工业金属管道工程施工规范.docx
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工业金属管道工程施工规范
工业金属管道工程施工规范
1总则
1．0．1为了提高工业金属管道工程的施工水平，加强工业金属管道工程施工过程的质量控制，保证施工质量，制定本规范。
1。
0。
2本规范适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道的施工。
1。
0。
3本规范不适用于下列金属管道的施工：
1石油天然气管道；
2长输管道；
3核能装置的专用管道；
4海上设施和矿井的管道；
5采暖通风与空气调节管道及非圆形截面的管道。
1。
0。
4工业金属管道的施工，应按设计文件及本规范的规定进行。
1.0.5当需要修改设计文件及材料借用时，必须经原设计单位同意，并应出具书面文件。
1.0.6现场组装的设备所属管道的施工，应按制造厂的产品技术文件进行，且不得低于本规范的规定。
1.0.7本规范应于现行国家标准<工业金属管道工程施工质量验收规范>GB50184配合使用。
1.0.8工业金属管道防腐蚀工程的施工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
1.0.9工业金属管道绝热工程的施工应符合国家标准<工业设备及管道绝热工程施工规范>GB50126T和设计文件的规定。
1.0.10工业金属管道的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语和符号
2.1术语
2.1.1管道元件公称压力（PN）
由字母PN和无因次数字组合而成，表示管道原件名义压力等级的一种标记方法.。
2.1.2管道公称尺寸（DN）
由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。
2.1.3工业金属管道
由金属管道元件连接或装配而成,在生产装置中用于输送式艺介质的式艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。
2.1.4压力管道
指最高工作压力大于或等于0.1Mpa（表压）。
且公称尺寸大于25mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道。
2.1.5D类流体管
道指不可燃，无毒或毒性为轻度危险程度、设计压力小于或等于1.0Mpa和设计温度高于-20度但不高于185度的液体管道。
2.1.6C类管道
不包括D类液体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害成度区液体管道。
2.1.7管道元件
指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称包括管道组成件和管道支承件。
2.1.8管道组成件
用于连接或装配管道的管道元件。
包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等。
2.1.9管道支承件
将管道的自重输送液体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。
包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺拴、支撑杆、链条、导轨锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和夹板等。
2.1.10管件
与管子一起构成管道系统零部件的总称。
包括弯头、弯管、三通、异径管、活节头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。
2.1.11斜接弯头
由梯形管段或钢板制成的焊接弯头,，具有与管子丛轴线不相垂直的斜接焊缝的管段拼接而成。
2.1.12热弯
温度高于金属临介点AC1时的弯管操作。
2.1.13冷弯
温度低于金属临介点AC1时的操作。
2.1.14热态紧固
防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。
2.1.15冷态紧固
防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连处泄漏而进行的紧固操作。
2.1.16压力试验
以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性试验。
2.1.17泄漏性试验
以气体为介质，在设计压力下采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它手段等检查管道系统中泄漏点的试验。
2.1.18复位
已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。
2.1.19轴测图
将每条管道按照轴测投影的方法绘制成以单线表示的管道空视图。
2.1.20自由段
在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加工的管段。
2.1.21封闭管段
在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工管段。
3基本规定
3.1一般规定
3.1.1承担工业金属管道的施工单位应取得相应的施工资质并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。
检验单位应取得相应的检验资质，且应在相应的资质内从事相应的管道工程检验工作。
3.1.2施工单位应建立管道现场的质量管理体系，并应具有健全的质量管理制度和相应施工技术标准。
3.1.3参加工业管道施工的人员和施工质量检查\检验的人员应具备相应的资格。
3.1.4工业金属管道施工前应具备下列条件;
1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
2施工组织设计和施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。
3施工人员已按规定考核合格。
4已办理工程开工文件。
5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。
6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
3.1.5压力管道施工前,，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术临督部门部门办理书面告知，并应接受监督检查单位的监督检查验。
3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行人关环境保护\安全技术和劳动保护等标准的规定.。
3．2分级
3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001的有关规定划分为GC1、GC2和GC3。
3.2.2除压力管道以外的其它管道，应按C类液体管道和D类液体管道分类。
3.2.3当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时,应按其危害程度及其含量,，并应由设计文件确定管道级别。
4管道元件和材料的检验
4.1一般规定
4.1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和任何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。
管道元件和材料标示应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文件。
4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件和材料不得使用。
4.1.4铬钼合金钢,含镍低温钢\不锈钢，镍及镍合金，钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光普分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。
4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方提供低温冲击韧性试验结果的文件且试验结果不得低于设计文件的规定。
4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。
4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。
4.1.8检验不合格的管道元件不得使用，并应做好标识和隔离。
4.1.9管道元件的材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或埙坏，其标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
4.1.10对管道元件的外观质量和任何尺寸检查验收结果，应填写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。
4.2阀门的检查
4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀门应完好，开启机构应灵活阀门应无歪斜、变形卡涩现象标牌应齐全。
4.2.2阀门应进行壳体压力试验的密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验不合格者不得使用.。
4.1.3阀门的壳体压力和密封试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过2510负6次方，（25PPm）。
试验合格后将水渍清除干净，当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
4.2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20度时最大允许工作压力的1.5倍。
密封试验压力应为阀门在20度时的最大工作压力的1.1倍,。
当阀门铭牌标示对最大工压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的1.1倍.
