某桩基工程质量管理细则.docx
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某桩基工程质量管理细则
1.组织结构管理
成立了以项目经理、项目总工为首的项目班子，配备了一批施工经验丰富、学历较高的专业技术人才，密切配合业主、监理、设计和质检部门进行工程质量、施工进度等全方位的目标管理。
管理人员组织计划表
序号
职务
级别
人数
职责
1
项目经理
高级工程师
1
工程总负责人
2
项目总工
高级工程师
1
项目技术总负责人
3
施工部负责人
工程师
1
现场施工管理负责人
4
计财部负责人
会计师
1
现场财务管理负责人
5
安全部负责人
工程师
1
现场安全总负责人
6
质检员
持质检员证
6
工序验收记录
7
安全员
持安全员C证
2
安全巡视值班
8
施工员
持施工员证
2
负责各工段的施工管理
9
材料员
持材料员证
1
材料验收、保管
10
测量员
持测量员证
2
现场放点、测量、记录
11
班组长
技工
6
各施工班组负责人
1.1项目经理责任制
1.1.1代表企业实施施工项目管理，在管理中贯彻执行国家法律、行政法规、政策和标准，执行企业的各项管理制度，维护企业整体利益和经济利益。
1.1.2签订和组织履行《项目管理责任书》。
1.1.3主持组建项目经理部和制订项目的各项管理制度
1.1.4组织项目经理部编制项目管理实施规划。
1.1.5对进入现场的生产要素进行优化配置和动态管理，推广和应用新技术、新工艺、新材料和新设备。
1.1.6在被授权范围内沟通与承包人、协作单位、发包人和监理工程师的联系，协助和处理好各种关系，及时解决项目中出现的各种问题。
1.1.7加强成本管理，搞好经济核算，及时回收工程款，按企业的《施工项目管理制度》正确处理与国家、企业、分包单位以及职工之间的利益分配关系。
1.1.8加强现场文明施工，及时发现和处理例外性事件。
1.1.9工程竣工后及时组织验收、结算和分析总结，接受审计。
1.1.10做好项目经理部的解体与善后工作。
1.1.11协助企业有关部门进行项目的检查、鉴定和评奖申报。
1.2项目部主要人员驻工地时间安排表
项目部主要人员驻工地时间安排表
时间
人员
1—5
6—10
11—15
16—20
21—25
26—31
项目经理
项目总工
说明：
表示轮休
表示驻工地
原则上每月按此表安排项目部主要人员工作时间安排，保证轮休时间相互错开，每个月驻工地的时间至少为25天，且完全保证服从工地施工需要。
1.3计划调度管理建立健全现场施工计划管理系统，形成现场施工指挥中心和施工活动协调中心，建立计划调度会议制度。
1.3.1监督、检查施工计划执行情况，掌握和控制施工进度，及时进行生产要求平衡和调配，保证施工的正常进行。
及时解决施工中出现的矛盾，协调各方关系。
1.3.2由于主、客观原因，不能按原计划执行时将会同有关人员修改计
划，调整部署，保证各项指标的完成。
1.3.3公布天气预报，做好灾害预防工作。
1.3.4准时参加业主召开的施工例会，如实汇报施工进度、施工计划、施工质量、安全现状，接受业主、监理指导。
1.4工程技术管理
1.4.1认真贯彻施工组织设计，熟悉施工图，做好技术交底工作。
1.4.2督促班组按规范及工艺标准施工，做好各工序工程质量控制、检查、验收工作。
1.4.3收集本工程全部技术文件，施工图纸、设计变更、材料质保书、复试等技术资料，由专人保管、编号归档。
1.4.4及时做好生产进度、安全等各种报表，真实及时地整理整个工程
规定的技术资料，及时报到业主、监理及有关单位。
1.4.5工艺控制及管理
为保证本工程达到规定的质量目标，对施工工艺、方法的落实进行控制管理，在现场配备微机管理，应用项目管理系列软件进行管理，提高项目管理水平，管理程序见下图。
施工工艺、方法落实管理流程图
存档
2.主要施工方法
2.1主要施工工艺
2.1.1钻孔灌注桩施工工艺流程
施工工艺流程图
2.1.2测量放点
2.1.2.1平面控制网
在场地四周，每隔50米左右设置二级平面控制网，测设时各个
控制点坐标必须闭合，避免偏差。
利用二级控制网确定工程桩的
位置。
2.1.2.2高程控制网
进场施工前，首先利用甲方给定的一级高程基准点，将其引测至场地周边固定建、构筑物上，用红油漆做红三角醒目标记，旁边注明标高值。
2.1.2.3根据甲方提供的测量控制点，计算出每个桩位的X、Y坐标，
采用全站仪测放桩位。
2.1.2.4桩位测放时，应分批分段放样，不宜放的太多或全部放出，以免施工时挤压偏位。
2.1.2.5桩位放好后，质检员用5m钢卷尺按图纸复核相邻桩位间距，控制桩位偏差≤5mm。
桩位要进行三次复核测放。
2.1.2.6自检合格后立即做好测量报检资料，及时申报监督验收，同意后方可进行下道工序。
2.1.3埋设护筒
2.1.3.1护筒采用钢护筒，用10mm厚的钢板制成。
