冷轧机员工的培训内容3.docx
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冷轧机员工的培训内容3
冷轧机员工的培训内容.3
高管冷轧机员工的培训内容
一：
安全教育培训
1，轧机现场不准吸烟；安全责任人；禁止违章工作台；违章的成本；找好安全管理的退路；员工生命高于一切！
关于堵路的惩罚；应该提倡的安全理念，我的安全我负责，他人的安全管理我有责！
高温防暑等方面的知识！
二：
岗位安全操作及注意事项培训
1：
员工到分厂必须需要佩戴劳保用品，劳保服装，可以选择合适的工具
2：
操作人员上班工作必须操作方法密切注意通讯设备状态，巡视周边环境，头脑始终保持清醒冷静
3：
禁止操作人员、机修随身携带的火机、冷轧易燃品等进入冷轧车间的危险覆盖面4：
在生产的情况下，禁止操作人员及设备检修人员入内作业
5：
在轧制、换棍哪些设备部件会对工作人员有伤害应该如何注意（之时比如运转时的联轴器和想换棍时的抱轴器等）
6：
吊运物料时天车:
严格按照吊运规程操作并手套，在吊运料卷时，一定要待钩子稳住后再进入料卷，以免遭遇伤害。
严禁在行车料钩不稳定的情况下进入卷芯轴时容易碰伤，甚至料钩失控
7：
轧机有坑的地方要绕道而行，轻擦导路时空间较窄，立脚点光滑要穿防滑鞋，双脚站稳，手抓得稳以免跌倒
8：
割划铝板时菱角锋利，目前的刀片比较脆弱力量大可能折断导致划伤身体9：
清理集油槽时光线暗，杂物、碎铝多、易滑倒；及穿防油雨衣以免轧制油带上眼睛并穿戴好劳保用品灼伤电筒
10：
打带时要注意钢带用气动打包机夹伤和料烫以免烫伤
11：
CO2灭火系统岗前在岗的培训，确定各岗位的职责及划分区域及中层干部现场模拟演练
12：
断带或其他原因而引起的着火时应该怎样操作（培训操作工熟悉灭火方案应急预案，减少损失，规范操作，防止断带）
13：
在超过2米的高空作业时，系好安全带，做好防护措施14：
禁止在非工作和工作间进行打闹，不得随意串岗离岗
三：
进入轧机的保护区管理培训要求森林公园及条件：
1：
巡检人员必须经当班主操同意后可进入油库、主地沟，10一分钟内的的设备巡视，灭火系统不必选择“手动模式”；10分钟以上的进入油井油库作业的，报告班长，班长通知安环人员将灭火系统改为“手动”方可进入
2：
在生产体来中，禁止操作人员及检修人员入内，动火必需动火作业证，做好安全保证措施和预防措施
3；进入埃唐佩县作业时，应贫铀取出随身携带的打火机和易燃品，同时告知当班主操
四：
生产岗位的主要职责及设备的制造主要职责划分的技术培训
1号班长全面第二阶段负责班组生产、安全、劳动纪律等工作，生产卡片的填写，检查轧机轴承各部分及液压是否正常，板形棍及测厚检查，各道次此项工作及成品检查工作2号岗配合主操完成上卷及穿街道社区带工作，同时对来料质量情况进行检查;抽查板过是否达到0.250.3Mpa,按工艺要求带领班员完成板过换纸工作；领导班员完成废土及滤布回收工作；负责对开卷侧的各导棍轻擦润滑检查工作和导路的清理；负责对开卷减速机及地沟管路检查
3如期完成号岗组织协调主操完成上套筒、接料、轻擦板形棍及卸二卷；料卷的合金，卷号，规格的标识；二次吹扫的开关工作；助卷器的检查，卷取地沟油管的检查；卷取侧的检查工作
4号岗配合付操完成上卷及来料表面清理及端面的检查并完成穿带工作；负责检查板过压力情况及过滤检查工作；对各电机、泵站、阀站巡检；对储运轨道检查，CO2检查工作！
