离心压缩机安装方案Word文件下载.docx
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进口温度
℃
-43.6
气体最高温度
140
分子量
17.03
一阶临界转速
出口压力
0.378
二阶临界转速
压缩比
6.97
最大连续转速
8479
3MCL607
66719
0.354
17
135
1.6045
4.53
四、施工准备
4.1技术准备
A.离心式压缩机组出厂合格证书;
出厂合格证书必须包括下列内容：
（1）重要零、部件材质合格证书;
（2）随机管材、管件、阀门等质量证书;
（3）机壳及附属设备水压试验记录;
（4）转子制造质量检验证书;
（5）转子动平衡及叶轮超速试验记录;
（6）机器装配记录;
（7）机器试运转记录。
B.机组安装平、立面布置图,基础图、装配图、系统图及配管图,安装、使用、维修说明书;
C.机组的装箱清单;
D.基础中间交接资料;
E.有关的规范、技术要求、审批后的施工方案等。
F.施工前必须组织图纸会审及技术交底,并应有相应的记录。
4.2施工现场准备
A.基础必须具备安装条件,基础附近的地下工程及地坪应完成,运输、消防道路应畅通。
B.厂房或临时设施应能防止风、沙、雨的侵袭,环境温度不应低于5℃。
C.厂房内机组安装用的起重设备,应经试运行合格。
D.施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。
E.施工现场必须备有足够的消防器材。
F.备齐施工用机具及计量器具。
计量器具应经相关部门校验合格,精度等级必须满足测量要求。
G.施工现场应具备材料及零、部件存放条件。
五、压缩机安装施工程序及技术要求
5.1压缩机安装工艺流程
基础验收及处理
设备开箱验收
汽轮机的冷凝器吊装及机组就位
压缩机找平找正及一次灌浆
联轴节找正
辅助设备安装及工艺配管
联轴节最终找正
辅助设备单机试车
油、水、气系统单机试车
机组机械试车
联轴器复位
透平单机试车
机组油循环
5.2设备验收
5.2.1设备到货后，会同业主、监理等有关人员依据装箱单核对箱号、箱数并对压缩机的主体及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，对容易发生缺陷的部位要重点检查。
5.2.2检查设备随机资料尤其是质量证明文件是否齐全，重点检查有关试验记录是否完整、合格，如离心压缩机机壳水压试验记录、离心式压缩机转子动平衡及叶轮超速试验记录、重要零部件材料质量证明等。
5.2.3按装箱单检查设备安装所需专用工具是否齐全。
5.2.4对清点检查后的设备、零部件应分类妥善保管，以防丢失。
开箱检验中发现设备、零部件有损坏或有质量缺陷，应及时书面报告有关单位并做好开箱检验共检记录。
5.2.5设备验收后，由于在施工现场摆放所以搭设脚手架形成保护区域并用彩条布或者帆布进行遮盖。
5.2.6开箱检验完毕，参与设备清点与检验的有关人员及时在“设备验收清点检查记录”上签字认可，办理移交或出库手续。
5.3基础验收
A．基础移交时，土建施工队应提供施工质量合格证书、外形尺寸实测记录及基础沉降记录。
B．基础外观检查时，基础的中心线、标高线等清晰可见，且不得有裂痕、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷。
C．复查基础尺寸时，其偏差应符合下表：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
坐标位置
±
20
2
基础标高
-20
3
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20
4
平面水平度
每米5
全长10
5
垂直度
6
预留地脚螺栓孔
中心位置±
10
孔深+20
孔壁垂直度10
5.4机组安装前应对基础作如下处理：
A．需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面,麻点深度不应小于10mm，密度以每平方分米内3～5点为宜,表面不得有疏松层或有油污。
B．放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于0.5mm/m，与垫铁应均匀接触,接触面积不应少于50%。