护筒上部留有1个350×350mm的溢浆口，并焊有吊环。
旋挖机护筒高4米，回转钻机护筒高2米，内径为900～1200mm，以满足φ800mm和φ1000mm灌注桩的施工要求。
如遇孔壁坍塌，则加大护筒深度。
2.1.3.2埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位，埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。
定位桩用φ12～18mm的钢筋打入土中，并用低标号砼或者水泥砂浆加固，施工过程中不得随意破坏。
2.1.3.3埋设护筒时，采用挖埋法，在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，使其达到最佳密实度，埋设深度为1.5m。
护筒中心和桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不得大于
0.5%。
护筒与孔壁周围的间隙要用粘土填筑密实。
遇到桩位
表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除表面硬物和地下障碍物，保证钻机及时就位。
2.1.3.4埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面30～50cm。
2.1.3.5沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池，通过软管排入排浆车运出场外处理。
因为本工程位于中心城区，城管、环卫、交警等政府部门对渣土和泥浆运输有文件规定三环线以外弃土场，故本工程的泥浆运输距离按20km考虑。
2.1.4钻机就位2.1.4.1工程钻机就位后，必须平正、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜、移动。
2.1.4.2回转钻机钻架立起后，要认真检查导向装置，看其是否稳定，是否与转盘垂直。
检查扶正器，看是否能正常工作。
2.1.4.3回转钻机钻头选用双腰带笼式钻头。
笼式钻头对可快速切割较软土体，形成泥渣随泥浆排出孔外。
2.1.5清除地下障碍物遇到桩位表面硬物及埋设钢护筒直径以内深度1.5米以内有等常规地下障碍物时，由桩基施工单位及时清除。
当钻探1.5米深以下过程中发现有地下障碍物钻进困难时，应用吊车起吊移开钻机，拔出护筒，并用反铲挖出障碍物。
当障碍物过大挖出困难时，用啄木鸟破碎，再用反铲挖出，并用干土回填，砖渣表层0.8米厚硬化处理。
挖出的泥土、废弃物应外运出场外，以免影响钻机正常工作。
当某一区域地下障碍物特别多或连成片后，应采取大开挖清障工作并换填干土后表层砖渣硬化0.8米厚处理。
以上工作应报告业主、监理现场见证，并签字，形成原始记
录单。
2.1.6泥浆的制备
2.1.6.1泥浆质量的好坏直接影响到钻孔灌注桩工程质量，泥浆配制是保证桩基工程质量的技术关键。
2.1.6.2灌注桩成孔采用自然造浆，泥浆的指标应确保孔壁的稳定性。
2.1.6.3泥浆指标
泥浆相对密度不得大于1.25，含砂率不得大于3%，黏度不得大于25S，胶体率＞90～95%，PH值8～10。
清孔结束后孔底500㎜以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率应小于8%，提高泥浆的持壁性能，保证孔径质量、减少桩端沉渣。
泥浆性能指标及检验方法
序号
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.05～1.1
泥浆比重计
2
粘度
10～25s
500ml～700ml漏斗法
3
含砂率
<3%
泥浆含砂量测量器
4
胶体率
>95%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1～3mm/30min
失水量仪
7
PH值
7～9
PH试纸
开孔时注入清水，进行原土自然造浆，相对密度控制在1.1左右，随着造浆过程的不断进行，深度的加深，泥浆相对密度会越来越大，这时应不断水，稀释泥浆，使其相对密度保持在1.2以下。
施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
2.1.7回转钻机成孔钻进
钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。
2.1.7.1钻速在杂填土宜采用间断回转的方法来控制钻速；在粘土或淤泥质土中，用中低速钻进，自由进尺。
钻孔参数参考表
土层
转速（r/min）
钻压
（KN）
钻速（m/h）
杂填土
25～45
25～45
5～7
粘性土和淤泥
质土
30～50
25～45
8～10
2.1.7.2回转钻机拟采用正（反）循环成孔的工艺。