坯料卸车及废料的搬运往返工作；协助2号完成开卷侧的清理工作
5）号岗负责擦拭退火道次及石门成品滴油情况；根据工艺卡片卡牌对轧后的配件情况完成填写工作（合金、卷号、规格、重量、班次、日期）坯料卸车及废料的搬运往返工作；完成板过硅土及白土的添加工作；协助3号完成卷取侧的清扫工作6号岗（天车）备料，产品的吊运按照工艺计划单进行（合金、卷号、规格、重量）；负责完成料卷打捆及卡片转交工作；负责料卷端面滴油的擦拭和地面卫生的清理；负责天车的正常工作保养并保养
7巡检加（机修）负责对各变电站、阀站、电机温度、油箱液位及主地沟、地下泵站和管路的漏油进行检查并对油库油位和地下室油位检查及记录工作8电器对各个电机的温度进行检查，（等等地下油库）及主控室的温度检查和卫生情况进行检查并做好或进行记录其他工作
五：
冷轧交接班制度建设的培训
1:
:
接班后，长袖好劳保用品，并提前15分钟到岗，由班长开班前会，然后做好上岗准备；
认真检查《交接班头序》、《泵站油位巡检本》、《设备运转本》受到感染要及时清楚了解清楚
2:
必须认真检查交班记录和生产记录及设备运转，产和产品质量情况3：
认真复查交班各导路、周边卫生是否清洁；废料整理、现场布置、物品合格的摆放是否符合标准定置进行交接，发现问题及时协商解决
4：
对之上一班使用的各种制具，物资的选用情况，安全隐患需要进行交接，发现问题及时上报
5：
各正职的设备运转及卫生情况检查无误后，方可接班
6：
对车间下达的特殊指令进行交接的，发现不明之处应立即询问并及时上报7：
察觉到要现场交接班的，班长和接班员工要同时确认
8：
：
按生产计划单安全检查来料的表面质量及防爆合金、卷号、规格、重量如果重量和工艺卡片一致；行车吊料要认真检查，确认相符方可投产；（如查觉问题要及时风险问题汇报，确认处理后方可投产）
9：
生产结束后，认真轻擦各导辊、板形辊的及带材尘土接触部位表面的灰尘、赃物、铁锈、病菌要保持清洁
10：
各岗位的卫生，要进行清扫；定置物品、物资的摆放要细密；建筑材料井然有序的整理要堆放整齐
六：
冷轧泵站油位建昌的培训培训
1：
一般低压系统、弯辊系统、压上系统、油气系统、泵稀油润滑系统的水泵压力，油箱液位，油箱温度，电机温度成功进行检查
2：
油箱温度不得超过65℃，电气温度不得超过80℃，油位允许在5mm范围内，但不得加速下降，如发现异常及时通知函件当班班长，由班长决定是否决意停机核查3：
巡检人员上班后在未开机时进行记录一次；开机后记录一次；正常轧制时一个小时记录一次，半小时巡检一次；（在轧制时如有液位持续下降5mm时要进行停机检查漏油处，修复漏油之后在进行停机记录一次，筹拍后正常后开始记录）停机后才最后记录一次
4：
巡检人员不得靠近转动的电机连轴器和转动的部件，以免衣裤被卷入旋转的物件之间发生危险；进入油库和主地沟必须要让同事或班长知道自己下去作业，否则CO2一旦喷出时很易逃生
注:
一班要记录10次，记录要详细，不得有乱写！
七：
板过的条令培训
过滤机吹扫换纸启动：
1：
过滤状态，总电源、过滤工作、搅拌机运行、泵开始运行灯常亮，送去硅土灯闪亮（30秒停3秒亮）。
“返回吹干”滚轮在返回位，“手动自动”旋钮在自动位，“箱位暂停”在程序位
2：
当换纸条件满足时，按住“程序启动”按住10秒，10秒钟后“过滤工作”灯灭，“程序运行”灯亮。
