锅炉压力容器通用焊接检验监督管理规定.docx
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锅炉压力容器通用焊接检验监督管理规定
文件名称：
焊接检验的监督管理规定
001
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密级/受控状态
001
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版权声明:
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1.目的
为规范本部门在设备监造过程中对焊接活动的监督措施，以保证焊接活动的过程和结果符合规定要求，编制本程序。
2.适用范围
本程序适用范围：
容器、锅炉及部分压力管道监造过程中焊接活动监督，本程序为焊接活动监督的基本通用性规定，包括整个焊接活动的监督过程。
监督分焊前检验、焊接过程检验、焊后检验三大部分。
监督过程还应严格按照协议、合同、标准及其他辅助协议执行。
3.引用标准
以下引用标准为本程序编制时的最新版本，若引用的标准有更新，则本程序应做出适应性升版。
G0001-2012锅炉安全技术监察规程
R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程
Z6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则
150-2011压力容器
16507-2013水管锅炉
1613-1993锅炉受压原件焊接技术条件
47014-2011承压设备焊接工艺评定
47015-2011压力容器焊接规程
47018-2011承压设备焊接材料采购技术条件
868-2014焊接工艺评定规程（热电厂用）
869-2012火力发电厂焊接技术规程
30583-2014承压设备焊后热处理规程
3223-1996焊接材料质量管理规程
288-2010金属材料拉伸试验
2653-2008 焊接接头弯曲试验方法
985-2008.1焊缝坡口基本形式与尺寸
229-2007金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
4.定义
设备监理部：
上海斯耐迪工程咨询有限公司设备监理部（以下称设备监理部）
供应商：
与斯耐迪签订服务合同相关的供货商或服务方
设备监造人员：
设备监理部派出的监造人员（以下称监造人员）
5.职责
设备监理部负责归档保存监造人员由供应商处见证、收集、整理的见证资料及其支撑文件。
将存档保存的见证资料及其支撑文件汇编成册呈交委托方。
设备监造人员出席见证点，收集并整理见证资料及其支撑文件。
6.焊接活动监督通用要求（压力容器、锅炉部分管道类）
注:
以下工艺评定过程参照锅炉、压力容器制造通用焊接标准47014-2011《承压设备焊接工艺评定》及相关标准内容编写，如产品采用电力专用868-2014《焊接工艺评定》时及相关标准时需按照以下程序项目进行转换。
以下控制项目根据实际情况而定，包括但不限于
控制项目
控制点名称
类别
备注
焊前检验
预焊接工艺评定（）审核
R
焊接工艺评定试验见证及评定报告（）审核
R＆W
焊接工艺规程（）审核
R
焊材复验过程见证；焊材质证书、复验报告审核
R＆W
焊材管理情况检查、焊接设备状态检查
W
焊接人员、无损检测人员资质审查
R
焊接坡口加工及组对情况检查
W
焊接过程检验
焊接环境检查
W
焊接过程工艺执行情况抽检、焊接人员资质抽检
W
焊接操作过程符合性检查
W
焊接预热、层间温度及后热情况检查
W
焊后检验
焊缝尺寸及外观检查
W
无损检测过程见证及结果审核
热处理过程及结果见证审查
6.1焊前检查
6.1.1预焊接工艺评定（）审核（R）
6.1.1：
预焊接工艺规程（）为进行焊接工艺评定所拟定的焊接工艺文件。
即：
生产厂家没有现成产品焊接工艺或现有工艺无法覆盖所述产品焊接要求，必须进行焊接工艺评定试验时，针对需要实施焊接的试件形成的工艺文件。
6.1.2需要结合相关锅炉、压力容器产品相关标准、技术文件的要求并结合外部相关产品的成熟工艺进行比对审核。
6.1.3根据金属材料的焊接性能，按照设计文件规定和制造工艺拟定预焊接工艺规程，施焊试件和制取试样，检测焊接接头是否符合规定的要求，并形成焊接工艺评定报告（）对预焊接工艺规程进行检查。
6.1.4焊接工艺评定是否在本单位进行。
检查焊接工艺评定所用设备、仪表是否处于正常工作状态，金属材料、焊接材料是否符合相应标准，是否本单位焊接人员使用本单位设备焊接试件。