钻孔灌注桩钻
头直径等于桩的设计直径，施工时钻头锥形夹角大于120°，桩身成孔直径不得出现负偏差。
2.1.8旋挖钻机成孔钻进2.1.8.1在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按照该地层条件下的钻进参数指导施工。
在钻进过程中不能进尺太快以保证有充足的护壁时间。
整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应对钻渣定时做取样分析，核对地质资料；同时应控制好泥浆比重和粘度。
2.1.8.2在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。
因为在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象，桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止坍孔。
在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。
在钻进过程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。
2.1.8.3施工中根据钻头提土情况判断地层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有关部门解决处理，并及时调整钻进参数。
2.1.8.4旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
成孔钻进时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位置。
在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质量。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
当钻进到设计高程，达到设计深度时，经监理工程师同意即可终止钻进。
2.1.8.5根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏渣清孔。
施工过程中每次提出的钻渣由其他施工机械随时运到指定位置。
2.1.8.6由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残渣等均可满足规范及验收标准要求。
2.1.8.7根据施工场地的地层情况和投入施工的旋挖钻机性能等因素综合确定施工钻头的类型，以保证施工效率和成孔质量。
2.1.8.8钻速合理控制钻斗的转速和升降速度，有利于成孔质量。
在开始钻进或穿过软、硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺；在钻进过程中发现钻杆摇晃或难钻时，有可能是遇到硬
石块或发生其它情况等，这时应立即提钻检查，等查明原因
并妥善处理后再行钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚
至使钻杆、钻具扭断或损坏；遇到孔内渗水，塌孔、缩颈等
异常情况时，应将钻具从孔内提出，研究妥善处理；在有泥
浆的钻孔中要合理控制钻斗的转速和提升速度。
主要指标参考值为：
钻斗转速参考值：
r/min
表土层：
<6
粘土类：
<15
钻斗升降速度根据地层情况和泥浆补给速度来确定
软土层中钻斗升降速度：
6-10m/min
其它土层钻斗升降速度：
>10m/min
2.2立柱桩施工工艺
2.2.1施工工艺流程
工艺流程图
桩基验收
2.2.2钢格构的制作与安装2.2.2.1钢格构制安之前，首先由技术员依照设计图，对制作人员进行详细技术交底。
2.2.2.2钢格构制作按JGJ94-2008规范和设计图要求进行控制，制作偏差：
下料长度±5mm，局部允许变形±2mm，焊缝厚度≥10mm，桩身弯曲h/250且不大于5mm，同平面角钢对角线长度±5mm，角钢接头≤50%，相邻角钢错开位置不小于
50cm，接缝处表面平整度±2mm。
2.2.3钢格构在场外制作，在大批量钢板加工之前，要制作出钢板样板，经各方检验人员验收认可后，方可大量制作。
2.2.3.1钢筋笼存放时应在地面铺设方木，禁止钢筋笼与地面直接接触而被泥土污染，遇雨季还需用彩条布覆盖防止雨淋后生锈。
2.2.3.2格构安装前，确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳，下放钢筋笼后，进行格构校正架安装，根据设计要求，钢立柱各边与轴线严格垂直或平行。
钢格构校正架定位时除四边中心线有“十字”线记号，用于对准桩孔中心外，还须将格构校正架各边与轴线严格垂直或平行。
