植物蛋白饮料生产作业标准书.docx
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植物蛋白饮料生产作业标准书
植物蛋白饮料生产作业标准书
一、目的：
规定植物蛋白饮料生产作业程序、生产管理规定、原辅料标准及机器操作和维护标准等。
二、适应范围
适应于在各线生产的花生牛奶、核桃牛奶等植物蛋白饮料的生产。
三/植物蛋白饮料生产工艺流程
三、各工序作业程序及要求
配料工序
岗位关系图：
1、配料工序细化流程图（料液走向）
备料
（稳定剂、白糖、酪朊酸钠、盐类干混）
↓
通过水粉机投料进高剪切
↓
小剪切溶解核桃酱、花生酱
（经胶体磨进高剪切开始湿混）
↓
高剪切物料过滤
（60目一桶一换）
↓
低压均质机
（压力200MPA）
↓
配料桶调配、定容
（1#、2#、3#配料桶，香精、甜味剂等）
↓
检验
↓
均质前过滤
（80目一桶一换）
↓
均质循环缓冲桶
↓
均质
（压力见详细说明）
↓
中转桶
（6T中转桶）
↓
UHT前过滤
（花生奶、核桃奶：
100目）
↓
UHT备料桶
2、配料操作总体要求
a、配料从投料到送杀菌机进行杀菌前，料液温度必须始终维持在70度-75度。
b、称料、投料必须执行复核，投料前再检查制度。
c、必须严格按工艺文件上规定的参数执行，包括投料顺序、剪切时间、均质压力、温度等，不得擅自更改参数操作。
d、植物蛋白饮料配制必须保证配料速度和时间，开始配料到送料结束控制在1小时以内。
备料、准备工作提前做好。
e、操作开关、转换阀门前必须先进行检查，确认无误后方可进行操作。
遵循先关泵，后关阀门的操作顺序。
f、配料全过程必须注意卫生控制，投完料后，人孔及时关闭；地面、设备始终保持清洁卫生，称料、盛料容器、配料空间执行一日一消毒。
3、配料各工序操作要求。
3.1备料：
一、配料种类
植物蛋白饮料所用配料有（具体见产品配方）：
●糖类：
白砂糖
●核桃酱、花生酱
●奶粉类：
全脂奶粉、脱脂奶粉、炼奶、无水奶油
●乳化稳定剂、麦芽糊精
●磷酸盐类：
三聚磷酸钠、六偏磷酸钠
●缓冲盐、PH调节剂：
柠檬酸钠、碳酸氢钠
●甜味剂、增味剂：
三氯蔗糖、安赛蜜、乙基麦芽酚等
●防腐剂：
乳酸链球菌素
●各类食用香精
二、备料要求
a、稳定剂与5倍左右的白糖（或配方中全部白糖），配方中各种磷酸盐（六偏磷酸钠、三聚磷酸钠），柠檬酸钠以及奶粉（植脂末）等进行干混均匀。
干混在干混机中进行，详细操作见《干混机的使用及清洗制度》。
b、物料干混后应该分别盛入干净的白桶中，并加盖保存，为确保不与另外一桶物料的干混料搞混，同一桶干混物料所盛的白桶标识应相同并且与其它白桶有明显的区别。
如果是晚班提前配好的干混料最好用干净的塑料袋装好并且排空气扎紧口袋。
c、乳酸链球菌素、乙基麦芽酚、碳酸氢钠在有盖的杯或桶中称好后用热水溶解（碳酸氢钠应在投入之前再用热水溶解搅拌均匀再添加）。
d、花生酱、椰浆等按配方用量进行称量。
e、所有备好的料按配料桶数单独放置在一个板上，做好标识，以示区分。
通过升降机送至2楼配料间，放置于对应的剪切桶前。
f、香精在投料前进行称量，放置时间不得操作30分钟，称好后盖好杯，以免香气挥发。
g、对于外包装灰尘较多，较脏的原料，如白糖、奶粉等，应清理掉外包装脏物，有结实内袋的，可将较脏外包装除去，确保原料清洁卫生。
3.2投料剪切（2#，3#剪切桶）
一、投料顺序
稳定剂干混料花生酱（冷冻椰浆）等
二、投料操作
a、投料前，先用200-300kg热水清洗剪切桶3分钟，排掉。
每桶料送完后均要清洗一次。