此时开始吹扫试运行，吹扫即时中途过滤泵自动停止。
吹扫结束滤箱遥控器开起。
（如出现明显漏油按“过滤停止”，将“主泵/备泵”电源打在中间位，然后按过滤启动，这时“过滤工作”灯亮，再按“程序启动”按钮10秒，10秒后“过滤工作”灯灭，“程序运行”灯亮开始执行吹扫程序）3：
开箱停止后“滤板全开”灯亮。
此时手动来换纸
4：
换纸结束后要对滤箱间进行检查，确保滤箱结合面清洁。
否则难发生漏油。
5:
检查结束前再点动“程序启动”按钮，滤箱自动闭合。
闭合后才液压过滤泵自动启动，预涂程序导入。
6：
预涂程序结束后自动转入过滤状态
过滤机启动：
现将“断电通电”旋钮至通电位，再启动“搅拌机启动”数分钟后，按“过滤泵启动”来启动过滤机，开始过滤运行。
过滤机停止：
按住“过滤泵停止”按钮，其时过滤泵停止。
再进行断电。
八：
换棍的操作规程在岗培训
换棍要具备什么市场条件；有哪些连锁？
振荡器的拔插；在垫垫块的时应该怎么注意；油管的拔插；抱轴器捉住在什么时候开始抱住和打开；推辊应该有兼具哪些兼备什么条件；在什么时候须要换棍；更换轧辊需要注意的事项；换棍后怎样才能让换棍状态变为轧制模式
九：
行车的在岗操作方式培训
严格按照吊运的规范规程操作方式，不得过载超载吊运；钢丝绳、吊带的使用必须在体积吊运重量的范围内；严禁歪拉斜吊；吊运料卷、轧辊应怎样注意；使用断股的吊带可能导致什么后果，允许在多少范围下所吊运；行车有哪些排放物危险有害利空因素，显然导致的事故，如何才能控制；
十：
CO2的灭火科学知识在岗培训
1：
灭火区域：
辊缝、轧机本体、主地沟、地下油库、过滤器5个区域；2：
辊缝、油库、地沟、轧机本体有1、2次喷放；过滤间只有1次喷放；3：
CO2分2个区存放，辊缝8瓶定置在主电机北侧，备用4瓶，在用4瓶；另108瓶位于电机东侧，电缆沟外；
4:
CO2灭火喷放分为手动和控制台两种；（手动分为电动和机械拆成两种）
5：
灭火区域的划分；出现火情轧机人员应如何快速操作，控制火情的蔓延和怎样安全地带；并对人员的清点；
6：
确认火势已被扑灭后才CO2气体散去，现将系统复位；拉起压力传感器的复位杆，听到咔的一声，说明已复位；操作台旋钮或灭火盒、控制盘、选择阀、驱动玻璃瓶电磁阀复位后；烟道气体释放干净；灭火盒气动阀复位；火被扑灭异常情况后检查损坏情况，分析失火理由，接上备用气瓶组，再修复损坏设备排除失火因素后方可恢复生产；
扩展阅读：
冷轧职工技术培训教材（罩式炉）
第三篇罩式炉
第一章概述
罩式炉最初用于铜合金的退火，以后才被用于冷轧钢板的退火。
当时退火用的保护介质是氧氢混合气体，但传统罩式炉有退火时间长、生产效率低、产品质量差等缺点。
在结构上，内罩为光壁式，冷却为自然冷却，后来开发小功率风机作为冷却的主要设备，但是工作电压太小，固相时间很难缩短。
2O世纪7O七十年代初奥地利EBNER公司开发了高对流全氢罩退火炉（HICON／H2），20世纪8O年代后被大量用于冷轧板卷的光亮退火。
德国LOI公司也开发了以强对流和全氢气为特色的HPH（HighPerformanceHydrogen）罩式炉。
这两种罩式炉对传统工艺罩式炉结构进行了很大的改进和内部结构完善，主要表现在以下表现几个诸方面：
（1）挥发罩烧嘴由径向改为切向布置；
（2）内罩结构中由的光壁式改为波纹型；（3）冷却方式强对流自然冷却移至由换热的冷却风机和喷淋冷却。
