完整版露天开采程序.docx

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完整版露天开采程序

露天开采程序

第一节概述

最终开采境界是在当前的技术经济条件下对可采储量的圈定，也是对开采终了时采场几何形态的预估。

那么，如何采出最终境界内的矿石和岩石则是露天开采程序问题。

简单地讲，露天开采是从地表开始逐层向下进行的，每一水平分层称为一个台阶。

一个台阶的开采使其下面的台阶被揭露出来，当揭露面积足够大时，就可开始下一个台阶的开采。

随着开采的进行，采场不断向下延伸和向外扩展，直至到达设计的最终境界。

每一台阶在其所在水平面上的任何方向均以同一台阶水平的最终境界为限。

推到最终境界线的台阶所组成的空间曲面称为最终边帮（或非工作帮）。

可以想象，最终边帮并不是一“光滑”的曲面，而是呈阶梯状的。

为了开采一个台阶并将采出的矿岩运出采场，需要在本台阶及其上部各台阶修筑至少一条具有一定坡度的运输通道，称为斜坡道或出入沟。

图15-1是一采场的水平投影与剖面示意图。

本章从台阶的几何参数入手较为详细地讨论露天开采中的掘沟、台阶推进、采场扩延、线路布置及台阶和工作面参数的计算等内容。

第二节台阶几何要素

一、基本概念

图15-2是两个相邻台阶的局部剖面及其平面投影示意图。

台阶由坡顶面、坡底面和台阶坡面组成。

台阶常以其坡顶面水平和坡底面水平命名，例如图15-2中的上部台阶称为188-200米台阶。

台阶坡顶面和坡底面与台阶坡面的交线分别称为台阶的坡顶线和坡底线。

一个台阶的坡底面水平同时又是其下一个台阶的坡顶面水平。

台阶坡面与水平面的夹角称为台阶坡面角（α），台阶坡顶面与坡底面之间的垂直距离即为台阶高度（H）。

从本台阶的坡顶线（本台阶外缘）到上一个台阶的坡底线（本台阶内缘）之间的距离称为台阶宽度（W）。

台阶是垂直方向上的最小开采单元，即台阶在其整个高度上是一次爆破、一次铲装的。

穿孔和装药作业在台阶的坡顶面水平进行，铲装和运输作业在台阶的坡底面水平进行。

二、台阶高度

台阶高度是露天开采中最重要的几何参数之一。

影响台阶高度的因素有生产规模、采装设备的作业技术规格以及对开采的选别性要求等。

为保证挖掘机挖掘时能获得较高的满斗系数（铲斗的装满程度），台阶高度应不小于挖掘机推压轴高度的2/3。

另一方面，为避免挖掘过程中

在台阶的顶部形成悬崖，台阶高度应小于挖掘机的最大挖掘高度。

图15-3所示是斗容为6.88m3的电铲，其各种作业技术规格列于表15-1。

从表15-1中可知，该挖掘机的最大挖掘高度是13.26m。

若选用这样的电铲，台阶高度定为12m较为合适。

在品位变化大、矿物价值高的矿山（如金矿），开采选别性是制约台阶高度的重要因素。

开采选别性系指在开采过程中能够将不同品位和类型的矿石及废石进行区分开采的程度。

以金矿为例，往往需要对于一个区域内的高品位矿、低品位矿、硫化矿、氧化矿及废石进行区分开采，运往各自的目的地。

例如，将低品位矿送往浸堆，高品位氧化矿送往选矿厂，硫化矿送往焙烧炉，废石送往排土场，等等。

由于一个台阶在垂直方向上是不可分采的，即使在台阶高度内矿石的品位、矿种或矿岩界线变化很大（如某处台阶的上半部分是矿石、下半部分是岩石），也不可能在开采过程中将不同种类的矿石及岩石分离出来，由此所造成的贫化和不同矿种的混杂是不可避免的。