C．若须预埋垫铁，应将放垫铁处的基础面铲出凹坑，用高于基础标号水泥砂浆埋设平垫铁。
平垫铁上表面的水平度偏差不应大于0.5mm/m，标高偏差不应大于2mm，砂浆层厚度不得小于40mm。
D．锚板与基础表面应均匀接触,接触面积不得少于50%;
E．螺栓孔内的碎石、泥土、积水等必须清除干净。
5.5压缩机组吊装就位
本压缩机组的共用底座带有调节螺栓，采用无垫铁安装。
铲去其对应位置的基础浮层，用高于基础强度的水泥砂浆埋设支承顶丝的平垫铁。
其水平度偏差不应大于2mm/m，标高偏差不应大于2mm。
吊装前，底座与混凝土接触的部位，必须清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。
安装在机器下部与机器相连接的设备，检查试压合格后，应预先吊装就位并初步找正，与机器连接的法兰口应加设盲板，以免脏物掉入。
压缩机组的就位步骤如下：
1．
参照安装图和基础图，先将支撑块1至于基础上，将调整螺栓2顶到支撑块1上，如图：
2．用螺栓4将底脚板5与底座平
板固定在一起，并检查两个面
的接触情况。
3．慢慢地将机组放在基础上，用
调整螺栓2和地脚螺栓3固定。
机组就位时，机组中心线应与
基础中心线一致,其偏差不应大
于5mm；
4．机组就位后，均匀调整螺栓，使底板顶部标高达到图纸设计要求，其偏差不大于3mm，并初步调平。
压缩机组找平找后，按照以下步骤进行地脚螺栓孔灌浆：
A．研磨地脚螺栓锚板盒基础的接触面，使其接触面积达到90%以上。
B．拧紧地脚螺栓，使地脚螺栓锚板与基础紧密结合，并保证地脚螺栓的垂直度，地脚螺栓与预留孔壁的距离大于20mm。
C．螺母、垫圈间及与底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2～3个螺距
D．灌浆料我们采用高强无收缩灌浆料。
E．灌浆时灌浆料的高度距离地脚螺栓预留孔上表面留有100mm的距离，不要一次性灌满。
5.6压缩机组的初次找平找正
5.6.1机组水平度的允许偏差应符合下列要求：
A．纵向水平度的允许偏差,基准机器的安装基准部位应为0.02～0.05mm/m,其余机器必须保证联轴器对中要求;
B．横向水平度的偏差不应大于0.10mm/m,同一机器各对应点的水平度应基本一致。
5.6.2检查压缩机组的水平及初步找正。
A．在机器的支腿和支撑板之间用0.10mm的塞尺检测，如果塞尺塞不进去，则说明机器平稳。
B．如右图所示，采用“三表对中法”对
机器进行初步找正。
C．确定半联轴器间的距离。
5.6.3压缩机本体找平后，如图按以下步骤进行再次灌浆。
A．
围绕每一底脚板5及地脚螺栓3
做一临时模板，模板内壁与底脚
板边缘之间留出100mm的距离。
B．如图，把灌浆料灌进模板和地脚
螺栓孔内，灌浆料采用高强无收
缩灌浆料。
C．等灌浆料凝固后，松开地脚螺栓，
重新检查底座的水平度，以压缩
机本体为基准机调整调节螺栓，
使其满足技术要求（纵向水平度
的允许偏差为0.02～0.05mm/m，
横向水平度的偏差不应大于
0.10mm/m）。
5.7压缩机组的精找正
压缩机组找平后，我们以压缩机本体作为基准机，采用“三表对中法”进行找正。
如图5.6.1
所示一块表在径向位置测量
轴的径向偏差，两块表测量
轴向偏差。
径向偏差读数：
A．如图5.6.2所示，把与垂直面对应的径向千分表调整到半行程处。
B．按照轴转动方向，同步转动两轴，并每隔90º
记下表的读数。
把零位的读数按0计算，则读数有正负之分，读数至少重复一次。
C．把千分表装置从一个轴换到另一个轴重新检测一次。
D．垂直面的径向偏差值为：
水平面的径向偏差为：
轴向读数偏差：
A．如图5.6.3所示，轴的轴向偏差是用两块支距180º
的千分表测量，把千分表调整到半行程处。
把零位的读数按0计算，则读数有正负之分。
C．垂直面上的轴向偏差值
如果
为负值，则法兰向下开口，反之向上开口
如果
为负值，则法兰向左开口，反之向右开口
机组对中的允许偏差值见下表（单位mm）：
联轴器
径向偏差
轴向偏差
膜式联轴器
0.04
0.02
5.8基础二次灌浆
5.8.1基础二次灌浆前,应检查复测下列项目,并做好记录。