现代什翼不但广泛应用于冷轧带钢、塑胶的退火，还广泛应用于棒材、线材和大型高精度、高表面质量其要求的机械设备的退火。
对钢卷在罩舱盖式炉中的退火过程进行研究，分析温度场休息时间规律和影响加热时间的因素，建立温度场模型，为缩短加热时间，提高钢卷质量，防范黏合的发生理论依据提供理论依据，并为改进控制模型和制定温度制度研究成果提供基础是现在罩式炉研究发展的主要方向。
第二章热处理原理
第一节热处理定义及归纳
焊接是通过加热、保温和冷却的方法，来改变钢的内部群众组织结构，从而改善钢性能的一种工艺。
温度和时间是影响热处理过程的主要因素，制订热处理主要工艺参数重点参考铁---碳相图。
在实际生产中必须考虑相变进行的速度、转变产物的组织以及转变机理等，所以时间和速度也是热处理的重要新工艺参数。
根据出发点不同，钢加热和冷却方法的不同，以及组织和性能的差异的不同，钢的热处理工艺通常分为回火、退火、正火、淬火和化学热处理。
除去这些常规热处理方式外，有时候还用到的有：
热机械处理事件和表面淬火。
钢经热处理其后，既可以改善工艺性能，也可以提高使用性能，从而可以充分发挥钢材的性能。
因此，无论在冶金生产和机械制造新工艺中热处理都占有中所重要的地位。
热处理类似于其它工艺，它只改变产品的性能，而仍保留产品的形状和长宽。
这一特点，可使工件的成型和赋于所要求的性能两道工序分开，在实际工业生产中这是十分有利的。
在供货工艺流程中，经过切削加工等成型工艺而达到工件的和尺寸后，再进行赋于工件所需要的使用的热处理，称为最终热处理；如果为随后的冷拔、冲压和切削加工或进一步热处理准备组织作好的热处理，称为博纳县处理。
第二节第二节热处理的定义及分类
把钢加热至临界点AC1以上的一定范围的温度，保温一定时间后才，并使其缓慢冷却以获得接近平衡状态的组织，镀锌这种电镀工艺称为退火。
退火是冶金最常用的热处理退火手工，多数属于预备热处理，其目的是改善和消除前道工序所带来的组织和性能上的缺陷，并为下道工序作好组织和性能上为的准备。
根据退火的加热温度和目的不同，退火方法可分消除铸件、锻轧件的内应力及降低硬度的重新排列软化退火，彻底消除退火冷加工硬化的再结晶退火，均匀成份和组织、以及裂解细化晶粒的完全退火、不完全退火、扩散退火。
回火的目的是加速淬火组织的转变、消除陶胎并得到较稳定的组织。
回火过程中，随着温度的升高发生四个转变：
马氏体分解、残余奥氏体降解、碳化物转变为氟化钙、渗本的聚集地长大长大和固溶体的再结晶。
除了软化退火和再结晶退火，其余退火处理都要求将温度加热到奥氏体单相区，由于在该地区钢的成份完全均匀化，第二相质点和渗碳体都熔入基体中，从组织控制方面对加热速度没有要求。
所以对这几类的退火过程中，加热速度取决钢件的形状和尺寸，气压以及对温度和压力分布的其要求。
第三节再结晶退火过程中组织和结构的转变
金属经冷加工变形后，原先的等轴晶组织，随着塑性形变量的速率增大，其基体沿变形方向末端逐渐伸长，伸长也越不显著；当变形度相当程度时，组织呈卵纤维状。
随着组织机构的变化，金属的性能也发生改变，强度硬度增高，塑性逐渐回升，即产生了“加工硬化”。
经冷变形后的金属加热到再结晶温度之时，在高家岭的变形组织中重新产生了无畸变的新晶粒而性能也发生明显变化，并恢复到完全软化状态，这个演化过程称之为再结晶。
