106离心式压缩机方案 K102.docx
《106离心式压缩机方案 K102.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《106离心式压缩机方案 K102.docx（43页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
106离心式压缩机方案K102
1工程概况
1.1工程概述
中国海洋石油惠州炼油项目包括厂内和厂外两部分。
厂内包括常减压蒸馏等15套大型炼油工艺装置及与装置配套的油品储运、中心控制室、中心化验室等公用工程设施。
厂外包括原油和产品码头、马鞭州原油中转库、铁路、海底原油管线等工程。
建成后可年加工1200万吨原油。
其中400万吨/年高压加氢裂化装置（106单元）是中国海洋石油惠州炼油项目厂内15套新建装置之一。
新建加氢裂化装置106单元采用ShellGlobalSolution开发的加氢裂化技术，由中国石化工程建设公司SEI完成基础工程设计和全部详细工程设计、山东正大建设监理有限公司监理、中国石化集团第十建设公司承担建设施工，根据工艺需要设置两台离心式压缩机分别为：
循环氢压缩机106-K-102、解析气压缩机106-K-501，。
106-K-102循环氢压缩机输送介质为反应系统的循环气压缩机为进口，由意大利新比龙公司设计制造。
由于入口气量大，进出口压力比较小，选用离心式筒形压缩机；压缩机轴封采用带中间迷宫的串联式干气密封，密封气采用本机出口气，并干气密封盘设增压器。
驱动机选用高压蒸汽背压式汽轮机，汽轮机由杭州汽轮机股份有限公司设计制造，汽轮机、压缩机分别为独立基础底座。
本方案主要针对循环氢压缩机106-K-102压缩机拆检及部件安装、对中找正、二次灌浆、附属设备安装及压缩机配管一般规定，其压缩机油运、试车另行编制方案。
1.2压缩机组主要性能参数
1.2.1106-K-102循环氢压缩机性能参数
106-K-102压缩机主要操作参数
型号
BCL456/A
主轴转速
r/min
9488
原动机功率
Kw
5697
气体最高温度
℃
104
一阶临界转速
r/min
4600
二阶临界转速
r/min
16000
跳闸转速
r/min
10437
压缩机重量
㎏
24250
2.编制依据
2.1《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
2.2《化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）》HGJ205-92；
2.3《乙烯装置离心压缩机组施工技术规程》SH/T3519-2002；
2.4《石油化工机器安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005；
2.5《化工机器安装施工及验收规范（通用规定）》HG20203-2000；
2.6《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98；
2.7本公司编制的惠州炼油工程项目施工组织设计；
2.8中国石化工程建设公司SEI设计技术资料；
2.9GEPS油气压缩机厂提供的技术资料；
2.10杭州汽轮机制造厂提供的技术安装技术资料。
2.11中海惠州炼油项目组《传动设备安装技术要求》。
3.主要施工程序
4.施工前准备
4.1所有施工人员必须熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等；
4.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。
4.3压缩机制造厂须提供的技术资料
4.3.1压缩机供货清单及装箱单；
4.3.2压缩机的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；
4.3.3压缩机出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：
⑴重要零、部件材质合格证；
⑵随机管材、管件、阀门等质量证书；
⑶机器出厂前预组装及试运转记录；
⑷压缩容器的水压试验合格证明书
4.3.4其他需要提供随机资料。
4.4施工现场条件
4.4.1基础施工完，混凝土强度达到设计强度75%以上，并复查合格；
4.4.2现场内土建施工基本结束，所有杂物已清除；
4.4.3起重机安装调试完，并试运行合格；
4.4.4施工用电、水、气和照明已接通；
4.4.5施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；
4.4.6现场内地面配备两台干粉灭火器。
5.开箱检验
5.1设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质安部及施工班组，会同业主、山东正大监理、质检站对设备进行开箱检验。
