冷轧职工技术培训教材平整.docx

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冷轧职工技术培训教材平整

第四篇平整

第一章概述

冷轧带钢普通钢板生产通常需要进行平整，主要通过平整消除屈服平台、改善板形、获得用户需要的板面微观结构。

最初平整机都是在可逆式轧机上进行平整。

后来由于多机架连轧机的兴起以及生产规模化越来越占主导地位，单独一套平整机组显得很重要。

平整机组由最初的四辊电动压下发展到以液压压下为主，以延伸率精确控制为目的较先进控制模式。

现在平整机组发展以采用新技术新工艺为主要特点，其中：

连退机组采用六辊HC平整机，出口采用板形仪，工作辊采用在线快速更换装置，在线粗糙度检测，采用湿平整，激光测速延伸率控制等一系列新技术新工艺，使得平整机组对带钢性能、板形、表面微观结构控制达到新的阶段，使产品更加满足用户的分级需求。

第二章平整原理

第一节平整的目的

1．消除带钢屈服平台，降低带钢屈服极限值，提高带钢成形性能。

冷连轧机轧出的带钢，由于加工硬化，要求退火以消除内应力，提高塑性，而平整机的主要任务，就是保持给定的延伸率，以保证带钢消除屈服平台避免在加工时产生在带钢表面与作用力成45°角之间的滑移线，提高机械加工性能。

图一平整前的应力应变曲线图图二平整后的应力应变曲线图

2．经过平整后的带钢可获得良好的板形。

平整的目的之一就是矫正板形，平整虽然不是最有效的但可算用得最多的矫正板形的方法。

平整机通过轧制变形，使带钢沿宽度方向上各点的延伸量基本相等，从而矫正来料板形。

3．使带钢获得一定的表面结构。

平整机采用不同表面粗糙度的工作辊以满足不同用户对带钢表面的要求。

较大粗糙度的冷轧板具有如下特点：

ａ．由于钢板表面凹凸不平，有利于冲压润滑剂残留，减少了冲废率。

ｂ．钢板表面容易喷漆和挂漆。

ｃ．钢板防锈性能好。

ｄ．带钢在进行热处理时，降低粘结废品率。

ｅ．减少带钢表面轻微的缺陷。

4．改变平整的压下率，可使带钢的机械性能在一定幅度内变化，以满足不同用途的要求。

第二节平整原理

通过再结晶退火，带钢冷轧时产生的位错被消除，因而加工硬化被消除。

尽管如此再结晶组织和晶格仍然因位错而遭畸变，形成间隙固溶体的溶质原子，尤其是碳和氮，它们的直径大，以致由于形成间隙固溶体而使晶格膨胀，它们在再结晶过程中，尽可能地扩散到附近的位错处，因此，晶格的内应力减小，较大的位错畸变能量也部分的下降。

这样一来，位错被溶质原子钉扎住使其活动减少，就是说位错与溶质原子交互作用而形成了所谓的柯氏气团。

不难理解，要使位错与其柯氏气团分离开，必须多做功，它是位错运动的阻力。

由于形成柯氏气团的缘故，在材料变形时，必须施加比正常位错运动高的应力，才能使位错开动起来，脱离碳和氮溶质原子的钉扎作用，这就是上屈服极限的来历。

位错的运动本身并不能产生物质的输送；它不会带走柯氏气团中的碳、氮溶质原子，除非后者跟着进行扩散。

因此，在一般情况下，位错运动一定距离后，就全摆脱开气团的阻力。

继续变形时，只需要在相应的下屈服极限变形时所需的较少的、正常的应力下运动，这种从弹性区过渡到塑性区的突然转变，使薄板断面出现不均匀和局部的滑移，这种现象的宏观表现就是滑移缺陷。

金相学告诉我们，滑移是晶体形变最普遍的基本过程之一，而晶体滑移的过程是由位错的运动引起的，即只要有位错的运动，晶体就会发生运动。

也就是说，不管是平整前，还是平整后的带钢，只要受力变形，那都是滑移的结果，那么为什么只有乎整前的带钢在变形时才会出现滑移线缺陷呢？

这是对带钢平整的结果，平整给钢施加了高于上屈服极限的应力，使位错摆脱了柯氏气团，这时带钢的内应力分布促使滑移从薄板表面开始，并逐渐向心部推移，这样就不会出现滑移线缺陷了。