6.1.5评定合格的焊接工艺是指合格的焊接工艺评定报告中，所列通用焊接工艺评定因素和专用焊接工艺评定因素中重要因素、补加因素。
6.1.2焊接工艺评定试验见证及评定报告（）审核（）
6.1.2.1对接焊缝、角焊缝见证检查项（板、管）
1.试件形式要求：
评定试件通常分为板状与管状两种，管状指管道和环，具体结构形式请见表1
a）板状对接焊缝试件
b）管状对接焊缝试件
c）板状角焊缝试件
d）管与板角焊缝试件
e）管与管角焊缝试件
表1对接焊缝和角焊缝试件形式
2.试件制备过程检查
（1）母材、焊接材料和试件的焊接必须符合拟定的预焊接工艺规程的要求。
试件的数量和尺寸应满足制备试样的要求，试样也可以直接在焊件上切取。
外观检查和无损检测应符合按868-2004要求.
（2）力学性能试验和弯曲试验的取样见证检查要求：
a）取样时，一般采用冷加工方法，当采用热加工方法取样时，则应去除热影响区；
b）允许避开焊接缺陷、缺欠制取试样；
c）试样去除焊缝余高前允许对试样进行冷校平；
d）板状对接焊缝试件上试样取样位置见表2
不取侧弯试样时
取侧弯试样时
纵向弯曲试样时
表2板状对接焊缝试件上试样位置图
e）管状对接焊缝试件上试样取样位置见表3
拉伸试样为整管时弯曲试样位置
不要求冲击试验时
要求冲击试验时
表3管状对接焊缝试件上试样位置图
注1：
1－拉伸试样；2—面弯试样；3—背弯试样；4—侧弯试样；5—冲击试样。
注2：
③⑥⑨⑩为钟点记号，表示水平固定位置焊接时的定位标记。
3.试验过程及结果见证
（一）对接焊缝
1.试件检验项目
外观检查、无损检测、力学性能试验和弯曲试验。
2.力学性能试验和弯曲试验见证检查要求
（1）力学性能试验和弯曲试验项目和取样数量除另有规定外，应符合表4的规定；
（2）当规定进行冲击试验时，仅对钢材和含镁量超过3%的铝镁合金焊接接头进行夏比V型缺口冲击试验，铝镁合金焊接接头只取焊缝区冲击试样；
（3）当试件采用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）时：
拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区；当规定做冲击试验时，对每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝区和热影响区都要经受冲击试验的检验；
（4）拉伸试样和弯曲试样尺寸，根据相关标准或技术文件确定允许公差。
试件母材厚度T
拉伸试验，个
弯曲试验2），个
冲击试验4）、5），个
拉伸1）
面弯
背弯
侧弯
焊缝区
热影响区4）
T＜1.5
2
2
2
1.5≤T≤10
2
2
2
3）
3
3
10＜T＜20
2
2
2
3）
3
3
T>20
2
4
3
3
1）一根管接头全截面试样可以代替两个带肩板形拉伸试样。
2）当试件焊缝两侧的母材之间、或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有显著差别时，可改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验。
纵向弯曲时，取面弯和背弯试样各2个。
3）当试件厚度T≥10时，可以用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。
组合评定时，应进行侧弯试验。
4）当焊缝两侧母材的代号不同时，每侧热影响区都应取3个冲击试样。
5）当无法制备5×10×55小尺寸冲击试样时，免做冲击试验。
表4力学性能试验和弯曲试验项目和取样数量
A.拉伸试验
1.加工方法及尺寸检查要求：
（1）.试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平；
（2）.厚度小于或等于30的试件，采用全厚度试样进行试验。
试样厚度应等于或接近试件母材厚度T;
（3）.当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上分层取样,等分取样厚度应接近试验机的最大允许厚度,分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验。
2.试样形式及尺寸检查：
（试件公差要求应满足228要求）
（1）.紧凑型板接头带肩板形拉伸试样适用于所有厚度板状的对接焊缝试件；
图1紧凑型板接头带肩板形拉伸试样
注：
S—试样厚度，单位为；
W—试样受拉伸平行侧面宽度，大于或等于20；
—两侧面焊缝中的最大宽度，单位为;
h—夹持部分长度，根据试验机夹具而定，单位为.