4.2.5阀门的上试验压力应为阀门在20度时的最大允许工作压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
4.2.6阀门试验压力下的持续时间不得少于5分钟.。
无特殊规定时试验伸介质温度应为5——40度，当低于5度时，应采取升温措施。
4.2.7公称压力小于1.0Mpa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，可不但独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。
4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力试验。
4.2.9试验合格的阀门,，应及时排尽内部的积水并应吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。
4.2.10阀门试验合格后应填写”阀门试验记录”其格式宜符合本规范表A.0.2的规定。
4.2.11安全阀的校验，应按国家现行的标准《安全阀安全技术考察规程》TSGZF001和设计的规定进行整定的压力的调整和密封试验，应有特殊要求时，还应进行其他性能试验。
安全阀校验应做好记录、铅封并应出具校验报告。
4.3其他管道元件检验
4.3.1GC1级管道和C类液体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检验，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。
经滋粉或渗透检验发现的表面缺陷应进行修磨修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90％且不得小于设计壁厚。
4.3.2合金钢螺栓,螺母应采用光普分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。
设计压力大于或等于10Mpa的GC1级管道和C类液体管道用螺拴、螺母，应进行硬度检验。
5管道加工
5.1一般规定
5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外,尚应符合设计文件和有关产品标准的规定。
5.1.2管道元件在加工过程中,应及时进行标记移植.低温用钢、不锈钢及有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。
5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第六章的有关的规定,检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。
5.2下料切割
5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。
5.2.2不锈钢，有色金属应采用机械或等离子弧法切割，当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时应使用专用砂轮片。
5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
5.2.4切割质量应符合下列规定；
1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、气化物、铁屑等现象。
2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1％且不大于3mm。
5.3弯管制作
5.3.1弯管采用壁为正公差的管子制作.弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定.
表5.3.1弯曲半径与直管壁厚的关系
弯曲半径R
制作弯管用管子的壁厚
R≥6D。
1.06td
6D。
R5D。
1.08td
5D。
R4D。
1.14td
4D。
R3D。
1.25td
5.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
应无规定时高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的外径宜大于管子外径的3.5倍。
5.3.3有缝管制作弯管时焊缝应壁开受拉压区。
5.3.4金属管应在其材料特性对外允许范围内进行冷弯或热弯。
5.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法;当充沙制作弯管时,不得用锤敲击。
铅管制作弯管时不得充砂。
5.3.6金属热弯或冷弯后应按设计文件的规定进行热处理。
当设计文件无规定时应符合下列规定；
1除制作弯管温度自始至终保持在900度以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
2公称尺寸大于或等于100mm或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢制作弯管后，应按下列规定进行热处理；
1）热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2）冷弯时应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
5.3.7管子弯制后，应将内外表面清理干净。
弯管质量应符合下列规定；
1不得有裂纹过烧、分层等缺陷。
2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3％波浪间距（图5.3.7-1）不应小于褶皱高度的12倍.褶皱高度应按下式计算
式中；
——褶皱高度（mm）
——褶皱凸出处外径（mm）
——褶皱凹进处外径（mm）
——相邻褶邹凸出处外径（mm）
-图5.7.37-1弯管的褶皱和波浪间距
3.弯管的圆度应符合下列规定；
1）弯管的圆度应按下式计算；
（5．2．7-2）
式中；u——弯管的圆度（％）
——同一截面最大实测外径（mm）
——同一截面最小实测外径（mm）
3）对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8％；对于承受
外压的弯管其圆度不应大于3％。
4弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
5弯管的管中偏差值应符合下列规定；
1）GC1级类管道和C类管道中，输送毒性程度不及度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的弯管每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm当直管段长大于3米时其偏差不得超过5mm。
其他管道的弯管，每米中心偏差值不得超过3mm。
当管段长度大于3m时其偏差不得超过10mm。
图5.3.7-2弯管的管端中心偏差
1-要求中心2-实际中心L-弯管的直管段长度;⊿-管端中心偏差
5.3.8∏形弯管的平面允许偏差（图5.8.3）应符合5.8.3的规定。
图5.3.8∏形弯管平面度
L-弯管的直管段长度；⊿2-平面度
表5.3.8∏形弯管的平面度允许偏差（mm）
直管段长度L
≤500
500～1000
1000～1500
1500
平面度⊿2
≤3
≤4
≤6
≤10
5.3.9GC1级管道和C类液体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10Mpa的弯管制作后,应按国家现行标准《承压设备无损检测》GB/T4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时可进行修磨。
修磨后的弯管壁厚不得不小管子名义厚度的90％且不得小于设计壁厚。
5.3.10弯管加工合格后.应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式应符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定。
5.4卷管制作
5.4.1卷管的同一节上两丛焊缝间的距离不应小于200（mm）
5.4.2卷管组对时相邻筒节两丛缝间的距离应大于100（mm）。
支管外壁距焊缝不应小于50mm。
5.4.3有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应于管子丛向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环、距卷管的环缝不应小于50mm。
5.4.4卷管对接环焊缝和丛焊缝的错边量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50326的有关规定。
5.4.5卷管的周长允许偏差和圆度允许偏差应符合表5.4.5的规定。
表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差
公称尺寸
周长允许偏差
圆度允许偏差
≤800
±5
外径的1％且不大于4