b、剪切桶中先放入1.2吨左右75度热水（不要高过80度），水位没过最下面的搅拌桨。
启动剪切机，将干混料缓缓倒入剪切桶中（每公斤料倒入时间不少于2秒）。
注意将物料倒入搅动的水面，不要倒在桶壁。
c、干混料倒完后开始计时。
花生牛奶、核桃牛奶：
干混料剪切时间：
8分钟
椰汁牛奶：
干混料剪切时间：
6分钟。
d、干混料剪切过程中，将防腐剂、奶粉等依次倒入剪切桶中，倒入操作时间计算在干混料剪切时间内。
同时补加部分热水到没过第2个搅拌桨处。
e、干混料剪切时间到后，将稀释好的花生酱（解冻后的椰浆）倒入与稳定剂一起进行剪切。
用热水清洗容器中的残余原料，一并入剪切桶，同时加水到2吨液位（刚好没过第3个搅拌桨）
f、全部加入后，继续剪切规定的时间。
花生牛奶、核桃牛奶：
15分钟
椰汁牛奶：
15分钟
g、投完料后，将人孔网篮拿出，关闭人孔盖，清洁周边环境卫生。
h、时间到后，关闭剪切机，取样查看剪切效果（无细小颗粒存在），合格后，准备送料进行预杀菌。
此时料温应在70度-75度。
剪切时间到和效果合格后，不管送料与否，立即关闭剪切机，以节省能源。
（剪切机能耗较大）
三、花生酱稀释方法：
将所称好的花生酱分成两份，在每份中加入部分热水（约等于花生酱重量），用手持式电动搅拌器搅拌均匀（无结团、结块现象），倒入剪切桶中。
未经稀释的花生酱不得倒入剪切桶中。
四、椰浆解冻方法：
将冻化的椰浆连袋放置在加有热水的桶或泡沫箱中解冻，待软化后，用洁净的刀片隔开袋倒入洁净桶中，再加入剪切桶中。
每桶更换一次热水。
3.3前处理预杀菌（板式预杀菌机）
一、流程
剪切桶过滤器预杀菌备料桶（前处理备料桶）预杀菌配料桶
二、过滤器目数
100目（过滤器与剪切桶相对应），遇堵即换。
每过滤2桶料查看一下过滤袋情况。
三、预杀菌参数
杀菌温度：
125度
杀菌时间：
30s
杀菌下限：
123度
杀菌上限：
127度
出料温度：
由系统进出料自动换热，但要低于85度。
进料温度：
剪切桶中料温控制在70-75度。
四、预杀菌操作
a、生产前，手动启动进热水到备料桶，手动启动物料泵进行生产前预温。
b、预温完成后，将物料泵起点打开至自动状态，待送料。
c、剪切桶中料好后，将开关打至供料，开始供料，料由剪切桶经过滤器进入备料桶，准备杀菌。
d、料顶水，顶出的热水直接进入配料桶作为配料用水，不需排掉。
同时，经杀菌的料液也一并进入配料桶。
e、剪切桶中料即将送完后，开热水阀，放热水将管道和过滤器中的料液顶入备料桶，时间不得少于45秒。
f、料送完后，关闭送料开关。
低液位后，杀菌机自动启动进水阀门，进行水顶料程序，料液继续进入配料桶。
水顶料计时完成后，配料桶进料阀门自动关闭。
杀菌机进行内部水循环，等待下一剪切桶料。
3.4配料桶调配、定容、检测
1、预杀菌料液进入配料桶时，待料液没过最下面的搅拌桨，即可启动搅拌器，同时将无水奶油、炼奶、麦芽糊精、碳酸氢钠、甜味剂（预先溶解）等依次倒入一起搅拌。
无水奶油和炼奶必须最先加入。
2、预杀菌料液送完后，查看配料桶温度，视温度情况添加热水或冷水。
3、待料液到3吨时，将香精加入，搅拌。
料液到3.8吨时，关闭搅拌器，定容（注意配料温度）。
定容后搅拌不少于5分钟。
取样检测。
料液配好后，配料桶温度在70-75度之间。
4、检测项目：
（指标参见《半成品指标》）
pH值：
（关键控制点，每桶必检），可溶性固形物，感官（色泽、口感）。
5、检测合格后，送料均质。
注意：
1、甜味剂必须先用热水溶解后再倒入，注意不要倒在桶上部内壁上。
2、料倒入后，及时将人孔盖盖上，保持配料桶密封。
