双控机制建设培训资料.ppt

双控机制建设培训资料.ppt

《双控机制建设培训资料.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《双控机制建设培训资料.ppt（41页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

“双控”机制建设培训,衡水京华制管有限公司安全部,安委办20163号国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知着力构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防性工作机制

（一）健全安全风险评估分级和事故隐患排查分级标准体系。

（二）全面排查评定安全风险和事故隐患等级。

（三）建立实行安全风险分级管控机制。

（四）实施事故隐患排查治理闭环管理。

安委办201611号国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见着力构建企业双重预防机制

（一）全面开展安全风险辨识。

（二）科学评定安全风险等级。

（三）有效管控安全风险。

（四）实施安全风险公告警示。

（五）建立完善隐患排查治理体系。

双重预防机制,实施方案,辨识危险源,确定隐患排查内容清单,编制隐患排查表,排查风险点,（一点一表、一企一册）,风险评价,风控措施,按区域,按职能,按层级,双重预防机制基础工作流程,危险源危险源：

可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。

（1）危险源的构成根源具有能量或产生、释放能量的物理实体。

如起重设备、电气设备、压力容器等等。

状态包括物的状态和作业环境的状态二部分。

行为决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

（2）危险源的分类按照标准分第一种分类：

可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。

根据危险源在事故发生、发展中的作用，把危险源划分为两大类。

和,第一类危险源,第二类危险源,第一类危险源,事故发生的内因,在生产现场，产生能量的能量源或拥有能量的能量载体，以及载有有害物质的载体属于第一类危险源。

第一类危险源的危险性，与有害物质数量的多少、能量强度的大小有密切关系。

第一类危险源具有的有害物质或能量越多，一旦发生事故其后果越严重，相反，当其处于低能量状态时比较安全。

常见的第一类危险源,产生、供给能量的装置、设备；如变电所、锅炉、电炉、转炉等。

使人体或物体具有较高势能的装置、设备或场所；如起重提升机械，登高作业等。

一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所；如液氧储罐等。

人体一旦与之接触，将导致能量向人体意外释放的物体。

如锐利的毛刺、棱角等，人体行动中与之碰擦人体的动能意外释放，将使人体受到伤害。

有害物质和能量载体；如运动中的车辆、机械的运动部件、吊起的重物、带电的导体等,一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所；如液氧储罐等。

第二类危险源,事故发生的外因,导致约束、限制能量的措施（屏蔽）失控、失效或破坏的各种不安全因素称为第二类危险源。

一般认为，人的不安全行为和物的不安全状态是造成有害物质或能量意外释放的直接原因。

从系统安全的观点考察，使有害物质或能量的约束、限制措施失效、破坏的原因包括人、机（物）、环境和管理缺陷4个方面的因素。

人的失误可能直接破坏对第一类危险源的控制，人失误也可能造成物的故障，进而导致事故发生。

GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全行为13大类：

2.造成安全装置失效4.用手代替工具操作6.冒险进入危险场所8.在起吊物下作业、停留10.有分散注意力行为12.不安全装束,1.操作错误、忽视安全、忽视警告3.使用不安全设备5.物体（成品、材料、工具等）存放不当7.攀、坐不安全位置9.机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用13.对易燃易爆等危险物品处理错误,人的不安全行为,人、机（物）、环境、管理缺陷,第二类危险源,由于性能低下而不能实现预定功能的现象。

物的不安全状态，就是某种故障状态。

物的故障可使约束、限制有害物质或能量的措施失效而发生事故。

GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准中不安全状态4大类：

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2.设备、设施、工具、附件有缺陷；3.个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4.生产（施工）场地环境不良。

人的失误会造成物的故障，物的故障也可能诱发人的失误。

危险源类别,人、机（物）、环境、管理缺陷,物的不安全状态,主要指系统运行的环境因素，如温（湿）度，照明、粉尘、通风、噪声和振动等物理环境，企业和设备等软环境等。

照明光线不良作业场所狭窄交通线路的配置不安全地面滑,通风不良作业场地杂乱操作工序设计或配置不安全贮存方法不安全,环境温度、湿度不当,不良的物理环境，会引起物的不安全状态或人的不安全行为。

危险源类别,人、机（物）、环境、管理缺陷,环境因素,指在人-机（物）-环境的安排上出现失误。

在硬件上不能使机和环境保障人的安全；在软件上没有制定人-机（物）的交互规则或制定的规则被违反而不能实施，不能消除机对人的伤害。

危险源类别,人、机（物）、环境、管理缺陷,管理缺陷,工程设计使用的材料有问题，未达到质量要求等，造成物的不安全状态。

安全管理不科学，安全组织不健全，安全生产责任制不明确或贯彻不力。

安全工作流于形式,出了事故抓一抓，上级检查抓一抓，平常无人负责。

安全措施不落实，不认真贯彻安全生产的方针。

对职工不进行思想教育，劳动纪律松弛。

忽略防护措施，机器设备无防护保险装置，安全信号失灵，通风照明不合要求，安全工具不齐备，存在的隐患没有及时消除。

分配工人工作缺乏适当程序，用人不当。

安全教育和技术培训不足或流于形式，对新工人的安全教育不落实。

安全规程、劳动保护法规实施不力，贯彻不彻底，没有作到横向到边，纵向到底。

事故应急预案不落实，对事故报告不及时，调查、处理不当，法制观念不强，执法不严等。

术语和定义风险：

发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。

风险评价：

对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

（1）风险是危险源的属性，危险源是风险的载体；

（2）风险管理是企业安全管理的核心。

企业一切的安全事务（建章立制、安全培训、安全检查等）最终目的都是为了控制风险；（3）风险管理是指开展危险源辨识、风险评价以及采取风险控制措施策划与实施的全过程。

（1）控制风险首要任务是控制和减少事故发生的可能性，其次是减弱事故后果。

（2）影响可能性大小的首要因素是管理状态，在未采取减弱事故后果的措施前，后果的大小往往是可以客观推定的。

（3）事故发生的可能性小，而后果严重，则风险很大；事故发生的频次高，而后果相对较轻，则风险很大；事故发生的可能性趋向无穷小，即使客观后果严重，则风险很小；但不论后果多么轻微，在风险控制上均应期望可能性趋向无穷小。