800～1200
±7
4
1200～1600
±9
6
1600～2400
±11
8
2400～300
±13
9
3000
±15
10
5.4.6卷管校圆样板的弧长应不管子周长1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定；
1对接焊缝处不得大于管壁厚的10％加2mm且不得大于3mm。
2离管端200mm的对接丛缝处不得大于2mm。
3其他部位不得大于1mm
5.4.7卷管端与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的1％且不得大于3mm。
每米直管的平直度偏差不得大于1mm。
5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，修磨处的管子壁厚不得小设计壁厚。
5.5管口翻边
5.5.1扩口翻边应符合下列规定；
1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。
2管子在翻边前应进行翻边试验。
铝管管口翻边使用胎具时可不加热当需要加热时，温度应为150度致200度；铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃
4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。
5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺拴及法兰自由装卸。
法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。
7翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95％。
8翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。
5.5.2焊制翻边应符合下列规定；
1焊制翻边的厚度不应小于与其；连接管子的名义壁厚。
2与垫配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并符合法兰标准的规定。
3焊后应对翻边部位进行机加工或整形。
外侧焊缝应进行修磨。
5.6夹套管的制作
5.6.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50mm-100mm。
5.6.2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。
当内管有焊缝时，该焊缝应进行100﹪射线检测，并应经试压合格后再封入外管。
5.6.3处管与内管的间隙要均匀,并应按设计文件规定焊接支承块.支承的材质应与内管相同。
支承块不得妨碍内管的热胀冷缩。
5.6.4内管加工完毕后,焊接部位应裸露野生压力试验,其压力试验应符合本规范第八章的有关规定.
5.6.5夹套管加工完毕后,外管部分应进行压力试验,其压力试验应符合本规范第八章的有关规定。
5.6.6夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。
夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得大于3mm。
5.6.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符合设计文件的规定。
5.6.8当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。
5.7斜接弯头制作
5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。
公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm
图5.7.1斜接弯头的组成形式
5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝当公称尺寸大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
5.7.3斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定；
1当公称尺寸大于1000mm时允许偏差为±6mm。
2当公称尺寸小于1000mm时允许偏差为±4mm。
5.8支、吊架制作
5.8.1支吊架的型式材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
5.8.2支吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予以校正。
所有螺纹连接均应按设计规定予以锁紧。
5.8.3制作合格的支吊架应进行防锈处理，并应妥善分类保管。
合金钢支吊架应有材质标记。
6.管道焊接和焊后热处理
6.0.1工业金属管道妨管道组成件的焊接与的焊后热处理除应符合本章的规定外,尚应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。
6.0.2工业金属管道焊接焊缝位置应符合下列规定；
1直管段上两对接焊口中心面间的距离。
当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时不应小于管子外径，且不小于100mm。
2除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
3道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径的1.5倍或或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊接缺陷。
5卷管的丛向焊缝应设置在宜检修的位置，不应设在底部。
管道环缝距支吊架净距离不得小于50mm。
需热处理的焊缝距支吊架不得小于管子焊缝纫的5倍，且不得小于100mm。
6.0.3公称尺寸小于600mm的工业金属管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊。
下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法；
1公称尺寸小于600mm且设计压力大于或等于10Mpa、或设计温度低于-20度的管道。
2内部清洁度要求较高及焊后不易清理的管道。
6.0.4当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊。
6.0.5需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并应经检验合格后再拆除。
6.0.6端部为焊接连接的阀门，其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
6.0.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定；
1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧（法兰密封面侧）角焊缝的焊角尺寸应为直管名义厚度的6mm两者中的较小值。
法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度的较小值（图6.0.7-1）。
2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值,焊前承口与插口的轴向间隙为1.5mm（图6.0.7-2）
3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊角尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm焊前承口与插口的轴向间隙宜为1.5mm（图6.0.7-3）。
4机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊接头时，承口与插口的轴向不应留有间隙。
T
-直名义厚度；X-角焊缝焊角尺寸；X
-角焊缝最小焊角尺寸；
T
-直管名义厚度；X
-角焊缝最小焊角尺寸；C-承口与插口的轴向间隙；
-直管名义厚度；
-角焊缝最小焊角尺寸；C-承口与插口的轴向间隙；
6.0.8支管连接的焊缝形式（6.0.8）应符合下列规定；
1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透，角焊缝不应小于填角焊缝有效厚度。
[图6.0.8（C）和（D）]
2鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中的较小值的0.7倍[图6.0.8（e）]
3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍
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