）高程测量，一般使用水准仪和特制的高程尺进行，除测头一节管前端管底高程，以检查与设计高程偏差外，还应测量头一节管后端管底高程，以掌握头一节管子的走向（即坡度）；工作坑内应设置稳固的水准点2个，以便测量高程时互相闭合。

在顶进过程中遇到下列情况之一时，即应停止顶进，迅速采取措施，处理完善后，再继续顶进。

1）顶管前方发生塌方，或遇到障碍；

2）后背倾斜或严重变形；

3）顶铁发现扭曲迹象；

4）管位偏差过大，而且校正无效；

5）顶力较预计增大，超过管口许可承受的顶力。

顶进每班均应填写施工记录。

施工记录应包括顶进长度、顶力数值（或油泵压力表数值）、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质变化以及出现的问题和应注意事项。

交接班时应将施工记录向下一班交接清楚。

　挖土应遵守下列规定：

顶管前从工作井外，在管道设计位置采用机械开挖，沟槽放坡系数1：

1.25。

该段管道管径800mm；管底平均埋深7.0--9.6米，分三层开挖，第一层开挖黄土层，深度0.5—1.5米左右至细砂层面，第二层开挖深度4米，第三层开挖至管径180°处。

附沟槽开挖断面图

Ｓ＝１２２．３ｍ２

方案二沟槽开挖断面

1）、沟槽底部开挖至管径180°处，剩余部分顶管时人工在顶进过程中从顶管工作井运出，人工挖土时施工人员严禁在管外作业，防止沟槽塌方对人产生伤害。

2）、底部宽度按下式计算：

B=D+t其中B—管道沟槽底部开挖宽度；D—管内径；t—管壁厚。

本工程底部宽度为１米。

3）、沟槽边坡从管径180°处向上采用1：

1.25放坡，槽底宽度1米，边坡不直不顺的缺陷应在施工过程中加以控制，随挖随修。

4）、沟槽开挖采用挖掘机开挖，施工机械施工时必须有专人跟机。

５）、沟槽边严禁机械扰动、堆放材料，在沟槽两侧设置挡水墙，防止雨水进入沟槽，影响沟壁稳定。

管道纠偏：

测量发现管位偏差达1cm，一般应考虑校正，但对高程偏差的校正，应根据管道的设计坡度和头一节管子的走向，来确定校正方法。

当根据头一节管子的定向预计可能自行恢复到设计位置时，不必校正。

纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调，以防产生相反结果，而且，调管必须经过施工员、项目工程师同意方可进行。

４、检查井

本工程检查井设计为砖砌检查井，砖砌检查井满足设计和规范要求。

５、闭水试验

管道内径为800mm，根据规范要求做闭水实验，由监理工程师和项目部协商决定试验段。

试验应在工作坑回填前进行，并应在管道灌满水浸泡24小时后再进行。

闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2m。

如检查井高不足2m时，以检查井井高为准。

闭水试验实测渗水量应不大于GB50268规范规定的允许渗水量。

６、回填

先回填管两侧，采用砂回填水夯密实，每层５0cm（两侧高差小于30cm），回填至管顶0.5米以上，井圈周围同样采用砂回填，砂回填至砂层顶面，以上用素土回填至原地面高。

方案三、常规的人工顶管施工

一、工作井施工方案：

顶管工作井采用旋喷桩、钢筋混凝土护壁,旋喷桩沿顶管工作井做一周。

旋喷桩直径为Φ５00，旋喷桩的间距（旋喷桩中至中）为４0厘米，旋喷桩深度为管底下2米，在管道顶进方向旋喷桩深度为管顶深度，在拐角处设置一对Φ５00mm钢筋混凝土灌注桩以增强旋喷桩桩体的抗剪强度。