第三节平整影响带钢性能的因素

平整影响带钢性能的因素就是要保带钢一定的延伸率。

冷轧带钢最大的特点是具有良好的冲压性能，而冲压性能又是通过带钢的屈强比σs/σb反映出来的，屈强比越小，带钢的冲压性越好，所以带钢延伸率的制订必须以能获得最小的σs/σb为依据。

根据带钢的延伸率与机械性能的关系知道，延伸率增大，σs和σb都将增大，但σs的增大幅度比σb的大，而带钢的屈强比σs/σb将增大，这是我们所不希望的。

延伸率减小，σs将增大，σb要减小，其结果也是带钢的屈强比σs/σb将增大，这也是我们所不希望的。

所以延伸率既不能过大，也不能过小，必须适当。

”

延伸率最主要的就是依靠平整的压力和张力来控制。

压力越大，带钢的延伸率越大；张力越大（特别是出口张力的增大），将会导致延伸率的增大。

所以，在平整冷轧带钢时，一定要给予带钢适当的压力和出口张力，不能过大，也不能过小，这样才能使带钢获得最小的屈强比σs/σb，从而获得最佳的冲压性能。

？

？

第四节：

带钢板形介绍

第三章平整机组工艺及设备

第一节生产工艺

1、工艺流程图

2、工艺描述

在贮存跨，钢卷立式放置在板式步进梁运输机上，此运输机与轧制线成直角布置，钢卷步进送至翻卷机，将钢卷翻转90°。

翻卷后的钢卷由人工拆除捆带，随后1＃钢卷小车接收钢卷并将其送至钢卷准备站，钢卷移送行程中，通过一个光栅来确定带钢的宽度和钢卷与中心线的偏移量，作为钢卷到卷筒时的预对中。

钢卷外径通过脉冲发生器测量，以保证1＃钢卷小车使钢卷芯与卷筒中心一致时，停止升降。

1＃钢卷小车通过位置控制将钢卷安放到钢卷准备站的开卷机卷筒上。

在钢卷准备站，切去钢卷外圈损坏和被污染部分，并矫直带钢头部以利快速穿带。

卷筒涨紧钢卷，开卷刀从旋转的钢卷上剥离带头，此时一个压紧辊压住钢卷以防开卷期间外圈弹起。

夹送辊组夹住带头，并将带头送进液压切头剪，切头长度可调，设计长度约为600mm，切下的头带滑进废料框中。

装满切头的废料框由滑架液压地移出剪切机区域，再由跨间吊车换上一空废料框。

废带头切去后，开卷机卷筒反转，带头从夹送辊组中拉回，此时带头已被矫平。

于是，这个准备好的钢卷由钢卷小车送至小车轨道与鞍式步进梁运输机的交汇点处即SKID处。

鞍式步进梁运输机接收钢卷，并步进地通过柱列线进入轧制跨，直接放置到2＃钢卷小车上。

当前一卷开卷结束或废卷芯移出轧制线，2＃钢卷小车通过设定控制进入已收缩的双锥头涨缩型开卷机位置。

开卷机的两卷筒插入卷芯并涨开，一个液压传动的压紧辊压靠在钢卷上，以防2＃钢卷小车落下升降架并返回钢卷接收位置时钢卷外圈掉落。

开卷机旋转钢卷，以穿带速度将带头输送通过导板台，穿过入口张力辊、轧机、出口张力辊，到达张力卷取机。

穿带过程中，入、出口张力辊有压辊帮助操作，当钢卷外圈与钢卷粘住时，由一个带伸缩开卷刀的导板台将带头分开。

穿带期间，辊缝打开，轧辊不动。

一旦带钢通过辊缝，轧辊压下，直到达到设定的轧制压力。

在皮带助卷机的帮助下，带头在张力卷取机卷筒上缠绕1.5圈后，张力卷取机建立设定的张力，皮带助卷机退回原始位置。

支承臂从出口张力辊台架移出支承住卷取机卷筒端头的轴承座，卷取机前的防护门由气缸关上，同时，轧机加速至设定的平整速度。

轧机从轧制速度到甩尾速度的最佳减速时间由卷径计算装置确定和执行，以便降到甩尾速度时，在开卷机卷筒上留有预定圈数的带钢。

被连轧机皮带助卷器损坏的和被罩式炉污染的废卷芯通过肉眼检查，由入口端横切剪切断，并重新回卷，一对液压传动的夹钳将废料卷芯移出，同时清理轧机进口段为下一卷作准备，废卷芯直接落入一个废料框。