（2）.紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式I（见图2）适用于外径大于76的所有壁厚管状对接焊缝试件；
图2紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅰ
注：
为取得图中宽度为20的平行平面，壁厚方向上的加工量应最少。
（3）.紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式Ⅱ（见图3）适用于外径小于或等于76的管状对接焊缝试件；
图3紧凑型管接头带肩板形拉伸试样型式
注：
l—受拉伸平行侧面长度，大于或等于2S，单位为。
（5）.管接头（小尺寸管）全截面拉伸试样（见图4）适用于外径小于或等于76的管状对接焊缝试件。
图4管接头全截面拉伸试样
3.试验过程及结果检查要求
（1）.拉伸试验应按228规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度。
（2）.试验结果判定方法：
（a）.试样母材为同一金属材料代号时，每个（片）试样的抗拉强度应不低于47014-2011规定的母材抗拉强度最低值：
钢质母材规定的抗拉强度最低值，等于其标准规定的抗拉强度下限值；镍基母材规定的抗拉强度最低值，等于其退火状态（限1类、2类）或固溶状态（限3类、4类、5类）的母材标准规定的抗拉强度下限值。
（b）.试样母材为两种金属材料代号时，每个（片）试样的抗拉强度应不低于47014-2011规定的两种母材抗拉强度最低值中的较小值。
（c）.若规定使用室温抗拉强度低于母材的焊缝金属，则每个（片）试样的抗拉强度应不低于焊缝金属规定的抗拉强度最低值。
（d）.上述试样如果断在焊缝或熔合线以外的母材L，其抗拉强度值不得低于47014-2011规定的母材抗拉强度最低值的95%，可认为试验符合要求。
B.弯曲试验见证检查要求
1.加工方法及尺寸检查要求
（1）.试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应加工齐平，试样受拉伸表面不得有划痕和损伤。
（2）试样形式及尺寸检查
面弯和背弯试样见表5
板状和管状试件的面弯试样
板状和管状试件的背弯试样
纵向面弯和背弯试样
表5面弯和背弯试样
注1：
试样长度l≈2.5100，单位为
注2：
试样拉伸面棱角R<3,
加工过程尺寸检查依据
表6弯曲试验条件及参数
（a）.表6中序号为1的母材类别：
当T＞3时，取3，从试样应去除多余厚度；当T<3时，S尽量接近T;
（b）.表6中除序号为1以外的母材类别：
当T＞10时，取10，从试样受压面去除多余厚度；当T<10时，S尽量接近T;
（c）.板状及外径φ＞l00管状试件，试样宽度38；当管状试件外径必为50～100时，则：
（φ/20），且8≤B≤38；当10≤φ≤50时，则（φ/10），且最小为8，或φ≤25时则将试件在圆周方向上四等分取样。
横向侧弯试样见图5
图5横向侧弯试样
注I：
B—试样宽度（此时为试件厚度方向）。
注2：
1〕150。
（a）.当试件厚度T为10～＜38时，试样宽度B等于或接近试件厚度。
试样的厚度分别为3（表6中序号为1的母材类别），或10（表6中序号为1以外的母材类别）；
（b）.当试件厚度T≥38时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20-38等分的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验；或者试样在全宽度下弯曲。
3.试验过程及结果检查要求
（1）.弯曲试验应按2653-2008和表6规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性；