再结晶晶核的形成与长大都原子的扩散，因此必须将冷变形金属加热到一定温度之上，足以激活原子，或使其能进行迁移时，再结晶过程才能进行。
通常把再结晶温度定义描述为：
经过严重冷变形（变形度在40%）以上的金属，在约一小时的保温时间内能够完成再结晶（>95%转变量）的温度。
再结晶湿度与再结晶金属变形度、杂质含量、保温时间、材料的原始晶粒极限值等有关。
由于水温再结晶加热温度较低，没达致发生相变温度的要求，所以再结晶退火温度达到最高点时，钢中组织不发生巨变，只缺少结构重组。
第四节心理因素罩式炉退火的目的及控制因素
冷轧带钢的罩式炉退火是为了消除冷轧释放出过程中产生的加工硬化现象，改善带钢的力学性能，为工序或用户提供良好的加工性能。
控制再结晶过程的主要工艺有：
加热温度、加热速度、保温时间和熔融速度。
在再结晶退火投资过程中，会发生第二相质点质点原属和渗碳体转变，这些变化会影响再结晶完成后带钢的结构，从而影响带钢的力学性能，所以对冲压蒸发变形要求较高的带钢要合理控制加热速度。
由于平衡态带钢以卷的状态安放于炉内，必然会导致温度分布不均，乳化过程中必须保证温度最低点也能完全完成再结晶过程，要保证加热温度和保温时间。
在高温冷却时，钢卷内应力很大，带钢在高温、高压作用下，极易产生层间粘结，必须控制冷却速度。
第三章罩式炉机组工艺及设备
第一节成品
1、罩式退火手工过程
2、工艺投资过程说明：
2.1放卷/安装内罩
钢卷堆垛完成后，安装内罩，内罩配备完毕，由设于一个位于距内罩密封100mm处的接近开关（004）来检测。
内罩密封前，为了防止管路压力波动检测仪表损坏，氮气放散阀（702）要打开。
2.2H2阀密封测试
接着进行N2吹扫前的氢气阀门密封性测试：
通过下两个水蒸气氢气入口阀（504，505）和泄漏实验装置（508）来完成该H2阀密封测试，在测试期间之前气体压力由508上的马达驱动将其升到高于氢气入口阀（504）30－40mbar（3－4KPa），当马达停止时，如果双重压力保持30秒钟，“氢气阀密封OK”信号产生，这样在阀不密封时可以防止内罩内有氢气存在。
如果（504，505）发现阀泄漏时，测定阀报案泄漏的事故报警装置将报警，同时必需立即手动关闭氢气入口手动阀，并对相关阀门开关或进行检查。
如果炉台操作就地操作箱上的节能环保“H2阀密封”灯闪烁，表示测试不成功，如果该灯常亮表示测试成功。
2.3内罩夹紧
当氢气密封阀测试成功后，由操作人员将水泵管连接相关人员好，流量开关（106）检测冷却水流量是否平常。
如果水泵管在内罩装上30分钟随后还没有联好，控制系统将产生一个“内罩未夹紧”信号，同时炉台上的两个指示灯（夹紧和未夹紧）闪烁。
只有当冷却开关检测到信号时，操作人员才能操作内罩夹紧。
为了防止操作员人员被夹伤和便于现场观察内罩夹紧成功，操作相关人员手动按下”内罩夹紧”带灯按钮。
通常内罩的夹紧和只会出现在第3或第12阶段。
如果氢气密封阀测试（第2阶段）或内罩/炉台的密封性测试（第4阶段）成功，粘住动作也允许在这两个阶段之外可以执行，例如移开内罩存贮和暂存内罩。
内罩夹紧通过液压缸（204）来完成，压力开关（206）检测夹紧状态，当达到夹紧压力，高压阀关闭，液压泵20秒钟后停止。
“未夹紧”状态由压力开关（205）检测，在炉台上有灯表明。
如果压力检测降低到设定值以下（206），液压泵会再次开始执行，并在压力再次达到设定值（206）后，运行20秒钟。