与此同时，钢卷尾端已离开轧机，从甩尾速度降至卷筒停止。

这样，3＃钢卷小车鞍座升起接触到钢卷后，带钢尾端被压在3＃钢卷小车升降鞍座的前头。

在张力卷取机停止后，防护门打开，卷取机轴承支承臂摆回，卷筒收缩，3＃钢卷小车将钢卷运出卷筒。

一旦3＃钢卷小车离开张力卷取机卷筒范围，卷取机将为下卷轧制作准备，皮带助卷器进至卷筒位置，卷筒涨开。

3＃钢卷小车将钢卷放置在出口鞍式步进梁运输机的第一个卷位即旋转台上，钢卷旋转180°。

然后3＃钢卷小车返回卷取机卷筒下面的原始位置。

出口鞍式步进梁运输机将钢卷步进移送至精整前库。

在步进梁中间卷位，每一钢卷都由符合法定标准的工业用电子一机械秤自动称重，然后由人工操作将钢卷沿圆周方向打捆一至两道。

平整过程完成，精整前库吊车将钢卷从步进粱运输机吊至精整前库存贮，供下工序进行加工处理。

第二节主要设备功能及参数

1.开卷机

开卷机安装在轧机入口侧，卷筒悬臂式安装，卷筒为钢卷提供全宽度支承。

配有CPC对中控制系统。

技术参数：

卷筒标准直径：

508mm

涨缩范围：

470～530mm

卷筒长度：

600mm

钢卷重量：

max.l8000kg

？

电机额定功率：

2×225kW

电机速度：

0～330～1200rpm

带钢张力：

2.8kN～28kN

横向位移：

士100mm

2.入口张紧辊装置

入口辊式张紧装置带有两个直径750mm的张力辊，每个张力辊由一个直流电机单独驱动。

技术参数：

辊子直径：

max.750mmmin720mm

辊身长度：

1220mm

电机功率：

上辊200kW下辊200kW

带钢张力：

2.4kN～24kN

？

3.机架牌坊

机架

机型：

四辊平整机

工作辊直径：

440～500mm

工作辊轴承：

四列圆锥滚子轴承

支承辊直径：

960～1100mm

支承辊轴承：

四列圆柱滚柱轴承

辊身长度：

工作辊1220mm，支承辊1210mm

轧辊材质：

合金锻钢

轧辊硬度：

工作辊身硬度：

94～96HS，支承辊身硬度：

65～70HS

主电机额定功率：

800kW

电机转速：

0～640～730rpm/min

传动方式：

下工作辊单独传动

4.出口张紧辊装置

出口辊式张紧装置带有两个直径750mm的张力辊，每个张力辊由一个直流电机单独驱动。

技术参数

辊子直径：

max.750mmmin720mm

辊身长度：

1220mm

电机功率：

上辊400kW下辊200kW

电机速度：

0～425～442rpm

带钢张力：

3.6kN～36kN

？

5.卷取机

张力卷取机布置在轧机线上，配有外伸轴承支承和钢卷卸料推板。

技术参数

卷筒直径：

508mm

卷筒外端涨缩范围：

483～508mm

扇形块长度：

1220mm

钢卷重量：

max.18t

带钢张力：

4.5kN～45kN

电机额定功率：

750kW

电机转速：

0～330～1200rpm/min

卷取速度：

max.1000m/min

6.湿平整系统

当带钢进入机架后，从入口侧上下两面向带钢喷射平整液。

在出口侧用压缩空气吹扫带钢，以便将平整液液滴从带钢上吹落。

平整液的浓度通过导电率测量装置和浓度配料泵来进行调整。

技术参数

平整液浓度：

3～5％平整液温度：

约25℃

原液贮存箱容积：

3m3软水贮存箱容积：

3m3

混合箱加热棒功率：

3kW混合液贮存箱容积：

3m3

配料泵：

流量10L/min，压力2bar，功率0.75kW

循环泵：

流量10L/min，压力2bar，功率1.5kW

供液泵：

流量25L/min，压力5bar，功率1.5kW