（2）.试样的焊缝中心应对准弯心轴线。
侧弯试验时，若试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重一侧作为拉伸面；
（3）.弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准；
（4）.除表6序号1～序号4所列的母材类别外，对于断后伸长率A标准规定值下限小于20%的母材，若按表6序号5规定的弯曲试验不合格，而其实测值小于20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于S（200）/2A（A为断后伸长率的规定值下限×100），支座间距等于弯心直径+（23）；
（5）.横向试样弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。
（6）结果判定方法和标准
对接焊缝试件的弯曲试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内，沿任何方向不得有单条长度大于3的开口缺陷，试样的棱角开口缺陷一般不计，但由未熔合、夹渣或其他内部缺欠引起的棱角开口缺陷长度应计入。
若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。
C.冲击试验见证要求
1.加工方法及尺寸检查要求
（1）.试样取向：
试样纵轴线应垂直于焊缝轴线，缺口轴线应垂直于母材表面；
（2）.取样位置：
在试件厚度上的取样位置应满足见表7
热影响区冲击试样位置
焊缝区冲击试样位置
表7冲击试样位置图
注1：
C1、C2按材料标准规定执行。
当材料标准没有规定时，T<40，则C1≈0.5-2；T>40，则c24。
注2：
双面焊时，c2从焊缝背面的材料表面测量。
（3）.缺口位置：
焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上。
热影响区试样的缺口轴线至试样纵轴线与熔合线交点的距离k>0，且应尽可能多的通过热影响区，详见图6。
图6热影响区冲击试样缺口轴线位置
2.试样形式及尺寸检查
试样形式、尺寸和试验方法应符合229的规定。
当试件尺寸无法制备标准试样（宽度为10）时，则应依次制备宽度为7.5或5的小尺寸冲击试样。
3.试验过程及结果检查要求
（1）.试验温度应不高于钢材标准规定冲击试验温度；
（2）.钢质焊接接头每个区3个标准试样为一组的冲击吸收功平均值应符合设计文件或相关技术文件规定，且不应低于表8中规定值，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不得低于规定值的70%；
（3）.焊缝区3个标准试样为一组的冲击吸收功平均值，应符合设计文件或相关技术文件规定，且不应小于20J，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%.
材料类别
钢材标准抗拉强度下限值
（）
3个标准试样冲击功平均值（J）
碳钢和低合金钢
450
>20
＞450~510
>24
＞510~570
>31
＞570~630
>34
＞630~690
>38
奥氏体不锈钢焊缝
>31
表8钢材及奥氏体不锈钢焊缝的冲击功最低值
（4）.宽度为7.5或5的小尺寸冲击试样的冲击功指标，分别为标准试样冲击功指标的75%或50%。
（二）角焊缝
1.角焊缝试件和试样检验项目
应包括：
外观检查（不得有裂纹），金相检验（宏观）
2.角焊缝试件及试样尺寸检查要求：
（1）板状角焊缝试件和试样检查尺寸见表9和图7
（2）金相试样尺寸：
需包括全部焊缝、熔合区和热影响区.
翼板厚度T1
腹板厚度T2
＜3
＞3
≤T且＞3
表9.板状角焊缝试件尺寸单位为
图7板状角焊缝试件及试样
注：
最大焊脚等于T2，且不大于20.