工作井上口净尺寸为4.8×5.8米，下口净尺寸为4×5米。

钢筋混凝土护壁采用逆作法施工，自上而下分三次完成，第一层护壁从黄土层向下3米，护壁厚30厘米；第二层护壁高度3米，护壁厚40厘米。

第三层护壁高度根据管道设计高程而定，护壁厚50厘米；上两层钢筋的竖筋每层向下预留65～70厘米和下一层连接，预留的钢筋端部不应在同一截面，使混凝土护壁形成一个整体。

为了便于施工和安全每层护壁错台20厘米。

1、测量放线

根据现场实际情况，将工作井位置设在距离高压电杆和其他管线一定安全距离的位置，采用单向顶进。

根据每个工作井的具体位置，利用全站仪和已布设的平面控制网放样出工作坑中心位置，工作井内尺寸为4×5米，工作坑钢筋砼护壁厚0.3――0.5米，然后用水准仪测量出工作井的开挖深度，计算出工作井上开口尺寸，最后依照工作井中心桩利用钢尺放样出工作井开挖边线，放样完成后及时报监理工程师验线。

2、工作井开挖

工作井开挖前应先对该施工范围内的各种地下管线进行详细调查，对周围有影响的地面构筑物进行加固或迁移。

工作井开挖采用挖掘机开挖和人工开挖相结合，挖掘机开挖不到的采用人工开挖。

由于施工现场不具备堆土条件，施工时将开挖出的黄土及砂全部进行清运，以保证满足顶管工作场地需求。

工作井机械开挖后应及时绑扎钢筋、支模、浇注砼，同时控制每层开挖深度，及时浇注砼，减少工作坑壁出现塌方，保证施工作业安全。

并及时做好排水设施、安全警示和现场便道等工作，工作坑平台采用方木和圆木作为横梁，木板铺装顶面，用ф50㎜钢管做护栏，中间设置下管及出土口。

3、钢筋砼护壁

（1）、施工工艺流程

逆做法施工顺序如下：

旋喷桩支护→第一层土方开挖→护壁钢筋制作→模板制作→护壁浇筑→养生，第二层、第三层施工顺序同上。

（2）、施工方法

①土方开挖

土方开挖根据开挖深度分别采用机械挖土和人工挖土。

严禁超挖，基坑开挖周边1.5米严禁堆土。

②、钢筋工程

A、内外层钢筋之间要加设φ14钢筋做架力筋，每1.5m不少于一个。

B、用水泥砂浆垫块控制保护层。

C、钢筋遇直径不大于300mm的孔洞时可绕过，遇直径大于300mm的孔洞时应切断，同时应配置加强钢筋。

D、在后背钢筋制作时，预留管口的钢筋，同时把后背钢筋加强。

③模板制作

为加快工程进度，保证钢筋砼外观质量，本工程模板采用钢模，模板尺寸为0.3×1.5m。

模板接缝利用橡胶泥密实，以保证砼光洁度及方便脱模，同时也可以增加模板的周转使用次数。

为保证砼外观颜色，利用同一型号脱模剂。

④模板安装

模板工艺流程如下：

安装前检查→模板吊装就位→调整模板位置→安装竖向加强板→安装斜撑→斜撑固定→与相邻模板连接。

⑤、砼工程

A、砼拌和运输

为了保证工作井的浇筑质量，混凝土采用商品混凝土，利用专用砼运输车运输进场，并采用混凝土泵送车进行工作坑浇筑。

B、砼浇筑

井体结构砼等级为C30，抗渗S6，井壁厚400mm、500mm，底板厚度400mm由于在砂层中支模高度不能过高，因此结构墙体需分两次浇筑。

C、砼养护

混凝土采用自然养护法，现场制作三组试块。

根据以往的施工经验，混凝土7天抗压强度能达到设计强度的70%左右，为加快施工进度，在第七天进行一组试块试压，看其是否达到设计强度的70%，如达到则进行下一工序施工。