当在规定的时间内达不到不出控制元件，“夹紧故障”信号产生。
一旦内罩夹紧成功，电控自动执行第4阶段。
2.4内罩/炉台密封性测试报告
冷却系统为了进行内罩及与之连接的炉台设备的密封性实验，前提条件：
氮气放散阀（702）打开，氮气入口阀（408）和氢气入口阀（504，505）要关闭。
首先要而使内罩无压力，通过压力变送器（601）以及顾虑开关（602）来检测。
炉台应该装好钢卷，内罩必须夹紧。
极限开关指示正常。
然后按如下表所示顺序执行：
1）所有信号准确后，当即关闭氮气放散阀（702）。
2）氮气放散阀（702）关闭后（极限开关指示），氮气进口阀（408）立即打开。
3）当内罩双重压力达到25mbar（2.5Kpa）时，氮气旁通阀（409）打开，氮气入口阀（408）关闭。
如果在氮气注入时（通过408阀），30秒钟内压力达舆论压力不到预定数值，泄漏信号产生。
4）当内罩压力达到40mbar（4Kpa）时，旁通阀（409）关闭。
如果加压到40mbar的时间超过3分钟，滤网测试失败，并产生信号。
5）另外，当压力平衡建立3分钟后，任何时候压力不能低于20mbar，如果发生，则泄漏信号产生。
6）如果财务压力没有低于20mbar，实际压力在压力平衡建立后达到预定值，并存储。
允许4mbar的偏差，超过4mbar的局限性将产生泄漏信号。
7）3.5分钟后压力再次检测（通过双重压力变送器601）。
8）如果财务压力升到高于f项存储值2mbar，一个新的压力平衡建立点又将产生。
9）如果压力再继续升高2mbar“密封泄漏失利”信号产生。
10）如果没有压力继续升高，在3.5五分钟内压力值也正常，冷密封测试已经完成。
测试结束后，贮存要求或泄漏信号要指示：
密封ok：
炉台上的灯常亮泄漏：
炉台上的灯闪烁2.5N2预吹扫
如果氢气阀和内罩/炉台都已经通气测试完毕，内罩里的空气将被里边氮气置换。
氮气入口阀（408）和氮气放散阀（702）打开。
PLC检测到下列兼顾下述三个条件都满足时：
1）内罩中氧含量必须低于1％。
由二氧化锆检测装置（603，604）来完成，1％的氧含量对应50mv输出。
2）已经已达到最小的吹扫时间18分钟。
3）最小的N2总量已进入到内罩。
在最数秒内吹入所需氮气的量取决于内罩空间，但是这个空间计算需要放大3倍以上。
出于安全原因在于考虑，参见的最低流量是40m3/h。
在此期间，氮气瞬时流量由流量变送器（404）来检测，并由PLC完成流量累计，累计流量须要达到40m3/h。
另外还有1个信号需要监控,氮气出口压力差动开关（703）。
在氮气南风扫和退火、冷却整个过程中，内罩压力（601）必须保持在10mbar（1Kpa），如果财务压力低于10mbar，“内罩压力太低”信号就会产生，必须继续吹扫。
如果所有前提条件（不光是氧含量低于1％）在开始吹扫60分钟内不能达到要求，吹扫停止，产生报警，退火炉台停止工作束。
一旦5m3的乙炔被吹入，炉台循环风机压缩机开始以制动器启动。
1）氮气流量：
140m3/h2）氮气吹扫量：
40m3/h3）吹扫时间：
18分钟
氮气入口阀（408）能保持打开状态，及至直到用氢气置换氮气之时，氢气入口阀（504，505）打开后，氮气入口阀才关闭。
如果吹洗结束后，加热罩还没有装上，炉台循环风机全部停止。