5.2开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨等措施。
5.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
5.4设备开箱检验的内容和要求如下：
5.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
5.4.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：
⑴重要零部件的材质合格证书；
⑵随机管件、管材、阀门等质量证书；
⑶气缸和气缸套的水压试验记录；
⑷机器装配记录；
⑸机器试运转记录；
⑹重大缺陷记录。
5.4.2零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
5.4.3对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
5.4.4对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
5.4.5机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
5.4.6对设备检查和验收后，应作好检验记录。
5.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
5.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知正大监理与业主进行处理。
5.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
6.基础验收及处理
6.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。
基础验收应具备的条件如下：
6.1.1土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；
6.1.2基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；
6.1.3基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；
6.1.4基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；
6.1.5必要的检测器具按要求准备齐全。
6.2基础验收标准
6.2.1基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；
6.2.2按土建专业基础图纸、交接资料和下表要求对基础外形尺寸、坐标位置、标高等进行复测检查。
对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。
基础尺寸及位置允许偏差见6-1表所示。
基础尺寸允许偏差表6-1
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上须安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
10
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20
0
中心距（在根部和顶部分别测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
0
孔壁的铅垂度（全深）
10
8
带锚板的预埋活动地脚螺栓
标高
+20
0
中心位置
5
平整度
5
6.3基础处理
6.3.1压缩机机组安装前将需灌浆的基础表面浮浆层铲除，深度约10-15mm。
然后根据机组底座调整螺栓的位置将基础上放置支撑块（见图6.1）的位置铲平，铲平部位应比支撑块每边大20mm，并保证支撑块上表面至机座底面至少有20mm的余量，支撑块表面水平度允许偏差为2mm/m。
之后在基础表面其它位置铲出麻点，每平方分米3~5个麻点为宜，深度一般宜大于10mm。
基础表面不得有油污。
6.3.2106-K-102循环氢压缩机组采用预留孔地脚螺栓。
压缩机机组每条地脚螺栓两侧均有调整螺栓，型式见图6-1，每根调整螺栓下均配有钢制支撑垫块，所有地脚螺栓、调整螺栓和支撑块均由厂家供货。
7、压缩机机组安装及汽轮机安装
7.1机器就位前的准备工作
7.1.1仔细清除机组底座下表面的锈蚀、油污等，用丙酮清洗干净；清除地脚螺栓预留孔中的杂物。
7.1.2地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂，地脚螺栓螺的光杆部分涂刷防锈漆。
7.1.3机组吊装前应将安装基准线及纵、横中心线位置在机器底座侧面且标识清楚，以便于就位后与基础上的划线对中找正。