（3）、工程质量及安全保证措施

①、测量定位所用的全站仪、水准仪等测量仪器须经过鉴定合格，在使用周期内的计量器具按计量标准进行计量检测控制。

②轴线定位、控制点要严格保护，避免毁坏，在施工期间，定期复核检查定位是否位移。

③总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果精度。

④砼振捣应密实，妥善控制好振捣棒布点、插入深度及振捣时间、次数。

⑤为保证砼的表面质量及拆模方便，模板采用同一品种的脱模剂，拆模后余留在模板面的砼必须铲清。

⑥做好砼的养护工作，保证养护时间。

⑦所有模板制作尺寸要准确、拼缝严密、刚度要好、支撑要牢靠。

⑧在结构施工过程中，对所有钢筋连续接头（除绑扎外），应在监理见证下现场取样，选专业测试单位进行复试，合格后方可进行下道工序施工。

二、管道顶进施工方案

１、安装导轨

安装导轨以便保证管子的顶进方向，其安装质量直接影响着管道的顶进质量，所以安装导轨，一定要精益求精。

安装成型的导轨要求牢固，在使用中不产生变形位移，两条导轨均应平行于管道中线，平面距离及高程均应符合设计要求，其纵坡应与管道设计坡度一致。

该工程采用工字形钢导轨，其强度、刚度均应符合施工要求，外观应顺直顶面水平，无起伏扭曲变形现象。

两导轨内间距为0.6米。

安装导轨时首先根据管径、管长计算确定钢轨长度及钢轨之间的间距，利用经纬仪把管中心线移测至工作坑基础上，再用垂球和钢尺放样出两导轨的平面位置，最后用水准仪在工作坑内设临时水准点，测量确定导轨的安装高程，经复测无误后用C30砼固定浇筑。

导轨外侧砼应比导轨顶平低1cm，内侧砼浇筑成弧形,弧度同所要顶进管子的外壁弧度。

砼浇筑完后导轨内侧用制作的弧形样板进行检查，砼顶面应比设计管外壁高程低1cm。

２、后背及设备安装

根据土质资料以及设计管径，经计算利用工作坑护壁与方木钢板结合作为顶管后背时能够满足顶管最大顶力需要。

设备安装主要包括下管设备、顶进设备、出土设备、照明设备。

下管设备：

采用12T吊车下管。

顶进设备：

主要包括千斤顶、油泵系统及顶铁，根据每个工作坑计算的管道最大顶力我们各配备2套油泵系统，4个油压千斤顶，每个千斤顶最大顶力320T，能够满足施工要求。

千斤顶的安装要求如下：

1）各千斤顶的高程，一般宜使千斤顶的着力中心位于管子总高的1/4左右处；

2）千斤顶的平面位置，使用一台千斤顶时，千斤顶中心应与管道中心线一致，使用多台千斤顶时，各千斤顶中心应与管道中心线对称。

3）使用多台千斤顶时，各千斤顶的油管应并连一起。

顶铁安装及使用要求：

1）顶铁应无歪斜扭曲现象，安装必须直顺；

2）每次退千斤顶加放顶铁时，应换用可能安放的最长顶铁，始终保持连接的顶铁数目为最少；

3）使用20cm×30cm截面的顶铁，其连接长度，单行使用时最大一般不应超过2.0m，双行使用时最大一般不应超过2.5m，超过时应采取安全措施，或设计截面较大的顶铁。

出土设备：

我们在管道内铺装小型轻轨，人工推土，坑内采用电动葫芦行车出土，坑上利用翻斗车现转土方至堆土场。

照明设备：

工作坑下照明设备统一用36伏低压行灯，每个坑备行灯变压器一台，严禁使用220伏照明设备，电线统一采用低压电缆，保证作业安全。

在工作坑上四角，我们全部安装安全警示红灯，坑里施工区域，安装两盏碘钨灯，整个工作坑范围坚持三项五线制原则，一台设备一个保安器。

３、管道的顶进与监测

首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装条形顶铁。

待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁下管。

重新安装好弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。

管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩离。

管内挖土采用人工挖土方式，管内土方水平运输采用人工推土斗，铺轻型导轨水平运输。

垂直运输采用电葫芦吊土，直接将土运至工作坑外，翻斗车转运。

顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，顶后复测”的原则。

管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