可见，台阶高度越大开采选别性越差。

因此，在开采对选别性要求较高的矿床时，应选取较小的台阶高度。

一般说来，黑色金属矿床的品位变化较小、矿体形态较为规则、矿物价值低、对选别性要求

较低，台阶高度一般大于10m，以12m~15m最为常见。

大多数贵重金属矿床的特征恰恰相反，故台阶高度一般小于10m，以6~8m最为常见。

表15-1图15-3中电铲的作业技术规格

斗容6.88m3

起重臂长度12.65m

起重臂倾角45。

有效斗杆长度7.77m

斗杆全长9.38m

最大卸载高度（A）8.54m

最大卸载半径（B1）14.48m

最大卸载半径处的卸载高度（A1）6.25m

最大卸载高度处的卸载半径（B）13.87m

最大挖掘高度（D）13.26m

最大挖掘半径（E）16.62m

站立水平挖掘半径（G）10.75m

下挖深度（H）2.59m

天轮顶距地面的高度（I）12.88m

天轮外缘回转半径（J）12.20m

机体尾部回转半径（K）6.02m

机体（包括驾驶室）宽度（S）6.86m

司机视线水平高度（U）5.49m

另一方面，台阶高度也制约着铲装设备的选择，当选用汽车运输时，铲装设备的斗容和装卸参数又进一步制约着汽车的选型。

台阶高度同时也影响着最终边帮的几何特征。

由此可以看出，台阶高度的选取对整个露天矿的开采经济效益有着重要的影响。

在一定范围内增加台阶高度会降低穿孔、爆破和铲装成本，但确定最佳的台阶高度应综合考虑各种相关因素，使矿床开采的经济效益（不仅仅是穿孔、爆破和铲装成本）达到最高值。

三台阶坡面角

台阶坡面角主要是岩体稳定性的函数，其取值随岩体的稳定性的增强而增大（最大为90。

）。

确定台阶坡面角时需要进行岩石稳定性分析，或参照岩体稳定性相类似的矿山选取。

另外，岩体层理面的倾向对台阶坡面角有直接的影响，当台阶坡面与岩体层理面的倾向相同或相近，而且层理面倾角较陡时，台阶坡面角等于层理面的倾角。

表15-2是均质岩体中台阶坡面角与岩石硬度的大体关系。

表15－3列出了国内部分金属露天矿的台阶坡面角取值。

表15－2均质岩体中台阶坡面角的参考值

岩石硬度系数台阶坡面角（度）

8~14以上70～75

3～860～70

1～350～60

表15－3国内部分露天矿的台阶坡面角

矿山名称台阶坡面角（度）

大孤山铁矿70

东鞍山铁矿75

南芬铁矿48~50（岩石层理倾角）

大石河铁矿65

白云鄂博铁矿70

白银厂铜矿70

四工作平台与安全平台

正在被开采的台阶称作工作台阶（或工作平台、工作平盘）。

如图15-4所示，工作台阶上正在被爆破、采掘的部分称为爆破带，其宽度

图15-4工作平台要素示意图

（Wc）为爆破带宽度（或采区宽度），台阶的采掘方向是挖掘机沿采掘带前进的方向，台阶的推进方向是台阶向外扩展的方向。

在开采过程中，工作台阶不能一直推进到上个台阶的坡底线位置，而是应留有一定的宽度（Ws）。

留下的这部分称为安全平台。

安全平台的作用是收集从上部台阶滑落的碎石和阻止大岩石块滚落。

安全平台的宽度一般为2/3~1个台阶高度。

在矿山开采寿命期末，有时将安全平台的宽度减小到台阶高度的1/3左右。

工作平盘的宽度（W）等于采区宽度与安全平台宽度之和。

最小工作平盘宽度是刚刚满足采运作业所需要的空间的宽度，其计算详见后面第四节。

沿工作平盘的外缘常用碎石堆筑一道安全挡墙（图15-5），用于阻止石块滚落到下面的台阶和防止汽车或其它设备驶落台阶。