7.1.4机组吊装前，将地脚螺栓位置的底脚板、固定螺钉和调整螺栓安装到底座上，并将地脚螺栓穿入底座，把螺栓上部垫片及双螺母临时装好，使其随机器一同起吊就位。
7.1.5吊装前，在基础上设置临时垫铁组，以便机器在X、Y方向移动找正。
每个地脚螺栓旁至少一组垫铁，用水平仪调整垫铁组高度，使垫铁组上平面标高达到设计标高。
7.1.6压缩机组安装区域应搭设临时彩钢瓦顶棚，以防被压缩机厂房施工坠物所破坏。
操作区域内的照明应良好，配置足够的防爆照明灯。
7.1.7压缩机组安装区域设为专区，与施工有关的人员全部办理专区证，凭证进入，无关人员不得进入机组施工现场，以便做好产品保护。
7.2汽轮机的就位及找平、找正和压缩机的就位安装
7.2.1机组就位后，由于汽轮机和压缩机为独立基础，找平找正时先用15吨千斤顶调整汽轮机底座在X、Y方向的位置，使设备底座上的安装基准线和纵、横中心线标记与基础上相应的划线重合，允许偏差为+2mm。
找正时分两步，首先进行安装基准线的对中，之后进行纵、横中心线的对中，两个步骤应交替进行，直至各个基准线全部重合为止。
7.2.2汽轮机找正后，调整临时垫铁高度，使机器达到设计的安装标高，偏差不得超过2mm。
之后复查机器的基准线及轴线的对中情况，如又产生偏差应按7.2.1的方法再次调整，然后复查机器标高，反复进行，直至机器基准线、轴线和标高完全达到设计允许的范围内。
之后将支撑块安装到位，其放置位置应事先铲平，水平度偏差不超过2mm/m，标高偏差不超过2mm。
拧紧调整螺栓使其全部和支撑块顶紧，然后撤去临时垫铁，复查之前找正、找平情况，如有偏差通过调整螺栓来调整。
7.2.3旋转调整螺栓，调整机器的水平度，水平度的测量应在机器本体指定的机加工面上进行。
压缩机机组纵向水平度允许偏差为0.05mm/m、横向水平度允许偏差为0.10mm/m。
7.2.4汽轮机找平找正的同时以汽轮机为基准对压缩机进行找平找正，待机组找正后对汽轮机地脚螺栓进行灌浆。
7.3机组轴对中
7.3.1机组对中应以汽轮机为基准，进行压缩机各转子的对中。
根据厂家提供的冷态对中图采用三表对中法。
7.3.2在对中期间，要经常测量轴端距，偏差不得超过±0.5mm。
测量轴端距时，每次轴都要先进行轴向移动调整，使止推轴承处于操作位置。
轴头间距、联轴器两法兰间隙符合压缩机厂家技术文件要求。
7.3.3对中调整完毕，在对中图上记录对中数值、轴端距、支腿下垫片厚度。
7.3.4冷对中允许偏差为：
径向±0.03mm，轴向±0.03mm。
7.3.5对中步骤：
用一个装有三块百分表的仪表架进行找正，见图7.1位于径向位置的百分表，测量轴的径向偏差，位于轴向位置的两块百分表，测量轴的轴向偏差。
百分表应经检合格，精度符合测量要求；仪表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动，使用时应测量表架挠度，以校正测量结果。
图7.1联轴节对中示意图
7.3.5.1联轴节对中应避免在阳光照射或冷风偏吹的情况下进行。
7.3.5.2调整垫片应清洁、平整，无折边、毛刺。
7.3.6机器冷态找正偏差值
7.3.6.1106-K-102冷态对中曲线
7.3.6.2106-K-102冷态对中值要求
注：
径向读数允许偏差±0.05mm，轴向读数允许偏差±0.03mm，冷态下轴端间距600±0.25mm，联轴安装时的预拉伸量为1.0mm。
7.3.7压缩机与汽轮机之间采用挠性膜片式联轴器，联轴器连接时必须使用专用定位环定位，即须将定位环装于压缩机轴头再安装联轴器，以保证安装尺寸。
安装联轴器时，必须要保证两个轮毂和隔离套端面的间隙。
7.4机组的灌浆
7.4.1地脚螺栓灌浆
1）汽轮机找平找正的同时以汽轮机为基准对压缩机进行找平找正，待机组找平、找正后，对汽轮机底座的地脚螺栓孔先用无收缩水泥进行灌浆，当强度达到后把紧地脚螺栓，汽轮机进行精找平找正后，对压缩机进行初对中。
2）压缩机机组初对中完毕后，对压缩机地脚螺栓孔进行灌浆，当强度达到后把紧地脚螺栓，进行机组精对中。
3）选用自流型高强无收缩水泥灌浆料，当灌浆层达到设计强度时，就要对称的把紧地脚螺栓。
7.4.2机组的二次灌浆
1）机组精对中完毕后，工艺配管之前，用自流型高强无收缩水泥灌浆料进行二次灌浆。
2）基础二次灌浆前，应检查复测下列项目，并做好记录：
Ø联轴器的对中偏差和轴向间距应符合要求。
Ø复测机组各部滑销、立销、连接螺栓等部位的间隙值，使其符合技术要求。
Ø检查地脚螺栓是否全部按要求紧固。
Ø机组检查复测合格后，必须在24h内进行灌浆，否则应再次进行复测。
3）在机器底座四周支好模板，地脚螺栓露出螺纹部分用塑料薄膜包扎好。
4）二次灌浆前，基础表面必须清除灰砂、杂物、油污等。
采用水冲洗干净时应提前进行，灌浆基础必须干燥、整洁。
5）准备好试块模子，在二次灌浆的同时制备试块。
6）二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。
灌浆时应不断捣固，使灌浆料紧密地充满各部位，灌浆后要精心养护。