（3）管状角焊缝试件和试样尺寸见表10
（4）金相试样尺寸：
需包括全部焊缝、熔合区和热影响区。
注1：
T为管壁厚。
注2：
底板母材厚度不小于T0
注3：
最大焊脚等于管壁厚。
注4:
图中双点划线为切取试样示意线。
管+板角焊缝试件
注t：
T为内管壁厚。
注2：
外管壁厚不小于T0
注3：
最大焊脚等于内管壁厚。
注4：
图中双点划线为切取试样示意线。
管+管角焊缝试件
表10管状角焊缝试件
3.金相检验过程检查
（1）取样：
a）板状角焊缝试样要求
应将试件两端各舍去20，然后沿试件纵向等分切取5块试样。
每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
b）管状角焊缝试样要求
应将试件等分切取4块试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样焊缝的中部。
每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
（2）合格指标：
a）焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不允许有裂纹、未熔合；
b）角焊缝两焊脚之差不大于3.
（三）耐蚀堆焊工艺评定
1.堆焊试件试件和试样检验要求
检验项目应包括：
渗透检测、弯曲试验、化学成分分析（当规定时）。
2.堆焊试件及试样尺寸检查要求：
（1）板状堆焊试件长度与宽度≥150，参见图8
图8弯曲试样位置图
（2）管状堆焊试件长度≥150，最小直径应满足切取试样数量要求，并可绕管材圆周连续堆焊，参见表14
图9管状堆焊试件弯曲试样位置图
（3）堆焊层样品宽度需≥40.
3.试验过程及结果检查要求
（1）渗透检测检查见证
可采用着色法或荧光法，检验方法按4730的规定，检验结果不允许有裂纹。
（2）弯曲试验检查见证
A.弯曲试验取样过程检查
a）在渗透检测合格的堆焊试件上切取4个侧弯试样，可在平行和垂直焊接方向各切取2个，或4个试样垂直于焊接方向，取样位置如图8、图9双点划线所示；
b）试样宽度至少应包括堆焊层全部、熔合线和基层热影响区；
c）当试件T>25时，则试样宽度（连同堆焊层）大于或等于25；当试件T<25时，则试样宽度（连同堆焊层）等于T，试样尺寸参照图90
B.弯曲试验过程及结果见证检查
a）弯曲试验应按2653和表6规定的试验方法测定堆焊金属、熔合线和基层热影响区的完好性和塑性；
b）试样的中心应对准弯心轴线，取缺欠较严重一侧作为拉伸面；
c）弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准；
d）除表4序号1-4所列的母材外，对于断后伸长率A标准规定值下限小于20％的母材，若按表6序号5规定的弯曲试验不合格而其实测值小于20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于S（200）/2A（A为断后伸长率的规定值下限乘以100），支座间距离等于弯心直径+（23）,
e）结果判定规定
弯曲试样弯曲到规定的角度后，在试样拉伸面上的堆焊层内不得有大于1.5的任一开口缺陷；在熔合线内不得有大于3的任一开口缺陷。
C.化学成分分析
1.取样部位要求
a）板状试件从堆焊层长度方向中间部位取样。
每个焊接位置的堆焊金属都要取化学分析试样。
立焊时，若焊接方向改变应分别取样；
b）管状试件的取样部位与试件焊接位置有关，详见图16，图中阴影线对应的堆焊层为取样位置。
试件1G、2G为一处取样位置，5G、6G可选三个焊接位置取样（向上立焊与向下立焊当作两个焊接位置）。
c）试件5G用机动焊或自动焊时，若相邻焊道堆焊方向交替变换，并与管中心线垂直时，则向上立焊与向下立焊当作一个立焊位置取样。
2.测定方法及评定规则（见图10）：
a）直接在堆焊层焊态表面上测定，或从焊态表面制取屑片测定；
b）在清除焊态表面层后的加工表面上测定，或从加工表面制取屑片测定；
c）从堆焊层侧面水平钻孔采集屑片测定。
3.分析方法和合格指标一般按相关设计技术文件规定。
图10堆焊金属化学成分分析取样部位和评定最小厚度示意图
6.1.3焊接工艺规程（）审核