风险点划分原则设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，工贸企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。

对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。

示例：

按区域场所划分如原料仓库、生产车间、成品仓库、储罐区、制冷车间、污水处理场、锅炉房等；按工序划分如纺织行业的前纺工序、织造工序等；按设施划分如除尘系统等；按部位划分如铁合金生产企业的炉前部位、炉面部位等。

操作及作用活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。

事故隐患隐患，含义是隐蔽、隐藏的祸患。

即为失控的危险源，是指伴随着现实风险，发生事故的概率较大的危险源。

隐患一般包括人（人的不安全行为）、物（物的不安全状态）、环（作业环境的不安全因素）、管（安全管理缺陷）等4个方面。

事故隐患排查治理通过制定事故隐患分类规定、确定事故隐患排查方法和事故隐患风险评价标准，并对不同风险等级的事故隐患采取不同的治理措施，即为隐患排查治理。

隐患排查治理措施一般包括：

法制措施、管理措施、技术措施、应急措施等四个层次。

隐患分类按照隐患的危险程度，参照安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安监总局令第16号），分为一般隐患和重大隐患。

其中：

一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

危险源、隐患与事故之间的逻辑关系,危险源失控会演变成事故隐患，事故隐患得不到治理就会发生量变到质变的过程，质变到一定程度，就会发生事故（财产损失或人员伤亡）。

1、龙门吊是危险源，因为它带有能量（电能），同时它能使物体带有势能和动能。

2、完好的设备是危险源，但没有构成隐患。

3、但当钢丝绳出现断丝现象时，就出现了隐患，但断丝数较少时（尤其载荷小时），虽然存在隐患，但不会发生事故。

4、当断丝数目增加到一定的量，尤其是载荷过大时，就会发生断绳事故。

风险辨识、分级管控过程,排查风险点,辨识危险源,风险评价与分级,制定实施风控措施,全面系统辨识,风险分级与管控,排查伴随风险,的部位、场所、,设备、设施或区域。

编制风险点排查清单。

按照人、物、环境和管理四个层面进行危险源辨识。

编制危险源辨识清单。

对危险源进行风险评价，确定重大风险。

编制风险评价与分级管控信息表。

按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施完,善的风险控制措施。

编制本单位的风险库。

2.1风险点排查按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表。

危险源辨识的思路存在什么危害（危险源）？

谁（什么）会受到伤害？

伤害怎样发生？

简单讲就是找到它，并对有关性质做出判定。

（1）识别危险源的存在：

有没有？

在哪里？

是什么？

（2）确定其特性：

状态是好是坏？

诱发那种事故？

谁会受到伤害？

等等。

（3）过程：

过程意味这需要先后顺序，即有定义、有标准、有识别的方法；有组织、有人员、有时间、有处置等等。

危险源辨识的范围常规活动：

是按组织策划的安排在正常状态下实施的活动。

如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等按既定要求和计划实施的生产运行活动以及按计划的安排进行的设备设施的维护保养活动等。

非常规活动：

是组织在异常和紧急情况下实施的临时抢修、突然停电、水、气（汽）的处理等活动。

如生产设备出现故障而进行的活动。

危险源辨识过程中的要点危险源的辨识要防止遗漏，不仅要分析正常生产、操作时的危险因素，更重要的是要充分考虑3种时态和3种状态下潜在的各种危险，分析约束失效，设备、装置破坏及操作失误可能产生严重后果的危险因素。

即危险源辨识应考虑以下几个方面的内容：

三种状态：

正常、异常、紧急；三种时态：

过去、现在、将来；七种安全危害：

机械能、电能、热能、化学能、放射性、生物因素、人机工程因素（生理、心理）。

七种环境因素：

大气、水体、土壤、噪音、废物、资源和能源、其他。

危险源辨识步骤识别出本岗位涉及的所有设备设施、作业活动，并进行详细分类、记录；识别出每项活动可能发生的事故类别；针对识别出的每项事故类别，辨识出可能造成此类事故的危险源，并详细记录；,3.1风险评价与分级各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。

E级5级蓝色可接受危险D级4级蓝色轻度危险：

属于低风险C级3级黄色显著危险：

属于一般风险，B级2级橙色高度危险：

属于较大风险A级1级红色极其危险：

属于重大风险,风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（简称LS），R=LS，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

数学表达式为：

R=LSR代表风险值；L代表事故发生的可能性；S代表事故后果严重性。

事故发生的可能性（L）判定准则,事件后果严重性（S）判定准则,4.1隐患排查治理按照企业隐患排查治理制度，各级部门和单位对照隐患排查表，分级开展排查治理工作，建立隐患排查治理记录台账。

隐患分级排查：

重大风险点,较大风险点,一般风险点,低风险点,公司级,车间级专业级,班组级岗位级,发现不了隐患就是最大的隐患,各车间、部门要认真、正确、有效开展“双控”建设工作。