3、检测应迅速，指标不符合要求时，应上报处理，并及时调整。
pH值必须在规定的范围内，调整用碳酸氢钠（调高）和EDTA-2NA（调低）。
4、送料时，应先检查出料转换板是否连接正确。
5、料液温度始终维持在70度-75度之间。
3.5均质
一、均质流程
配料桶过滤器均质循环缓冲桶均质机中转桶（6T中转桶）
二、过滤袋目数：
80目
三、均质压力：
380MPA
四：
均质温度：
70-75度。
五：
均质前先在均质机和缓冲桶中循环，调压稳定后，再送入中转桶（6T中转桶）。
具体操作参照《均质机操作规程》。
六、生产过程中，均质后不需用热水顶管道中的料液，若下一桶已配好，可直接送料连续均质，否则，应循环或停下均质机等料，待下一桶配好后再重新启动。
七、最后一桶料缓冲桶中料液采用水顶料的形式全部均质送入中转桶，水顶料时间设置为35秒。
杀菌工序（UHT）
岗位关系图：
一、备料桶过滤：
花生、核桃：
100目滤袋（更换频率：
1.5小时一换或遇堵即换）
使用前在1:
100过氧化氢消毒液中浸泡5分钟，甩干，安装。
安装后应检查过滤器密封性，不得有料液泄露。
二、UHT参数设置
花生、核桃牛奶：
杀菌温度：
142℃
杀菌下限：
139℃
杀菌上限：
148℃
出料温度：
94℃
出料下限：
91℃
出料上限：
98℃
杀菌时间：
30s
★杀菌参数下限不得随意更改，当杀菌温度高过上限值时，可将上限温度调高，让料液进入高位桶，正常后改回工艺值。
灌装温度具体设置和调整由巡检根据看水处产品温度要求杀菌操作人员做相应调整。
调整后过5分钟巡检须再度检查验证效果。
三、遇后续工序故障停机时处理（暂行）
1、因植物蛋白饮料属于热敏性物料，料液长时间高温下，容易引起蛋白质变性凝结及色泽褐变，感官和风味将发生变化。
因此，生产线故障停机时，UHT的处理显得尤为重要。
2、生产过程中，若发生生产线故障停机，杀菌操作工应及时询问故障相关岗位人员，确认故障修复大概时间，视停机时间的长短进行相应程序切换。
3、若停机时间在5-10分钟以内的，可不更改参数，维持杀菌机循环，但应尽量降低流量、减少回流量。
若停机时间在超过10分钟的，将启动一步降温按纽让杀菌机自动降温，进行杀菌机内部循环，减轻对料液的破坏。
故障排除后，将杀菌温度参数恢复为工艺值，杀菌机自动进入杀菌操作。
若灌装机内物料温度不符合工艺值时，回料重杀。
停机时间超过30分钟的，对料液进行评估，作排料或重新升温杀菌处理。
停机时间超过2小时的，杀菌、灌装系统料液作排料处理，杀菌、灌装系统进行热水SIP。
4、停机时间较长时，巡检应第一时间通知配料室暂缓配料，以免料液存放久产生质量隐患。
杀菌机的重新启动，应在维修工作将要完成时通知，以节省时间，提高开机率。
5、异常情况的隔离按《隔离产品标准作业指导》实施，巡检认为需要隔离的其他情况，可自行组织隔离。
五、每小时检查一次杀菌系统的跑冒滴漏现象，特别是杀菌后管道，一经发现，立即停机进行维修，相应产品隔离处理。
六、生产前后的设备清洗按《植物蛋白饮料生产清洗、灭菌规范》执行。
七、开机前排水要求：
泡机完成后，当配料室料液准备妥当，可予送料时，可排水。
灌装缸泡机水的排放必须由杀菌岗位操作工通知。
八、刚开机时，杀菌温度和出料温度须提高2度，待开机正常后，将温度恢复到设定温度。
九、灌装缸排水时，灌装操作工应启动真空泵。
在生产过程中，真空泵不得关闭，遇故障需关闭维修的，必须上报至当班机修领班并告知巡检。
十、灌装缸顶部回流调节阀（隔膜阀，位于真空桶液位管处）的操作：