7）当灌浆层强度达到设计强度时，拆除机器底座四周支的模板，用小手锤敲击检查灌浆的密实度，对于检查处的空洞进行无收缩水泥填补，必要时可采用环氧树脂灌浆料。
8）二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。
然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。
8、压缩机拆检、部件安装
8.1支撑轴承的拆卸
本压缩机的支撑轴承根据设计需要选用的可倾瓦轴承。
轴承由油站供油强制润滑，轴承装在机壳两端外侧的轴承箱内。
8.1.1按照压缩机设备和仪表的有关说明，仪表专业人员卸下安装在轴承箱罩或轴承盖上的仪表和导线，要小心仔细，不得损坏仪表设备。
8.1.2卸下连接两半联轴器护罩的销子和螺钉，卸下上半部护罩。
8.1.3拧下固定轴承箱盖的螺钉，把上盖垂直取出。
8.1.4拧出连接上、下两半轴承的螺钉。
在上半部轴承顶部有螺纹孔，把吊环螺钉拧上去，之后用吊车把上半部轴承吊出，此时应用倒链缓慢的起吊。
8.1.5在转子两端用专用工具将转子抬起，在上端打百分表观察，抬起0.10～0.15㎜为宜，同时用铜棒敲击下半部轴承，直到能转动为止。
拆卸过程中转子不可抬起过高，以免碰坏迷宫密封。
8.1.6拆下下半部轴承。
8.1.7用洗油清洗轴承，并仔细地把油擦干净，观察轴承外观，要保证轴承合金面没有划痕或鳞片。
8.2止推轴承的拆卸
8.2.1按照支撑轴承一节中的8.1.1～3项所述的程序拆除轴承盖仪表及螺栓。
8.2.2拆去止推轴承以及支撑轴承的压盖，慢慢提起轴承压盖，提升时尽可能保持垂直上升，避免磕碰。
8.2.3将上半止推瓦取下，取时注意上下瓦的小定位销，不要脱落丢失；然后轻推下瓦一侧，将下止推瓦旋出，再将止推轴承的调整垫片取下。
拆卸过程中不可搞乱垫片的位置，因为两半垫片厚度的不同决定了转子的轴向位置，垫片上铅号应与止推轴承两半推力环上打的铅号一致。
8.2.4用油清洗止推瓦，仔细擦去油脂，检查合金表面，除掉由于油脏而引起的划痕。
8.3轴承检查
8.3.1轴瓦合金表面不得有裂纹、毛刺、疏松、夹灰、气孔、夹层、缺口和斑痕等缺陷。
合金层与瓦壳应牢固紧密的结合，经着色检查不得有分层、脱壳现象。
8.3.2可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研处理。
8.3.3推力瓦和径向瓦的合金部分做着色检查，推力瓦的每块接触面都在2/3以上，径向瓦接触均匀，呈纵向贯穿圆周60°为宜，如图所示。
8.3.4支撑轴承间隙检查
用抬轴法测量支承瓦的径向间隙，应符合技术文件的
规定；用压铅法检查轴承的紧力，在0～0.03㎜之间为宜。
8.3.5止推轴承端窜动量检查
止推轴承端窜动量是转子从一端到另一端轴向实际位移，在止推轴承和支撑轴承完全装好时应进行此项检查。
具体做法如下：
⑴在压缩机机壳上放置百分表，尽可能放在止推轴承端。
⑵让百分表触头与转子端部相接触，把转子从一端移动过来，并在此位置上将百分表调定为零。
⑶将转子移到另一端，百分表中读出的值就是止推轴承端窜动量。
端部窜动量不应超过间隙表上的最大值，若发现此值较高，最好重复此项操作，移动转子时要小心，避免弄错百分表读数。
端部窜动量由止推轴承外侧的调整垫片厚度来确定，该垫片在压缩机首次安装时进行调正，只有更换止推瓦块或其它部件时，需要重调。
8.4轴承的安装
8.4.1轴承部件及轴颈要清洗干净。
检查合格，不得有8.3.1中所述的缺陷。
组装前、后要涂润滑油脂。
8.4.2安装转子千斤顶，在转子末端顶面安设百分表并回零，顶起转子0.1mm。
8.4.3将下半部径向轴承座的轴瓦表面涂润滑油，放到轴上，将其旋转180º安装到位。
8.4.4放松千斤顶，使转子落到径向轴承上，记录百分表的读数。
8.4.5安装推力盘及其锁紧螺母，安装锁紧螺母的定位螺钉。
8.4.6在上半部径向轴承座的轴瓦表面涂润滑油，将其安装。
8.4.7安装径向轴承压盖，拧紧螺栓。
8.4.8利用导向工具，安装下半部推力轴承座，拧紧固定螺栓。
8.4.9安装轴瓦盒和推力瓦，注意先安装好推力瓦中的测温探头金属线。
8.4.10安装上半部推力轴承座，拧紧其固定螺栓。
8.4.11安装减振环和减振环座，拧紧其固定螺栓。
8.4.12在轴承座上安装振动和轴向位移探头。
8.4.13支撑轴承安装应符合以下要求：
⑴用着色法检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴和，接触面积不应少于75%。
⑵轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应符合设计文件要求。
⑶用着色法检查轴径与轴瓦的接触情况，应均匀，轴向接触长度不少于80%。
⑷轴承间隙应符合设计文件要求。
⑸轴承装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。