安全挡墙的高度一般等于汽车轮胎的半径。

其坡面角等于碎石的安息角（一般为35。

左右）。

第三节掘沟

如前所述，露天开采是分台阶进行的。

那么，每一台阶的开采是怎样开始的呢？

由于采装与运输设备是在工作台阶的坡底面水平作业，所以，必须在新台阶顶面的某一位置开一道斜沟，使采运设备到达作业水平，而后以沟端为初始工作面向前、向外推进。

因此，掘沟是新台阶开采的开始。

按运输方式的不同，掘沟方法可分为不同的类型，如汽车运输掘沟、铁路运输掘沟、无运输掘沟等。

由于现代露天矿山，特别是新设计的露天矿山大都采用汽车运输，故本节只介绍汽车运输掘沟，稍加扩展即可处理铁路运输及其它方式的掘沟问题。

有关各种掘沟方法的更全面的介绍可在其他的参考书目和设计手册中查到。

山坡露天矿与深凹露天矿的掘沟方式有所不同，下面分别给予简要的介绍。

一深凹露天矿掘沟

如图15-6所示，假设152m水平已被揭露出足够的面积，根据采掘计划，现需要在被揭露区域的一侧开挖通达140m水平的出入沟，以便开采140-152m台阶。

掘沟工作一般分为两阶段进行：

首先挖掘出入沟，以建立起上、下两个台阶水平的运输联系；然后开掘段沟，为新台阶的开采推进提供初始作业空间。

出入沟的坡度取决于汽车的爬坡能力和运输安全要求。

现代大型露天矿多采用载重100吨以上的大吨位矿用汽车，出入沟的坡度一般在8％~10%左右。

出入沟的长度等于台阶高度除以出入沟的坡度。

例如，当台阶高度为12m、出入沟的坡度为8%时，出入沟的长度为150m。

掘沟时的穿孔与爆破方式没有统一的模式，不同的矿山由于岩性不同，掘沟时的爆破设计各异。

总的可分为两种：

全沟等深孔爆破与沿坡面的不等深孔爆破。

当采用全沟等深孔爆破时，出入沟的斜坡路面修在爆破后的松散碎石上。

这种掘沟方法的优点是穿孔、爆破作业简单，而且当出入沟位置需要移动时，可避免在斜坡上穿孔、装药。

其缺点是路面质量差，影响汽车的运行效率，加重了汽车轮胎的磨损。

当采用沿坡面的不等深孔爆破时，需要沿出入沟的坡面从上至下穿凿不同深度的炮孔进行分段爆破。

图15-7是这种掘沟方式的一种爆破设计的纵断面示意图。

这里假设台阶高度为12m，坡度为8％，穿孔设备选用250mm牙轮钻机。

图中将出入沟沿纵向全长分为三个爆破区段，依次进行爆破和采运。

从沟口起25m范围内的炮孔深度为4.5m，此后各区段的炮孔与拟形成的出入沟坡面保持2m的超深（如图中虚线所示）。

炮孔在平面上采用间距等于行距的交错布置，各个区段上采用不同的间距（如图中括号内的数字所示）。

出入沟掘完后继续掘段沟。

掘段沟时是否需要分区段爆破要看段沟的长度而定。

由于段沟为等深度，没有必要采用不同的爆破设计。

在图15-7所示的情形中，段沟的爆破设计除采用等深孔外与最后一段出入沟的爆破设计相同。

沟底宽度是掘沟的重要参数。

一般说来，为了尽快到达新水平，在新的工作台阶形成生产能力，应尽量减少掘沟工作量。

因此沟底宽度应尽量小一些。

最小沟底宽度是满足采运设备基本的作业空间要求的宽度，其值取决于电铲的作业技术规格、铲运方式与汽车的调车方式。

最节省空间的调车方式是汽车在沟外调头，而后倒退到沟内装车（图15-8和15-9）。

这种调车方式下的沟底宽度只取决于电铲的作业方式和采装方式。

最常用的采装方式是中线采装，即电铲沿沟的中线移动，向左、右、前三方挖掘（图15-8）。

这种采装方式下的最小沟底宽度是电铲在左、右两侧采掘时清底所需要的空间，即