6.1.3.1焊接工艺覆盖性审核
以下内容为检查现有焊接工艺是否可覆盖受检产品焊接过程的规则要求.即审核工艺过程中如出现下面情况之一，则焊接工艺无法覆盖。
（一）管、板对接焊缝及角焊缝
1.替用规则
（1）评定对接焊缝焊接工艺规程，采用对接焊缝试件，对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，适用于焊件中的对接焊缝和角焊缝。
评定非受压角焊缝预焊接工艺规程时，可仅采用角焊缝试件。
（2）板状对接焊缝试件评定合格的焊接工艺，适用于管状焊件的对接焊缝，反之亦可。
（3）任一角焊缝试件评定合格的焊接工艺，适用于所有形式的焊件角焊缝。
（4）当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法（或焊接工艺）分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）焊接试件，进行组合评定。
组合评定合格的焊接工艺用于焊件时，可以采用其中一种或两种焊接方法（或焊接工艺），但应保证其重要因素、补加因素不变。
只需其中任一种焊接方法（或焊接工艺）所评定的试件母材厚度，来确定组合评定试件适用于焊件母材的厚度有效范围。
2.焊接方法评定规则
改变焊接方法，需重新进行焊接工艺评定。
3.母材的评定规则
（此处参照47014-2011中5.1.2表1中要求）
（1）类别的评定规则
a）母材类别号改变，需要重新进行焊接工艺评定；
b）等离子弧焊使用填丝工艺，对1-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺，适用于该高类别号母材与低类别号母材相焊；
c）采用焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊，对1-5A类别母材进行焊接工艺评定时，高类别号母材相焊评定合格的焊接工艺，适用于该高类别号母材与低类别号母材相焊；
d）除b）、c）外，当不同类别号的母材相焊时，即使母材各自的焊接工艺都已评定合格，其焊接接头仍需重新进行焊接工艺评定；
e）当规定对热影响区进行冲击试验时，两类（组）别号母材之间相焊，所拟定的预焊接工艺规程，与他们各自相焊评定合格的焊接工艺相同，则这两类（组）别号母材之间相焊，不需要重新进行焊接工艺评定。
两类（组）别号母材之间相焊，经评定合格的焊接工艺，也适用于这两类（组）别号母材各自相焊。
（2）组别评定规则
a）除下述规定外，母材组别号改变时，需重新进行焊接工艺评定；
b）某一母材评定合格的焊接工艺，适用于同类别号同组别号的其他母材；
c）在同类别号中，高组别号母材评定合格的焊接工艺，适用于该高组别号母材与低组别号母材相焊；
d）组别号为1-2的母材评定合格的焊接工艺，适用于组别号为1-1的母材。
（3）填充金属的评定规则
下列情况之一，需重新进行焊接工艺评定。
a）变更填充金属类别号时（注：
当用强度级别高的类别填充金属代替强度级别低的类别填充金属焊接1、3类母材时除外）
b）埋弧焊、熔化极气体保护焊和等离子弧焊的焊缝金属合金含量，若主要取决于附加填充金属时，当焊接工艺改变引起焊缝金属中重要合金元素成分超出评定范围时。
c）埋弧焊、熔化极气体保护焊时，增加、取消附加填充金属或改变其体积超过10%。
4.补加因素规则
（1）在同一类别填充金属中，当规定进行冲击试验时，用非低氢型药皮焊条代替低氢型（含10，11）药皮焊条；
（2）在同一类别填充金属中，当规定进行冲击试验时，当用冲击试验合格指标较低的填充金属替代较高的填充金属（若冲击试验合格指标较低时仍可符合本标准或设计文件规定的除外）。
（3）1类钢材埋弧多层焊时，改变焊剂类型（中性焊剂、活性焊剂），需重新进行焊接工艺评定。
5.焊后热处理的评定规则
（1）改变焊后热处理类别，需重新进行焊接工艺评定。
（2）当规定进行冲击试验时，焊后热处理的保温温度或保温时间范围改变后要重新进行焊接工艺评定。
试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的
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