由杀菌操作工负责，应与灌装操作工互动。
进料生产时，隔膜阀一般调小，灌装缸保持微压灌装。
洗机时，调至最大。
杀菌操作工应在生产实际操作中，找到最佳调整位置，并做好标识，以方便以后调整。
十一、热水桶热水温度的控制：
送配料室热水（大热水桶）水温控制在不低于80度，洗瓶等热水（小热水桶）：
45±5度。
十二、理瓶机进瓶时机由杀菌操作工负责通知，当备料桶进料后，通知理瓶操作工可按要求送瓶至灌装间。
杀菌岗位几个容易忽视的地方：
1、看水处回收箱的清洗，必须进行碱洗，水洗。
2、备料桶盖不要经常开启。
3、生产最好料液一次性杀完供料，保持生产的连续性，不得停机等待看水处回料，看水处未回完的料液作排料处理。
包材消毒工序（PET瓶、瓶盖）
岗位关系图：
一、PET瓶消毒
1、消毒参数、要求
消毒液浓度：
过氧乙酸1500+ppm；温度：
45-55℃。
瓶中消毒液量：
300ml±30ml
消毒液存瓶时间：
≥100s（灌装速度越快，时间越短）
消毒液回收过滤：
10μ（一班一换），机修理瓶岗操作。
消毒液配制用水：
软化水
消毒液初始配置量：
1.5吨（消毒岗巡检操作）
PAA原液浓度：
13%-15%
倾倒后PAA残留：
≤0.5ppm
消毒液更换频率：
一个生产周期一次或生产品种更换（暂定）
2、消毒液检测方法、频率
位培训四环牌消毒剂浓度试纸检测或国家标准过氧乙酸的检测方法。
3、原液计量泵的流量由检测结果来决定，每调整一次计量泵流量10分钟后，应检测
一次消毒液浓度。
4、反冲机后回收水箱、回收管道、喷淋洗瓶回收水箱每生产周期进行一次泡沫清洗（油污较多）。
二、反冲水（冲瓶口水、无菌水）
消毒液：
二氧化氯3-5ppm，温度：
45±5℃
初始配置量：
800-1000kg
配制用水：
软化水
连续生产时，计量泵应随时保持工作状态，即使是中途洗机用水时，也要保证反冲桶有水即有消毒液注入。
长期停机（3天以上）时重新开工前，洗瓶口水系统须经50ppm二氧化氯进行消毒（贮桶、管道系统）后，方可使用。
三、瓶盖消毒
1、瓶盖消毒流程：
盖入筐→紫外灯消毒→洁净风送→PAA消毒液喷冲冲洗→水洗滴干
2、PAA消毒液喷冲冲洗
PAA浓度：
1300-1500ppm，温度：
45±5℃。
喷冲时间：
≥30秒
滴干时间：
≥5秒
配制用水：
软化水
检测方法：
四环牌消毒剂浓度试纸检测或国家标准过氧乙酸的检测方法。
回收过滤：
100目过滤网或25U过滤袋
消毒液初始配制量：
满桶（由消毒岗巡检配制）
消毒液更换：
一个生产周期或生产结束一次
中途补加消毒液：
由人工根据消耗量补加。
4、盖杀菌槽在生产过程中要求密封，不得打开，当需维修打开后，需排掉盖槽内的
盖子，泵洗盖消毒液消毒后再放盖生产。
5、消毒岗巡检及包装部看水岗们员工每2小时清理一次消毒水箱中的漂浮物。
四、监控要求：
1、巡检每小时巡查一次包材消毒各设备运行情况，消毒液浓度每小时检测一次。
每次巡查应仔细检查计量泵进出液管是否正常工作，消毒液原液桶是否需要更换，
循环使用消毒液是否干净。
2、消毒液原液的更换需做好记录，以便查询，巡检员应总结每桶原液用完的时间，提前更换原液，以免抽空。
3、出现消毒液流量泵不工作或抽空的情况，按《关于消毒液不工作的处理流程》处理。
4、每次进灌装间需检查消毒液倾倒后残留水量情况，有异常及时通知调整。
PAA残留检测每班至少一次。
5、瓶、盖必须倾倒足够量，特别是生产最后阶段，不得出现停机等瓶、盖的现象。
否则易造成产品变质。
6、一天检查一次各岗位温控仪显示与实际温度的差异。
由杀菌灌装岗巡检完成。