喷嘴材质：

？

喷嘴盖材质：

吹扫梁

吹扫嘴

压缩空气

加入吹扫梁图结构图效果图

第三节控制系统及功能

1.前言

冷轧平整机组为单机架4辊平整机,本系统的主电路采用直接起动，控制指示，采用了过流过热保护。

智能逻辑控制采用ABB生产的先进可编程序控制器（PLC），加上完善的软件支持，通过操作人员能简单操作就能使机组正常运行。

这种控制方便、可靠。

2.电气设备使用的电压等级：

（1）本机组所使用电气设备电压等级符合我国国家标准，主要用电设备的电压等级为：

-供电电压及频率：

10±5%kV，50±1Hz

-低压供电电压：

AC380/220V

-交流电动机电压：

AC380V

-直流电动机电压：

DC800V，DC900V

-电磁阀：

DC24V

-电磁抱闸：

AC220V

-控制电压：

AC220V/AC110V，DC24V

（2）MCC设备

由于本机组负荷较小，因此不设负荷中心。

本机组负荷MCC（即马达控制中心）将采用固定分隔低压组合式开关柜，开关柜额定短路短时承受能>80kA/1s。

MCC柜内主要元器件的选择：

-断路器：

选用国产优质断路器，额定短路分断能力与电网短路电流相适应，Icu>50kA

-接触器、热继电器等元器件均选用国产优质产品

-根据需要配置必要的电流、电压表计。

3.PLC控制系统

PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。

用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。

运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。

PLC的CPU内有指示程序存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。

PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。

不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。

PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点。

它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。

大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。

把计算结果送给PLC的控制器。

PLC系统设计步骤：

分析生产过程、明确控制要求

↓

绘制系统的流程图

↓

选择PLC机型

↓

PLC的I/O地址分配

↓

┌──────────────┐

电气电路设计程序设计与调试

└──────────────┘

↓

总装调试

↓

试运行

平整机组PLC系统主要包括PLC控制器、通讯网络、IO设备，使用该系统可以做到画面设计和过程监视、控制器编程、监视所有在控制网上的ABB设备、长时间趋势图、对所有的输入/输出信号进行监视。

还能利用在线编辑器编写控制程序、查找故障原因，对不合理的程序进行修改、优化。

平整的PLC与编程器和工作站通过MB300（MasterBus300）进行通讯，fiedbus为就地通讯，主要与现场的扩展IO进行通讯，PLC使用的处理器为MP200/1。

ControlNet满足了在合成复杂的控制系统诸如传动协调控制、焊接控制、运动控制、监视控制系统、复杂的批量控制、大数据量的过程控制系统，以及具有多个控制器及人机接口的控制系统中所提出的在自动控制层面上的实时及高速应用要求。