⑹可倾瓦口接触应严密。
自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。
8.4.14止推轴承安装应符合以下要求：
⑴各止推瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm。
⑵止推轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm。
⑶用着色法检查，止推轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不小于75%。
⑷止推轴承的调整垫片分为两半，安装时要使两半结合面处于水平位置，而推力环上、下半的结合面要保持垂直位置。
⑸测量止推轴承间隙，应在上、下两半推力瓦、定位环和上、下两半瓦套紧固后进行，止推轴承间隙应符合设计文件要求。
8.4.15轴承盖的安装应符合以下要求：
⑴轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物，全部零、部件组装齐全。
螺丝拧紧并锁牢，仪表元件装好并调整完，安装间隙正确，并有记录。
⑵轴承箱、油封水平剖分面处应涂密封剂。
9、汽轮机拆检、部件安装
由于本凝气式汽轮机为整体到货，现场不进行大盖拆除检查，仅进行轴承的拆检。
9.1汽轮机支撑轴承拆检及安装技术要求同压缩机的安装要求规定，其前支承轴承间隙、后支承轴承间隙必须符合设计文件要求。
9.2推力轴承检查、间隙测量：
在轴端面或任一轴肩处打表，串动转子，测得的串动值即为推力轴承间隙，推力轴承间隙符合设计文件要求。
推力轴承检查及安装技术要求同压缩机安装的规定。
9.3将厂家提供的找中心工具固定在转子上，杠杆百分表装夹在固定接头上，表针打在杠头加工环上，慢慢盘动转子，每个测量位置有6个测点，将测量处的数据与产品合格说明书中的R3、r3作比较，轴承座孔与汽缸中心偏差不得大于0.03mm。
见图9.3
图9.3
9.4汽轮机就位后，将运输中用于固定汽缸、支座等的装运固定件给予拆除，同时汽缸下锚爪的顶起螺钉亦需按要求松开；此时可测量各数据，符合规定后，把技术文件规定的几个螺栓点焊好。
9.5汽轮机前后锚爪螺栓间隙符合0.10～0.14㎜，前后轴承螺栓间隙符合0.01～0.02㎜。
见图9-5-1，图9-5-2
图9-5-1
图9-5-2
9.6汽轮机前后底座上的导向立键间隙符合0.01～0.03mm。
见图9.6
图9.6
9.7汽轮机主轴定位应符合设计要求且轴承油封间隙符合设计文件要求。
见9-7-1~9-7-5
主轴定位，图9-7-1
图9-7-2
图9-7-3
图9-7-4
图9-7-5
10、压缩机干气密封及轮毂安装
在试车完成之后，开车前安装，由干气密封厂家现场安装指导。
在干气密封安装前要用干净的压缩空气经每个干气密封管道吹干净并检验是否畅通。
10.1在拆卸联轴节轮毂，转子两端轴承组件拆卸后才能安装干气密封装置。
10.2测量密封间隙。
密封间隙=密封内径-轴径。
密封内径按上、下和左右测量。
10.3密封部件必须清洗干净，将新内、外侧O形环安装到干气密封组件上，将公差环安装在干气密封组件内侧。
将隔离密封的新O形环安装好。
将轴上的O形环安装好。
10.4在转子端部顶安放千分表，用转子千斤顶调节转子高度，使转子和密封件保持对中。
10.5将安装干气密封组件的套筒（工具）安装在轴上。
10.6将干气密封组件沿套筒推进，直到公差环接触到轴表面。
10.7移走套筒，在壳体上安装支持板，在干气密封组件上安装板和配合器。
将专用长杆螺栓通过支持板与配合器连接。
转动长杆螺栓，使干气密封组件安装到位。
10.8拆除安装板和配合器，安装干气密封组件的止动环。
10.9安装密封锁紧螺母和键，紧固其定位螺钉。
10.10安装隔离密封及定位螺钉。
10.11干气密封组件拆、装示意图见图10.11，具体见各自压缩机安装手册及专用工具说明。
壳体
干气密封组件
安装板和配合器长杆螺栓
螺母（拆卸时用）
轴
图10.11干气密封组件拆、装示意图
10.12联轴器轮毂安装
10.12.1彻底清理轮毂的内表面和轴的外表面，不得有杂物、油污。
10.12.2不安装O形环和后退环，将轮毂安装到轴上，在轮毂外表面用百分表测量轮毂与轴的垂直度，不得超过0.05mm。
检查轮毂内表面与轴外表面接触面，应大于85%。
测量并记录轮毂端至轴端的距离A1，见图10.12.2。
A
B
后退环O形环
轮毂
轴
O形环后退环
图10.12.2轮毂安装示意图
10.12.3安装O形环和后退环（在轮毂和轴的凹槽内）后，将轮毂安装到轴上，注意支持环的安装位置。
测量并记录轮毂端至轴端的距离A2。
10.12.4.在轮毂外表面安装百分表测量轮毂的移动距离。
将专用工具外侧液压推进器和内侧推进器连接好，然后用手将内侧推进器安装到轴上。
手旋转不动时，后退旋转约90º，以在内侧推进器上部连接轴向移动液压管线。
10.12.5将轴向移动液压管线与低压泵连接，孔膨胀液压
升级会员 