WDmin=2G（15-1）

式中，G为电铲站立水平挖掘半径。

若选用图15-3所示的电铲，从表15-1中查得G为10.75m。

则最小沟底宽度为21.5m。

另一种更节省空间的采装方式是双侧交替采装（图15-9）。

电铲沿左右两条线前进，当电铲位于左侧时，采掘右前方的岩石，装入停在右侧的汽车；而后电铲移到右侧，采装左前方的岩石，装入停在左侧的汽车。

这种采装方式下的最小沟底宽度为：

WDmin=G+K（15-2）

式中，K为电铲尾部回转半径。

若选用图15-3中的电铲，从表15-1查得G＝10.75m，K=6.02m，计算出WDmin＝16.77m17m。

双侧交替采装所需的作业空间虽然小，但电铲移动频繁，作业效率低，一般用于境界最底部作业空间有限的几个台阶上的掘沟。

实际采用的沟底宽度应适当大于最小沟底宽度，以保证作业的安全和正常的作业效率。

采用沟外调头、倒车入沟的调车方式虽然节省空间，但影响行车的速度与安全，因此有的矿山采用沟内调车的方式，包括沟内折返和环形调车（图15-10和图15-11）。

由于汽车在沟内调车所需的空间一般要比电铲作业所需的空间大，因此沟内调车方式下的沟底宽度（WD）是由汽车的作业技术参数决定的，可用下面的公式计算：

折返调车：

WD=R+l+d/2+2e（15-3）

环形调车：

WD=2R+d+2e（15-4）

式中，R为汽车最小转弯半径；l为汽车车身长度；d为汽车车身宽度；e为汽车距沟壁的安全距离。

若采用Webco-120c（109吨）汽车，R=12.4m，l=11.37m，d=6.197m，并设e=1.5m。

则折返和环形调车时的沟底宽度分别为30m和34m。

二山坡露天矿掘沟

在许多矿山，最终开采境界范围内的地表是山坡或山包（图15-12），随着开采的进行，矿山由上部的山坡露天矿逐步转为深凹露天矿。

采场由山坡转为深凹的水平称为封闭水平，即在该水平上采场形成闭合圈。

从图15-12所示的剖面上看，闭合圈位于箭头所指的水平。

在山坡地带的开采也是分台阶逐层向下进行的。

与深凹开采不同的是不需要在平地向下掘沟以到达下一水平，只需要在山坡适当位置拉开初始工作面就可进行新台阶的推进。

不过在习惯上将“初始工作面得拉开”也称之为掘沟。

山坡上掘出的“沟”是仅在指向山坡的一面有沟壁的单壁沟。

如果山坡为较为松散的表土或风化的岩石覆盖层，可直接用推土机

在选定的水平推出开采所需的工作平台（图15-13）。

如果山坡为硬岩或坡度较陡，则需要先进行穿孔爆破，然后再行推平。

山坡单壁沟也可用电铲掘出（图15-14），电铲将沟内的岩石直接倒在沟外的山坡堆置，不再装车运走。

沟底宽度应与电铲作业技术规格相适应。

从图15-14可以看出，沟底宽度为：

WD=G+T+e（15-5）

式中，G为电铲站立水平挖掘半径；T为电铲回转中心到履带外缘距离；e为电铲履带外缘到单壁沟外缘的安全距离。

第四节台阶的推进方式

掘沟为一个新台阶的开采提供了运输通道和初始作业空间，完成掘沟后即可开始台阶的侧向推进。

由于汽车运输的灵活性，有时在掘完出入沟后不开段沟，立即以扇形工作面形式向外推进。

如图15-15所示，刚完成掘沟时，沟内的作业空间非常有限，汽车须在沟口外进行调车，倒入沟内装车（图15-15a）；当在沟底采出足够的空间时，汽车可直接开到工作面进行调车（图15-15b）；随着工作面的不断推进，作业空间不断扩大，如果需要加大开采强度，可在一定时候布置两台采掘设备同时作业（图15-15c）。