A．联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求;
B．复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值;
C．检查地脚螺栓是否全部按要求坚固;
5.8.2二次灌浆料采用高强无收缩灌浆料。
5.8.3二次灌浆安设的模板,应符合下列规定：
A．外模板与底座外缘的间距不宜小于60mm,模板高度应略高于底座下平面;
B．如需支设内模板,其与机器底座外缘的间距不得小于底座底面边宽。
5.8.4二次灌浆前,基础表面必须清除油污。
用水冲洗干净并保持湿润12小时以上,灌浆时应清除表面积水。
5.8.5灌浆时,环境温度应在5℃以上。
5.8.6二次灌浆必须在安装人员配合下,连续进行一次灌完。
5.8.7二次灌浆后要认真进行养护,养护期间当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
六、附属设备的安装
氨压缩机的附属设备主要有：
气体冷却器、气体分离器、冷却器、过冷器、氨储罐及润滑油站。
这些附属设备可按我们编制的《静止设备安装方案》来安装，主要工艺流程如下：
施工准备→基础中间交接验收→铲麻面、放置垫铁→设备进场清点验收，确定管口方位→吊装就位→初找正→一次灌浆→精找正→隐蔽前检查验收→垫铁点焊→二次灌浆→交接验收
七、附属管道的安装
本压缩机组的附属管道主要包括工艺管路、蒸汽管路、油管路、干气密封管路、循环水管路等。
管道的安装、试压、吹扫等，严格按照《工艺管道施工方案》施工。
7.1润滑油管道的安装还应符合以下几点要求：
A．管道的切割，均采用砂轮机切割，管口内壁必须打磨干净；
B．管道开孔时，使用小型砂轮机开孔；
C．管道焊接时，均采用氩弧打底；
D．焊接前，应检查焊接坡口，坡口应完全清洁；
E．水平安装的回油管,倾向油箱的坡度不应小于5‰
7.2管道与机器连接时应符合下列规定：
A．管道与机器最终连接时,应在联轴器上用千分表监测其径向位移。
径向位移不应大于0.02mm；
B．配对法兰在自由状态下,应与机器法兰平行且同心,其偏差应符合下表规定；
法兰连接允许偏差（mm）
法兰面平行度
径向位移
≤0.10
≤0.20
D．配对法兰面在自由状态下的间距,确保能顺利插入垫片。
7.3油系统的油冲洗
A．在油冲洗前,应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净；
B．拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道,接临时短管连成回路；
C．向油箱注入冲洗油时,必须经120目金属滤网或滤油机过滤；
D．油系统中油泵经负荷试运行合格后,可进行油系统冲洗工作，冲洗时的油温在40～75℃范围内,改编油温和流速交替进行；
E．每隔2小时，抽出滤网，将杂质清洗干净；
F．油冲洗的合格标准是：
在各润滑点入口处180～200目的过滤网上,经通油4小时后,每平方厘米可见软质颗粒不超过两点,不得有任何硬质颗粒,并允许有少量纤维体。
G．油冲洗合格后,将系统中的冲洗油排出，换上合格的油。
H．拆除临时管路，恢复正式管路，在所有注油口加180～200目的过滤网，按正常流程进行油循环。
I．24小时,油过滤器前后压差增值小于0.01～0.015MPa则为合格。
八、压缩机组的单机试车
8.1单机试车前应具备的条件
8.1.1机组安装工作全部结束,符合技术文件和有关规范的规定,安装记录齐全。
8.1.2管道安装完毕,各种管架安装应符合要求,试压吹洗完毕,气密试验合格,安全阀整定合格并打上铅封。
8.1.3机组二次灌浆和抹面均应达到设计强度。
8.1.4与试运行有关的公用工程已具备使用条件。
8.1.5电气、仪表安装工作结束，并已调试合格，具备投入试运行的条件。
8.1.6油系统已冲洗合格。
8.1.7防腐蚀、绝热等工程已基本完成。
8.1.8现场道路畅通，环境整洁、安全，消防设施齐全、可靠。
8.1.9试运行方案已经批准。
8.2单机试车前的准备工作
8.2.1试车方案已经审批。
8.2.2试车前必须进行技术交底、安全交底。
8.2.3准备好各种运行过程中的数据记录表。
8.2.4做好防护工作，划分安全区域并以警戒绳隔离，由专人把守，禁止无关人员入内。