灌装、压盖工序
岗位关系图：
一、开机前检查工作
1、确认已完成设备内部CIP清洗，外部COP清洗、消毒。
2、确认试机工作已按要求完成，试机扭力检测符合当天生产产品要求。
3、确认灌装区域百级风机、反冲区域千级风机已启动，并且灌装、反冲区域正压达到工艺规定值。
4、确认反冲、灌装区域已按要求密封，臭氧熏蒸消毒已完成，开机前过氧化氢消毒液喷雾工作已完成。
5、检查冲瓶口水、冲灌装头水、压盖头水等冲洗用水开关位置正确，压力符合要求。
6、灌装室周边环境已符合要求，个人卫生消毒工作已完成。
7、前、后续各岗位设备、人员、料液等已准备就绪，灌装缸温度符合工艺要求。
二、泡机水排水操作（★排水同时打开真空泵，由灌装机操作工打开）
必须接杀菌操作工通知后，方可进行排水，不得提前排水，以免灌装缸温度下降，影响开机温度。
流程：
关闭灌装缸上部回料管阀门→开启呼气器阀门→关闭灌装进料阀门→开启灌装排水阀门→进行排水→排水完毕，关排水阀→开启灌装缸上部回料管阀门（开一半）→关闭呼吸器阀门→接料→满缸后开始灌装
★必须严格执行灌装缸排水时机和步骤要求，确保开机温度，开机温度不足时，不再进行底部回料升温。
★排水时，人不得离开排水现场，一经排完，立即关闭排水阀，进行下步操作。
灌装缸上部回料管阀门生产时开一半，洗机时全开。
三、开机启动
开启各润滑水、冲瓶口水→启动灌装主机，试运行→检查运行情况→启动反冲机，检查运行情况→查看反冲出来空瓶消毒液残留情况→灌装→头两圈不压盖送出→检测产品温度→若正常，正常开机。
三、灌装温度
植物蛋白饮料：
92±1度（瓶中心温度，若瓶耐热性高，温度可再提升）
灌装机表盘温度可能与实际检测温度有误差，应用精密温度计实测验证其精确度。
一般表盘温应在92度以上。
温度检测工具：
精密温度计；地点：
看水处或出灌装密封处（因冲瓶口水较大，温度会下降，应测量找出下降比例。
看水处要在87度以上。
停机再开机时，必须检查灌装温度并做好记录。
灌装操作工应记录早上开机温度和开机后2分钟温度。
四、灌装速度、液位、冲瓶口水、灌装压力
1、植物蛋白饮料泡沫较丰富，灌装速度应以灌装情况及泡沫程度而定，保证满口灌装。
应调整好灌装速度，减少产品回流量。
2、灌装液位为满口灌装，为减少糖斑的发生，可在压盖前撞出部分料液，但不得低于瓶
口1cm，应保证在支撑环以上。
3、冲瓶口水压力0.2MPa以上，保持常开。
糖斑检测每4小时一次，对应每个压盖头。
4、开机时，与杀菌操作工联络调整回料控制隔膜阀，正常生产过程中，保持微压灌装（0.005-0.01Mpa）。
五、封盖扭力
成品开启扭力在1.2-1.8N.m之间（常温），压盖机后检测扭力在1.4-1.8N.m（高
温）。
检查冷却之后产品封口情况，确保瓶口不变形，不泄露，无高盖、歪盖等情况。
巡检每2小时检测一次产品扭力（常温）。
因灌装间密封操作，扭力及压盖效果应尽量在试机时进行调整好，减少过程调整。
六、各区域正压
1、各区域正压由大到小依次为：
灌装机密封间＞反冲机密封间＞大灌装间＞外部空间
2、灌装机密封间与大灌装间正压≥5pa。
大灌装间空间与外部空间正压≥10pa
反冲机密封间与大反冲间正压：
4-6pa
大反冲间与外部空间一般情况下为负压（理瓶间风量大），当要保证反冲间密封间正压大于大反冲间。
可通过悬挂在进反冲入口的细线判断。
3、正压大小由微压差计检测，每次开机前应检查各区域正压大小。
查看时，注意微压
表进出气管是否有积水，若有，需排掉积水检测。
微压计需定期调零。
注意：
应时刻保证灌装机密封间的正压为最大。