划归一台采掘设备开采的工作线长度称为采区长度。

采区长度影响一个台阶可布置的采掘设备台数，从而影响台阶的开采强度。

采区长度随采运设备的作业技术规格而变。

根据有关资料，美国矿山的采区长度一般在60~150m，国内矿山一般大于200m。

从新水平掘沟开始到新工作台阶形成预定的生产能力的过程叫做新水平准备。

台阶推进方式主要包括采掘方式和工作线布置方式。

一采掘方式及工作平盘参数

根据采掘方向和工作线方向之间的关系，有两种基本的采掘方式，即垂直采掘和平行采掘。

（一）垂直采掘

垂直采掘时电铲的采掘方向垂直于台阶工作线走向（即采区走向）、与台阶的推进方向平行（图15-16）。

开始时，在台阶坡面掘出一个小缺口，而后向前、左、右三个方向采掘。

图15-16所示是双点装车的情形。

电铲先采掘其左前侧的爆堆，装入位于其左后侧的汽车；装满后，电铲转向其右前侧采掘，装入位于其右后侧的汽车。

这种采装方式的优点是电铲装载回转角度小（10。

到110。

之间，平均为60。

左右），装载效率高；缺点是汽车在电铲周围调车对位需要较大的空间，要求较宽的工作平盘。

当采掘到电铲的回转中心位于采掘前的台阶坡底线时，电铲沿工作线移动到下一个位置，开始下一轮采掘。

垂直采掘时一次采掘深度（即采掘带宽度A）为电铲站立水平挖掘半径（G），沿工作线一次采掘长度为2G。

当然，电铲在同一轮采掘中可以采掘更大的范围，但超过上述范围时电铲需要作频繁的小距离的移动，影响采装效率。

（二）平行采掘

平行采掘时电铲的采掘方向与台阶工作线的方向平行、与台阶推进方向垂直。

前面图15-4所示即为平行采掘推进。

根据汽车的调头与行驶方式（统称为供车方式），平行采掘可进一步细分为许多不同的类型。

单向行车不调头和双向行车折返调头是两种有代表性的供车方式。

1.单向行车不调头平行采掘

如图15-17所示，汽车沿工作面直接驶到装车位置，装满后沿同一方向驶离工作面。

这种供车方式的优点是调车简单，工作平盘只需设单车道。

缺点是电铲回转角度大，在工作平盘的两端都需出口（即双出入沟），因而增加了掘沟工作量。

2.双向行车折返调车平行采掘

如图15-18所示，空载汽车从电铲尾部接近电铲，在电铲附近停车、调头，倒退到装车位置，装载后重车沿原路驶离工作面。

这种供车方式只需在工作平盘一端设有出入沟，但需要双车道。

图15-18所示是单点装车情形。

空车到来时常常需等待上一辆车装满驶离后才能开始调头对位，而在汽车调车时电铲也处于等待状态。

为减少等待时间，可采用双点装车。

如图15-19所示，汽车1正在电铲右侧装车。

汽车2驶入工作面时，不需等待即可调头、对位，停在电铲左侧的装车位置。

装满汽车1后电铲可立即为汽车2装载。

当下一辆汽车（汽车3）驶入时，汽车1已驶离工作面，汽车3可立即调车到电铲右侧的装车位置。

这样左右交替供车、装车，大大减少了车铲的等待时间，提高了作业效率。

在理想状态下，汽车2调车完毕，汽车1恰好装满；汽车2装载完毕，汽车3也刚好调车完毕，车和铲的等待时间均为零，作业效率达到最大值。

但实际生产中这种理想状态是几乎不存在的。

可以看出，双点装车比单点装车需要更宽的工作平盘。

其它两种供车方式如图15-20所示。

图中，（a）为单向行车__折返调车__双点装车，（b）为双向行车__迂回调车__单点装车。

由于汽车运输的灵活性，有许多可行的供车方式。

这里不一一例举。

（三）采区宽度与采掘带宽度

采区宽度是爆破带的实体宽度，采掘带宽度是挖掘机一次采掘的宽度。

当矿岩松软无需爆破时，采区宽度等于采掘带宽度。

绝大多数金属矿山都需要爆破，故采掘带宽度一般指一次采掘的爆堆宽度。

二者关系见图15-21。

图中，（a）为一次穿爆两次采掘，（b）为一次穿爆一次采掘。

从图15-21可以看出，采区宽度应与采掘带宽度相适应，即实体（采区）爆破后的爆堆宽度应与挖掘机的采掘带宽度和采掘次数相适应。

采掘带宽度过宽或过窄都会影响挖掘机的生产能力：

过宽时挖掘机回转角度大，且爆堆外缘残留矿岩多，清理工作量大；过窄时则挖掘机移动频繁，行走时间长。

采掘带宽度一般应保持挖掘机向里侧回转角不大于90。

，向外不大于30。

，其变化范围一般为：

Ac=（1~1.8）G（15-6）

式中，G为挖掘机站立水平挖掘半径。

国内矿山采掘带宽度一般为1~1.5G，国外矿山的采掘带宽度可达1.8G。

国内采用汽车运输和4~5m3挖掘机的矿山，其采掘带宽度一般为9~15m。

采用一次穿爆两次采掘时，第一采掘带（外采掘带）一般要比第二采掘带宽一些。