2.2.3.3将格构校正架与两块行车道板或钢板连接牢固，调整校正架保持水平，下放格构柱，插入桩空设计深度≥4.0m，格构
柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采取双面焊，焊缝长度≥5d，并用定位钢筋将格构柱定位在桩孔中心处。
为保证下放过程中钢筋笼不变形，在笼顶第一道加强筋位置采用两根加强筋对笼顶易变形位置进行加强，然后将格构柱与钢筋笼用吊车整体下放。
下放过程中，用两台经纬仪双向控制，是安装后的格构柱上口居于中心，待上下两点垂直后入孔。
2.2.3.4格构柱顶标高的控制及固定：
格构柱顶标高的控制，预先用水准仪测定桩孔处校正架的顶标高，然后根据插入孔的深度，在钢立柱上用红油漆标记标高位置，当钢立柱下放到位时，在格构柱两侧用L160*16的角钢焊接固定在校正架上，格构柱标高控制为±20mm。
2.2.4钢结构检测2.2.4.1角钢等各类型钢：
同一牌号、同炉罐号、同等级、同品种、同一尺寸、同一交货状态组，每60T为一批，不足此数也按
一批计。
2.2.4.2钢板焊接：
同一批钢板，同一批焊接工艺制作的钢板为一检验批。
2.2.5型钢格构立柱桩成孔、灌注同前述的灌注桩方案
2.2.6钻进时故障处理
2.2.6.1遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。
坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。
坍孔严重时，应立即将钻孔全部用小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采用相应措施重钻。
2.2.6.2遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
2.2.6.3遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻头摆动过大的措施。
缩孔是钻头磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土造成的，前者应注意及时焊补钻头，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。
已发生缩孔时，宜在该处用钻头上下反复扫孔以扩大孔径。
2.2.6.4遇有钻孔漏浆时，可采用加稠泥浆、碎木屑或倒入粘土慢速转动等措施。
2.2.6.5出现埋钻、糊钻现象，应对泥浆稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小等进行检查计算，并适当控制进尺；若严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣。
2.2.6.6当钻杆、钻头不慎掉落孔内时，应迅速用打捞叉、钩或绳套等工具打捞。
2.2.7钻孔监测
2.2.7.1钻孔深度可用测绳测量，要求终孔后必须立即测孔深并作好记
录，以便清孔后计算沉渣厚度。
2.2.7.2孔径采用孔规测量，保证成孔孔径。
2.2.7.3垂直度可依据吊线锤与导向杆所成的夹角进行计算，钻孔垂直度偏差不允许超过1/100。
2.2.7.4成孔质量要求如下表：
项次
项目
允许偏差
1
护筒中心与桩点偏差
≤50mm
2
护筒内径
大于钻头直径100mm
3
护筒深度
1000～1200m
4
钻头中心与桩点偏差
≤10mm
5
垂直度
≤1/100
6
孔径
±50mm
7
沉渣厚度
≤50mm
2.2.8入岩及终孔的确定
2.2.8.1第（6-2）层：
中风化砂质泥岩（S2）
2.2.8.2黄灰色、青灰色，岩芯呈短柱状、长柱状，泥质胶结，中厚层状构造，岩石的节理裂隙较发育，层理清晰。
2.2.8.3第（7-2）层：
中风化砂岩（D3w）
2.2.8.4灰褐色、灰色，主要为细砂岩、粉砂岩，夹薄层粉砂质泥岩，矿物成分主要为石英、长石等，层状结构，块状构造，岩芯呈短柱状、长柱状，见少量风化裂隙，裂隙面呈棕褐色，见铁质浸染，岩层层理清晰，层面倾角较陡，约70~85°
2.2.8.5当钻进至设计持力层时，由监理工程师、勘察单位工程师以及业主方工程师和施工单位工程技术人员共同确认岩性和孔深，接着继续钻进，当入岩深度满足设计要求时，再通知业主及监理单位人员，对孔深进行量测并记录。
2.2.8.6主楼区域地层为泥盆系五通组砂岩，该段砂岩夹杂粉质泥岩，在试桩入岩12米区域施工过程中已发现此状况，勘察报告中岩层层面倾角较陡，约70~85°，近似直立，此情况可能造成终孔时遇见大量泥岩，在此情况下，终孔时勘察单位工程师现场辨别，钻进至砂岩终孔。
2.2.9第一次清孔
2.2.9.1桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。