8.2.5检查各种管路及阀门的启闭状态，均应符合开车要求。
8.3辅助系统试运行
8.3.1油系统试运行应符合下列规定：
A．调整油系统中的润滑油压宜为0.3MPa,控制油压宜为0.9MPa；
B．调试油系统中的油压、油温、油位等自控联锁,应灵敏准确。
8.3.2控制系统的调试应符合下列规定：
A．在无油压的条件下,检查执行机构的静态位置,应符合技术文件的规定；
B．启动油泵,各部位的压力参数应符合技术文件的规定;
C．操作危急遮断器进行挂扣和脱扣试验,主汽阀开、闭的动作应灵敏准确；
D．用危急遮断器或电磁阀做切断试验,主汽阀的关闭时间不应大于一秒；
E．进行调速系统的静态调试,其有关数值应符合技术文件的规定;
F．盘车装置应运转正常,联锁动作应准确。
8.3.3冷凝系统的试运行,应符合下列规定：
A．启动冷凝水泵,进行冷凝液位报警,冷凝水泵自启动及停泵的自控联锁调试,应灵敏准确；
B．启动喷射器,其系统内的真空度必须符合技术文件的规定。
8.4汽轮机试运转
8.4.1试运转前必须脱开与压缩机之间的联轴器,并应组装好保护罩。
8.4.2启动油系统投入试运行,检查系统内各部位参数,应符合技术要求。
8.4.3启动盘车器,盘动转子应转动灵活,无异常音响。
8.4.4在蒸汽未进入主截止阀前,主截止阀应处于关闭状态,开启有关的排放阀。
当蒸汽压力、温度等参数符合技术要求,应缓慢开启主截止阀进行暖管。
8.4.5启动冷凝系统,开启喷射器,使系统的真空度达到技术文件的规定值。
8.4.6开启主汽阀前的排放阀,待蒸汽参数均符合规定且汽轮机冲动后,方可适当关闭。
8.4.7根据技术文件规定的升温、升速要求,开启起动装置,使主汽阀开、调速阀开,冲动转子,并控制在300～500r/min范围内进行暖机。
8.4.8暖机合格且在升速之前,应操作危急保安装置做脱扣试验,确认主汽阀、调速阀关闭并应灵敏准确。
8.4.9当危急保安装置试验合格后,再次开启起动装置,按升速曲线升速。
当转子通过临界转速时,应平稳快速通过,不得在临界转速下停留。
8.4.10在升速的过程中应确认调速器的最低工作转速。
当达到调速器的最低工作转速后,应由调速器控制升速并达到额定转速。
在运行正常后,调试气压信号与转速对应关系,并应符合技术文件的规定。
8.4.11在额定转速下运行正常后,必须作超速脱扣试验,试验应作三次,脱扣转速的实际值应在整定值的±
2%范围内。
8.4.12在额定转速下连续运行1小时,经检查符合下列规定为试运行合格：
A．主机、附机运行正常,无异常声响；
B．轴承进油温度应为45±
3℃,油的温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃；
C．测量轴振动的双振幅不得大于下式计算值或50μm,应取两值较小者；
D．轴位移值应符合技术文件的规定;
E．机体各部位的线胀指示器的指示值,应对应均等;
8.4.13试运行合格后,可手动危急保安装置停机,同时测出主汽阀关闭到汽轮机停止转动的惰走时间。
8.4.14当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子,直至轴承温度降到40±
3℃,汽缸内温度降到90℃以下,盘车器及油系统方可停止运行。
8.4.15在试运转过程中,应做好汽轮机试运行的各项记录。
8.5机组空负荷试运行
8.5.1空负荷试运行应具备的条件和准备工作应符合以下规定：
A．当设计要求脱脂或置换时,必须对系统进行脱脂或置换试运行用的介质,必须符合技术文件的规定;
B．机组吸入端的设备或管口,应清理干净,并设置相应的安全措施;
C．机组试运行有关的电气、仪表、自控联锁等必须投入运行;
D．机组的轴对中应符合技术文件的规定,联轴器的连接应符合技术文件的规定。
E．盘动转子,检查压缩机内部应无摩擦和异常声响。
F．全开压缩机的入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。
以电动机驱动的压缩机应微开入口阀。
8.5.2按照本章8.4的规定启动驱动机。
8.5.3机组试运行应在额定转速下连续运转2～4小时,经全面检查应符合下列规定：
A．机组应无异常声响；
B．冷却水系统中的水温、压力应符合技术文件的规定；