采区宽度与爆堆宽度的关系，可根据矿山实际爆破的统计资料进行估计，也可用下式作粗略估算：

（15-7）

式中，b为爆堆宽度；ks为矿岩爆破后的松散系数；Wc为采区宽度；H为台阶高度；Hb为爆堆高度；

为爆堆形态系数。

坚硬岩石爆堆横断面近似三角形，

＝0；不坚硬岩石爆堆横断面近似梯形，

=1；中等坚硬岩石，0<

<1。

采用一爆一采时，爆堆宽度即为采掘带宽度（即b=Ac）。

式（15-7）可用来根据采掘带宽度反算出采区宽度。

有的矿山采用大区微差爆破，采区宽度很大。

这时可将爆破方向转90。

，使之与工作线平行，并采用横向采掘（图15-22）。

（四）最小工作平盘宽度

最小工作平盘宽度是刚好满足采运设备正常作业要求的工作平盘宽度，其取值需依据采运设备的作业技术规格、采掘方式和供车方式确定。

采用单向行车、不调头供车的平行采掘方式时，最小工作平盘宽度可根据装车条件计算（图15-23）。

这时，最小工作平盘宽度（Wmin）为：

Wmin=G+B+d/2+e+s（15-8）

式中，G为挖掘机站立水平挖掘半径；B为最大卸载高度时的卸载半径；d为汽车车体宽度；e为汽车到安全挡墙距离；s为安全挡墙宽度。

[例15-1]已知台阶高度H=12m，坡面角a=70。

；采用图15-3中的电铲，从表15-1查得G=10.75m，B=13.87m；Webco-120c汽车车体宽度d=6.2m；假设e=1.5m，s=3.5m；采用平行采掘，一爆一采。

根据采装条件计算最小工作平盘宽度、采掘带宽度和采区宽度。

解：

①直接套用式（15-8）得Wmin=32.72m»33m；

②采掘带宽度Ac=1.5G=16.125m»16m；

③采区宽度：

设爆堆高度Hb=1.2H，松散系数Ks=1.3，岩石为中等硬度，取

=0.5，应用式（15-7）得：

Wc=9.6m»10m；

④必要的检验：

a：

爆堆外缘与汽车距离

B+G-d/2=21.52m>Ac

说明爆堆外缘与汽车轮胎间有一定的距离，检验通过。

b：

挖掘高度与坡面角

电铲最大挖掘高度为13.26m，大于台阶高度（12m）。

故电铲可以挖到坡顶。

电铲最大挖掘半径E=16.62m，电铲可以铲成的最缓坡面角为：

，小于台阶坡面角

因此，铲斗可以铲到坡面上的任何地方。

检验通过。

当采用折返调车，单点装车时，装车位置一般在电铲的右后侧，远离工作面外缘，最小工作平盘宽度主要取决于调车所需空间的大小。

参照图15-24有：

Wmin=R+d/2+l+2e+s（15-9）

式中，R为汽车最小转弯半径；l为汽车车体长度；e为汽车距挡墙和台阶坡底线的安全距离。

若选用Webco-120c汽车，R=12.4m，d=6.2m，l=11.38m，设e=1.5m。

则Wmin=33.5m。

若采用双点装车，当汽车位于电铲右后侧时，所需的最小平盘宽度与上述单点装车相同。

但当汽车向电铲左侧（靠近工作平盘外缘）的装车位置调车对位时，为节省调车时间，汽车一般回转近180。

后退到装车位置（图15-25）。

这时的最小工作平盘宽度为：

Wmin=2R+d+2e+s（15-10）

应用Webco-120c型汽车的作业技术参数，计算得Wmin=37.5m

实际上，由于汽车的灵活性，即使最小工作平盘宽度比式（15-9）和式（15-10）的计算结果小一些，也可实现调车。

但调车的时间会增长，影响作业效率。

其它供车方式下的最小工作平盘宽度可以仿照上述做法，通过简单的几何分析计算求得。

实际生产中的工作平盘宽度一般应大于理论计算值。

当采用一次穿爆两次采掘（或如图15-22所示的横向采掘）时，由于采区宽度（Wc）大大增加，工作平盘宽度也将大大增加。

图15-25折返调车双点装车时最小工作平盘宽度

二工作线的布置方式

依据工作线的方向与台阶走向的关系，工作线的布置方式可分为纵向、横向和扇形三种。

纵向布置时，工作线的方向与矿体走向平行（图15-26）。

这种方式一般是沿矿体走向掘出入沟、并按采场全长开段沟形成初始工作面，之后依据沟的位置（上盘最终边帮、下盘最终边帮或中间开沟），自上盘向下盘、自下盘向上盘或从中间向上、下盘推进。

横向布置时工作线与矿体走向垂直（图15-27）。

这种方式一般是沿矿体走向掘出入沟，垂直于矿体掘短段沟形成初始工作面，或不掘段沟直接在出入沟底端向四周扩展，逐步扩成垂直矿体的工作面，沿矿体走向向一端或两端推进。

由于横向布置时，爆破方向与矿体的走向平行，故对于顺矿层节理和层理较发育的岩体，会显著降