灌装机密封间正压应大于反冲机密封间正压，可通过之间通道上悬挂的细线判断。
连续生产过程中，灌装机密封间百级风机应保持常开，夜班洗机时不得关闭。
七、灌装间运行卫生要求
1、生产前后，严格按CIP操作规程对设备内部进行清洗、消毒。
确保各清洗步骤时间、
温度符合要求。
定心罩、假杯必须在消毒液中浸泡15分钟以上。
2、生产结束后，严格按泡沫清洗（COP）操作规程对设备外部进行清洗，清洗掉残余料
液、油污、铁锈、灰尘等，保持设备光亮、清洁。
3、夜班试机正常结束后，将灌装机、反冲机密封，密封间冲臭氧消毒，时间为40-60分
钟。
4、开机前及生产中每半小时对密封间进行喷雾消毒，过氧化氢溶液1:
20稀释，喷雾时
间45s。
5、正常生产无停机时，每半小时停止进瓶一次，开热水冲洗机台、过渡盘、灌装头定心
罩（2圈），时间30-60秒。
6、生产过程中，每次需停机时（大于2分钟），停机时以及再开机时，对灌装头和压盖
头进行冲洗，至少2圈。
7、液位拨轮处护板上清洗喷头保持常开。
8、生产过程中，灌装机、反冲机尽量保持密封运行，常规故障，尽量使用隔离手套操作。
必须打开密封门时，应保持正压风启动，只开启必须的门，个人手部、鞋靴、工器具消毒完毕，做好必备防护措施后才能进入。
维修好后，清理干净现场，维修部分及其他污染部位用无菌水冲洗干净，人工手动喷雾消毒，关闭密封门，启动空间喷雾。
检查灌装温度符合要求后，可启动灌装。
工器具消毒时间为浸泡至少60s。
★需开门维修时，先关闭外部万级风机，再开密封门。
能拆下拿出维修的，尽量拿出维修，拿出后关闭密封门，尽量不要在机台上操作。
维修好后，再开门装上。
万级区纯水管只允许冲洗万级区域，生产中不得在百级密封间使用。
9、涉及与料液接触的设备内部维修的，应上报到生产与品控经理处，评估是否需要进行SIP或CIP。
10、个人卫生防护：
穿工作服、水鞋，戴工作帽、口罩。
经手部消毒、鞋靴消毒、风淋后方可进入灌装间。
其余要求按《灌装间卫生控制要求》执行。
八、过程停机的控制
1、若过程短暂停机，应将灌装阀及压盖机上的产品全部开出，冲洗灌装头后等待。
再开机时，检查灌装缸温度，冲洗灌装头，选择直接灌装或回料。
2、停机超过5分钟的，第一圈产品不压盖送出。
3、长时间停机（≥30分钟），应将灌装缸料液全部回至杀菌备料桶，抽热水清洗灌装缸两遍后，用热水泡机保温。
再开机时，排水，接料。
4、由于灌装机本身故障造成的停机，按上述卫生要求进行操作，必要时进行SIP和CIP清洗。
倒瓶工序
一、倒瓶时间：
＞35s
二、产品出倒瓶链带温度：
≥85度。
三、倒瓶链带每天进行清洗消毒，维持链带清洁。
不允许有未经压盖的产品进入倒瓶。
喷淋冷却工序
一、喷淋温度设置：
70（67-72）--60（57-62）--50（47-52）--40—30，温度应提前设置好，生产开始时，前3段温度需达到规定值。
二、第一二段水保持余氯10ppm，三、四段水保持余氯15-20ppm，定期添加二氧化氯消毒液（由巡检现场检验确定期限）。
三、控制补水量，三、四段补加新鲜井水，再往一、二段渗透。
补水足量即可，不得边补边排。
四、生产过程中，要将三、四段水温控制在工艺要求值，以免三、四段水温过高，造成产品冷却困难及第五段温度控制难度加大。
五、产品出喷淋温度：
38度以下。
六、每2小时检查一次喷头通畅情况。
七、每2小时在出喷淋处检测扭力一次，扭力计及手工检测均需进行。
后续包装工序
同凉茶生产
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