C．润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文件的规定。
轴承进口油温度宜为45±
3℃,出口油温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃；
D．电气、仪表、自控保护装置运行应良好,动作应准确；
E．附属设备、工艺管道运行应良好,无异常振动和泄漏；
F．机组各部位线胀指示值,应对应均等；
G．冷凝系统的真空度,应符合技术文件规定；
H．机组轴振动双振幅值,应符合8.4.12C的规定。
8.6机组负荷试运行
8.6.1机组空负荷试运行合格后,方可进行负荷试运行。
负荷试运行用的介质,必须符合技术文件的规定。
8.6.2按照空负荷试运转程序启动机组。
8.6.3汽轮机或燃气轮机驱动的压缩机组,在升速时应快速通过轴系的各临界转速，在升速、升压操作时应避开防喘振点。
8.6.4汽轮机或燃气轮机驱动压缩机时,应做出压缩机出口的压力信号与机组转数的关系曲线,且应与技术文件的规定一致。
8.6.5机组在额定负荷下,连续运行12小时,且符合8.5.3的规定,为负荷试运行合格。
停机时应测出机组惰走时间。
8.6.6负荷试运行合格后,可对轴承进行适当的抽查,检验其运行和磨损情况。
九、质量保证措施
9.1工程质量目标
工程质量优良
单位工程一次交验合格率100%
管道内清洁无异物，清洁率100%
成品保护率100%
重大质量事故0
合同履约率100%
业主满意率100%
9.2项目质量手册
项目质量手册是针对具体的工程项目规定的质量措施、资源和活动顺序的文件，是公司《管理手册》在特定工程项目上具体体现，内容包括：
工程概况、项目质量方针、质量目标、项目机构设置和质量职责。
9.3质量保证体系
9.4质量检查控制程序
9.4.1隐蔽工程的检查
由于隐蔽工程在施工中一旦完成隐蔽，很难再对其检查，因此，对于每一项隐蔽工程，各施工队必须严格按以下程序执行：
施工队各班组首先应自检，自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件后，通知质安部质检员进行专检。
专检合格后，由质安部质检员提前24小时通知监理机构和业主代表进行现场检查确认，经检查合格后方可隐蔽。
9.4.2工序交接检查
工序检查应严格坚持上道工序不合格不得进行下一道工序施工的原则。
上道工序完成以后，各施工队首先应自检，自检合格后，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件后，通知质安部质检员进行专检。
9.5质量保证措施
9.5.1在整个施工过程中，严格执行我公司的有关质量手册和有关质量体系程序文件，使工程质量始终处于受控状态，确保工程质量达到预定的目标。
9.5.2在施工过程中，建立完善的工程质量保证体系，配备相应的人员，使质量保证体系运行正常有序。
9.5.3施工中每月召开一次现场质量会议，重点检查当月质量体系运行及质量计划执行情况，检查质量管理及工程质量上存在的问题并制定改进措施。
9.6质量控制措施
9.6.1施工准备期的质量控制
1）组织施工人员参加技术交底，了解技术要求，施工重点及难点，并做好记录；
2）组织施工人员进行图纸会审，并做好图纸会审记录；
3）做好特殊作业人员的培训、考核及发证工作，必须持证上岗；
4）根据施工计划，配备充足的劳动力，确保工程进度按期完成；
5）根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好，配备足够的计量器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效期内；
9.6.2施工期的质量控制
1）对现场施工的人员进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工，对现场任何违反图纸、规程规定及方案的施工，应随时制止；
2）按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，自觉接受建设
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