ControlNet是多个基于PC的控制器，PLC到PLC及PLC到DCS的通信所需的理想系统。

柔性输入/输出模块提供了一种紧凑性的集成了8点或16点模块,每个I/O模块都有一个接线座，还有一个内置24V直流输入电源的I/O适配器。

柔性输入/输出模块的这种柔性的紧凑性的设计能节省柜内空间和故障诊断时间。

模块化输入/输出模块,紧凑性设计，低成本输入/输出系统，灵活的通讯方式。

能水平或垂直安装在狭小的空间。

系统根据I/O设备和I/O地址分配表，将平整机组设备相对应的PLC系统分为10个节点（AA11-AA15；AA20-AA24），分别对机组设备进行自动控制。

PLC主站通过通讯接口、通讯总线与分布I/O构成高速通讯网络，随时采集现场设备的运行状况和故障信息，并及时对故障进行处理。

4.主要控制模式

监控管理：

由中央控制室的操作站实现。

选用工控计算机与PLC系统通讯，实行集中控制。

通过工控实时监视全机组工艺参数变化、设备运行、故障发生等情况同时负责数据纪录等。

过程控制：

由现场各分系统或成套设备的控制系统实现。

以PLC系统作为现场控制核心，按机组的组成，通过所属分布I/O通讯对对流量、液位、浓度值、电机、接近开关信号等参数进行采集、控制。

单机就地控制：

由现场电气控制系统实现。

由ABB公司提供的系统采集现场参数，执行上一级PLC主站的控制命令。

5.主要设备操作运转方式

机组设备的操作运转方式分为以下3种：

（1）手动方式：

主要用于调试、检修与维护等，设备将完全根据操作人员的操作指令运行；机组所有设备均可手动操作。

手动操作主要在机旁操作，部分设备或设备组设有操作台集中操作。

对于机组辅助生产设备,如液压/润滑设备等,除可以机旁操作外,亦可在HMI上集中操作和监视。

（2）自动方式：

机组设备或设备组根据实际状况和检测器状态自动顺序运行。

自动方式入时，设备的起停由检测器的状态与连锁条件决定。

（3）半自动方式：

指设备或设备组中的部分过程“一个周期”的自动运行。

通常是在自动方式不能投入（如个别检测器故障或不具备投入自动方式的条件）的情况下为简化操作时所有，半自动方式需要由操作员触发。

平整机组就是通过此ABB的PLC控制系统和这3种操作方式来实现设备的自动控制，从而保证了设备的正常运行和机组的生产顺利。

主要操作画面加入

液压系统及控制阀简介

第四节操作要点及要领

1、湿平整系统操作要领

1.1生产准备

与湿平整相关的岗位接班都要对所辖湿平整系统进行操作点检，交班时都要对当班的使用情况进行交班。

具体分工为：

入口：

检查喷射梁管夹是否松动、喷嘴是否齐全、使用的喷嘴是否堵塞；

出口：

检查吹扫气刀是否变形、吹扫压力是否低、气刀是否有堵塞；

主操：

检查平整液浓度是否在设定范围（3%～5%）、系统各种信号是否准确；

以上情况要在点检卡上进行文字注明，如有异常当班班长要及时联系处理。

1.2使用

入口：

观察喷射梁中段的喷嘴保证5个正常使用；

与出口工配合确认流量是否过大或过小；

与主操密切配合及时开、关湿平整。

出口：

观察气刀吹扫是否均匀，带钢表面是否有残留液滴；

与入口工配合确认流量是否合适；

及时开关压缩空气，并注意压缩空气压力是否正常。

主操：

随时注意平整液浓度及液位变化，注意监控画面与现场实际是否一致，避免设备事故；

随时注意带钢宽度变化与喷射宽度的变化；

精心操作，控制好速度，严防断带事故的发生；

对以上生产中出现的情况由当班班长联系处理，并确定是否停机、停系统。

第四章质量控制

第一节板型

一、产生浪形的原因（按照浪形不同形式分析原因提出解决措施）

1、张力制度和延伸率制度不合理；

2、工作辊和支撑辊原始辊型不合理；

3、平整上料温度偏高；

4、弯辊和倾斜调整不当；

5、来料或轧辊辊面有油；

6、平整控制系统问题；

7、来料厚度或性能不均；

8、来料屈服和抗拉极限偏高；

9、各类辊安装倾斜；

10、平整液下喷射量过小。

二、解决措施

1、适合的延伸率工艺制度和张力制度。

2、合理的平整原始辊型，并按规定及时更换支承辊。

3、平整前钢卷温度不超过40℃。

4、正确设定平整工艺参数，合理调整正负弯辊和轧辊倾斜。

5、检查来料或轧辊表面是否有油。

6、发现来料批量性能严重不均（轧制压力波动较大），及时退料进行二次退火处理。

7、发现批量的带钢沿横断面厚度严重不均的钢卷，进行平整小卷生产，对在精整开卷出现的浪形卷进行重平并小卷处理。

8、湿平整前检查平整液喷射质量。

9、加强设备维护。

第二节辊印

一、产生辊印的原因

1、轧辊上粘有硬金属物（铁屑、氧化铁皮等）或污垢（油泥等），平整时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕；工作辊装配或吊装过程中损伤辊面；支撑辊掉肉。

2、生产过程中，跳动辊、张力辊、防皱辊、防颤辊等各种辅助辊粘上铁屑或起毛刺造成；检修维护时掉焊渣后粘在各种辅助辊上造成。

二、防止消除措施

1、按规定检查带钢和工作辊表面质量，发现辊印及时停机处理，严重者应换辊。

工作辊粘有污垢，应用平整液或清洗剂洗净。

2、保持各种辅助辊清洁，当发现压痕缺陷，首先根据周期长度判定哪个辊子产生，然后用砂纸或手动砂轮磨掉，并用汽油清洗辊子表面。

第三节擦伤

一、平整擦、划伤产生原因

1、轧机卷取张力过小或波动，平整时开卷张力过大，造成卷层层间错动、摩擦而形成擦伤；带钢与入口张力辊打滑，使开卷机与张力辊速度不匹配，导致层间错动形成擦伤；甩尾时，张力失调，带钢层间错动形成擦伤；重平卷未降张力。