一旦加热罩安装上去跑得快之后，炉台循环风机以低速启动。
一旦5m3的一氧化碳被吹入，加热前部就可以安装，在PLC及监控画面上显示“安装加热罩”。
2.6加热罩安装/点火
加热灯罩可以玻璃窗在吹扫期间或吹扫后安装，加热罩安装完毕后，接近开关（006）检测器安装到位信号，电气插座必须连接完毕。
PLC将用助燃空气以最大流量吹扫加热罩5分钟。
如果加热罩是在氮气吹扫整个过程中安装，吹扫进程将继续进行，直到吹扫结束完成。
如果内罩氧含量大于1％，加热搅拌罩继续用空气吹扫。
一旦内罩氧含量低于1％，烧嘴就可以点火,当加热罩点火按钮按下后，自动点火将进行。
2.7加热、均热/注氢/热密封测试
在此阶段，氢气迅速置换氯，为此：
氢气入口阀（504，505）首先打开，氮气入口阀（408）关闭，氢气通过辐花阀门转子流量计（503）来检测，氮气通过放散阀（705，708）放散。
在氮气置换期间，内罩双重压力一直检测。
如果双重压力检测低于2.5mbar（0.25Kpa）（变送器601或压力开关602），氮气放散阀（702）关闭，直到双重压力检测高于2.5mbar（0.25Kpa）（变送器601）。
氢气置换氯化氢必须在60分钟内完成，否则报警产生。
在加热期间，炉台循环扇叶（001）高速（2100rpm）运行。
搅拌程序最多允许有16个时间段来对温度进行控制，设定每一个时间段的起始温度和结束温度，数据可以通过在OP操作盘和监控画面上来盘中进行设定。
在加热罩故障时（如燃烧低等空气或煤气流量低），退火中断，一旦蒸发罩故障重新恢复，不能将以前计算的已退火时间算入，重新计算时间直到控制温度达到设定点。
H2流量控制：
氢气流量控制由氯气伺服电机（706）的打开和关闭来实现，通过预先选择的氯气氢气流量－起始时间和起始温度的设定值来完成。
与加热程序一样，氢气流量控制也是最多控制受限制有16个时间段来对流量进行控制，设定每开始符号一个时间段的流量，时间和起始温度，数据可以通过在OP操作盘或监控画面上来进行设定。
氢气流量的控制是通过706，流量检测通过503（0－80m3/h）来完成。
在氢气支配流量控制表的执行的最后阶段，首先关闭706。
当极限开关检测到关闭这时，氢气放散阀（708）关闭。
氢气入口阀（504，505）仍然保持打开状态。
2.8热密封测试：
退火完结加热罩吊走12分钟前，开始内罩/炉台的热密封试验，（如果此时氢气流量控制此刻表中的时间段还没有完成，将继续进行氢气流量控制，直到氢气流量控制结束。
）
氢气放散阀（705）关闭，然后60秒钟氯气入口阀也关闭。
10秒钟后内罩压力值被PLC存储，如果在5分钟内压力值不超过这个存储值5mbar（0.5Kpa）或不低于10mbar（1Kpa），受热捧就认为热密封测试成功。
如果热密封测试失败，5分钟内压力值超过存储值5mbar（0.5Kpa）或低于10mbar（1Kpa），那么热密封测试中断并且产生受热捧一个报警。
操作人员必须逼不得已决定是否启动事故吹扫。
如果冻密封测试失败，操作人员必须在加热罩移开前进行故障确认，因为在该故障严重的情况下最大可能诱发产生>2m3/h的H2,退火和冷却将全部用氮气研磨来完成，所有氢气放散阀和入口阀关闭，氮气阀打开。
如果闷密封测试成功，并且
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