2.2.9.2清孔后孔底500mm以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于25S。
2.2.10钢筋笼的制作与安放
2.2.10.1按《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）第6.2.6条和设计要求操作。
2.2.10.2钢筋笼的制作允许偏差应符合下列规定：
主筋间距±10mm；
箍筋间距或螺旋筋螺距±20mm；
钢筋笼直径±10mm；
笼长±100mm。
2.2.10.3钢筋笼分段制作，其长度以定尺筋长度为宜，运输、装卸时防止扭转弯曲等。
2.2.10.4主筋连接时应遵循《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的规定，钢筋笼的主筋与主筋采用焊接，同一焊接断面接头数不得多于总数的50%。
主筋和箍筋加工成钢筋笼骨架，钢筋笼骨架吊放时应防止产生变形，放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确，钢筋笼放入后要尽快浇筑混凝土，并连续施工，确保混凝土的强度和密实性要求。
2.2.10.5钢筋笼制作程序
（1）钢筋制作前先根据实际孔深将钢筋笼分段制作完成，第一
道加强箍为双加强箍。
（2）钢筋笼制作时，先将主筋布置在卡板的卡位上，相邻主筋端部按要求错开相应距离，并保证同一截面内的机械连接接头数目符合相关规范要求。
（3）再把加强箍按间隔1.5m放置在主筋上，加强箍的垂直度用吊垂进行控制。
（4）将余下的主筋用主筋间距限位工具均匀布设在加强箍上，并与加强箍点焊牢固。
（5）将钢筋笼吊离卡板，最后把加工好的测斜管安置于钢筋笼内。
（6）钢筋笼加工顺序为先下后上，即先加工较少的，后加工主筋较多的钢筋笼。
2.2.10.6为防止下笼时碰撞孔壁，可将最下节笼的底端主筋向心稍作收敛，徐徐放入孔内，达设计深度后，用吊筋固定在孔口。
根据现场条件，每隔5m均匀焊3个导正环，以确保钢筋保护层厚度。
2.2.11钢筋笼的吊装钢筋笼在吊运过程中，由于其在纵向抗弯能力较差，必要时在笼内加临时性支撑，以提高钢筋笼的刚性。
当笼吊至孔口时，使钢笼中心对准孔位中心，扶正后并缓缓匀速下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，边下钢筋笼边设置好保护块。
当最后一个加劲筋下至孔口时，用四个对称的吊挂在孔口反拉架上的20吨手拉葫芦钩住均布在钢筋笼上部的四个吊点，将钢笼临时吊于孔口。
用同样方法吊起上一节钢筋笼，当上下两节笼在同一铅垂线上时，转动上节钢筋笼，以使两节笼的预拼对接主筋对正。
焊接好所有接头后，缠绕上螺旋筋。
吊起钢筋笼，取掉四个手拉葫芦，然后缓缓匀速下入孔内，边下钢筋笼边设置好保护块。
用同样方法直到最后一节钢筋笼下入孔内。
为使钢笼就位于桩中心，我们在顶笼钢筋笼主筋外另外施焊四块限位钢板以顶在钢护筒内壁。
限位钢板的尺寸大小需要根据护筒中心与理论桩位中心的偏差来计算确定。
最后注意确保笼顶设计标高到位后将钢筋笼顶部的均布2根吊筋焊接固定在孔口护筒内壁上。
2.2.12声波检测管安装声波检测管安装前检查管内是否有异物等堵塞，检查管身是否有裂纹、弯曲或压扁等情况。
声波检测管安装时，按钢筋笼分节定位声测管，Φ1000mm工程桩三根管按120度均匀布设，Φ800mm工程桩二根声测管对称布设，声测管捆扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼下方到孔底。
2.2.13注浆管安装注浆管之间采用丝扣连接并在接头处缠生胶带，用铁丝绑扎在钢筋笼上，随同钢筋笼下到孔底。
各注浆管上部伸出自然地面300mm，压浆管管口用堵头封堵，并涂上红油漆标识桩端桩侧注浆管类型，同时防止机械设备搬移时碰撞注浆管，注浆完成后便拆掉堵头。
安装完压浆管后，分别在管上端对压浆管及时注水，进行密封检验，如果管内水面下降，则应对已安装的压浆管重新更换。
整个安装过程严禁碰撞挤压注浆管，在施工过程中还要加强对注浆管的保护。
2.2.14设置导管
2.2.14.1每台套钻机准备1～2套刚性导管，导管壁厚不小于4mm，直径宜为250-300mm；导管中间节一般长2～2.5m，底管长度不宜小于4m，接头宜用双螺纹方扣快速接头。
2.2.14.2导管使用前应进行拼装，并要做水密试验。
试水压力为0.6～1.0MPa。
2.2.14.3导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管，以便漏斗与导管连接在一体。
导管下入孔中的深度必须严格测
量，以便掌握管底口到孔底的距离。
2.2.14.4导管提升时，不得挂住钢筋笼。
2.2.15第二
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