2、张力辊裙板内轴承破损、张力辊表面损伤后划伤带钢；防皱辊未升起，造成入口机间导板划伤带钢。

防颤辊未升起，造成出口设备划伤带钢；出口机间导板划伤带钢；出口下张力辊的小导板安装角度不对或变形，从而划伤带钢。

二、平整擦、划伤防止消除办法

1、降低张力，低速平整。

严格执行平整张力工艺制度。

钢卷重平时一定要降张力并低速平整。

2、开机前检查所有辅助设备是否干净、光滑、无变形或破损，发现问题及时处理；生产过程中，要注意各设备是否到位（如是否升起防皱辊等）；定期更换张力辊。

第四节平整斑

一、平整斑产生原因

平整液浓度使用不合要求或浓度控制问题；平整液喷射问题，部分带钢表面无平整液；平整液流量过小；吹扫梁安装不当、喷嘴堵塞或压缩空气压力不足，导致带钢表面平整液未吹净；平整液本身质量问题。

二、平整斑防止消除方法

合理使用平整液浓度；检查湿平整浓度控制系统；加大平整液流量；检查湿平整吹扫系统；选择质量过关的平整液。

第五节、锈蚀

从冷轧厂锈蚀产生的部位来看，主要在带钢边部，和中部；边部多为点状、团状主要为空气中水分凝露以及厂房滴落污水造成；中部多为带状且一般连续整卷，多为乳化液、平整液吹扫不干净且相互作用造成。

一、锈蚀原因

结合锈蚀产生机理以及冷轧厂的实际情况，钢卷锈蚀的主要原因是：

钢卷本身表面质量、空气相对湿度过大、空气中氯离子含量过高、辅助材料错误使用以及厂房设计制造等五个方面。

二、防止方法

1、钢卷遮盖

根据机理分析，制定了平整前库钢卷遮盖的制度，抛弃以前下雨才遮盖的观念及制度，钢卷到平整前跨必须遮盖；

2、提高带钢表面质量

加强乳化液监控，对乳化液吹扫进行改造，减少乳化液在带钢表面的残留；罩式炉对内罩、对流板进行定期清洗，炉台定期清扫，以减少带钢表面污染物；

3、厂房环境

厂房环境主要以降低相对湿度以及提高空气质量入手。

厂房漏雨部分进行维修，平整前跨及平整跨与酸洗跨进行隔断处理，加强平整前跨大门的管理，减少对流形成；

4、生产组织

尽量缩短钢卷在平整前跨以及精整前跨的逗留时间，从锈蚀机理可以看出在容易锈蚀的环境逗留时间越长越容易锈蚀，所以通过精心组织减少钢卷在此区域的逗留时间。

第六节质量检查

一、接班检查

1、主操工检查平整液浓度并签字；

2、出口工检查吹扫嘴及吹扫梁角度是否正常；

3、出口工检查工作辊、出口S辊、防颤辊等与带钢接触辊子表面状况；

4、入口工检查入口S辊、防皱辊、跳动辊等与带钢接触辊子表面状况；

5、入口工检查平整液上下喷射及喷嘴情况；

6、钢卷准备及打捆检查鞍座及与钢卷接触衬板是否有异物并及时清除；

7、原料工检查料库地面是否有异物并及时清除；

二、班中检查

1、每卷升速前检查平整后带钢表面质量，并在缺陷台帐上做记录；

2、每隔三卷在升速一段后停机仔细检查带钢表面；

3、对来料缺陷可能造成等外品的要停机等待质检确认后方可开机生产；

4、对平整工作辊带来的缺陷即使是降组也要停机并更换工作辊；

5、主操工班中检查一次平整液浓度并签字。

第五章生产管理系统

第一节原料库管理

冷轧平整前库入库业务流程图

4.3.2冷轧平整前库出库业务流程图

第七章常见故障及处理

1.故障一

故障现象：

平整机组激光测速设备无法正常工作，无速度测量值，延伸率无法正常投入，机组无法正常轧钢。