培养基模拟灌装试验验证方案.docx
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培养基模拟灌装试验验证方案
培养基模拟灌装试验验证方案（10ml）
2011年08月
培养基模拟灌装试验验证方案（10ml）
验证方案的起草与审批
验证小组成员
部门
人员
职责
粉针车间主任
李海龙
负责验证方案的起草、组织、实施及培训。
生产管理部
刘明华
负责验证方案的审核和实施的协调工作。
设备部
霍育生
负责验证过程中设备设施的正常运行。
QA部
宋新莉
负责安排验证过程中的监控和取样。
QC部
张华
负责安排验证过程中物料、环境及样品的检测。
方案起草
部门
起草人
日期
年月日
验证委员会审阅会签
审核人
职务
日期
年月日
年月日
年月日
年月日
年月日
方案批准
批准人
批准日期
年月日
10培养基的培养和检查14
1概述
本次培养基模拟灌装试验验证是以灭菌的乳糖粉末分装到10ml西林瓶中，整个过程模拟正常的粉针剂品种的分装状态，在盖塞前将胰蛋白胨大豆肉汤培养基灌入瓶内，压塞轧盖后进行培养，确认无菌分装工艺的无菌可靠性。
2.验证目的
在各种干扰和最差条件下，评估灭菌工艺、人员更衣、行为习惯、A/B级气流模式、无菌环境的建立、消毒维持方法和物料的传递控制等整个流程的无菌保证水平。
3风险评估
经验证小组人员共同对培养基模拟灌装试验验证进行风险评估，对存在的质量风险提出了预防和纠正措施建议，具体见下表：
风险
因素
风险
影响
现有控制措施
可能性P
严重性S
检测性D
风险优先数RPN
风险级别
建议采取措施
人员
未按更衣程序更衣及不规范动作。
污染无菌环境，使产品受到污染
按相应SOP进行培训。
人员进行更衣试验。
3
4
2
24
中
人员定期进行相关培训并进行更衣
确认。
分装线生产前检查及准备
灭菌设备故障，人员操作不当。
所灭菌部件灭菌不彻底，
污染产品
设备经过验证且定期维护，人员培训。
3
4
2
24
中
人员进行相关设备操作培训。
灭菌设备定期验证。
无菌生产中的正常干扰
人员无菌操作不规范。
无菌操作失败，使产品
受到污染
进入无菌生产区的操作人员经培养基灌装试验确认。
3
4
4
48
高
人员无菌培训，人员经培养基灌装试验确认。
A级区沉降菌采样
无菌操作
失败
在A级区放置的沉降碟的操作平面低于产品的操作平面，避免对产品的影响。
2
3
3
18
低
取样人员进行相关SOP及无菌操作
培训。
原料进入A/B级区
未按SOP要求清洁、消毒
污染无菌环境，间接污染到产品
严格执行SOP
人员培训
3
3
2
12
低
定期监测，
加强监控
环境
环境未得到控制
环境对产品产生污染
检查相关验证情况，控制关键操作区人数，定期监测
2
3
3
18
低
定期监测，
定期消毒。
时限性
设备、器具、环境未及时清洁、未确定有效期
微生物滋生，产品残留于设备中，导致交叉污染
制定相应SOP，人员培训
3
4
3
36
高
SOP规定清洁时间、方法和有效期，人员培训到位。
评估人年月日
4.验证参考标准
4.1药品生产质量管理规范（2010年版）
4.2药品生产质量管理规范（2010年版）指南
4.3中国药典2010年版（二部）
4.4药品生产验证指南（2003年版）
5.验证范围
本方案适用粉针车间生产的全过程。
包括：
人员更衣、各房间的清洁消毒、物料传递、容器工具的处理、内包材的处理、中控取样、动态下环境监测、无菌分装、轧盖过程，并在分装过程中模拟正常与非正常干扰活动。
方案中还规定瓶子、胶塞和铝盖灭菌后存放有效期的验证。
6.验证职责
6.1验证委员会
6.1.1负责验证方案的审批，质量副总进行批准。
6.1.2负责验证的协调工作，以保证本验证方案的顺利实施。
6.1.3负责验证数据及结果的审核。
6.1.4负责验证报告的审批。
6.1.5验证证书由验证委员会主任批准后，由质量管理部发放，验证文件由质量管理部归档保存。
6.1.6负责再验证周期的确认。
6.2验证小组
6.2.1负责验证方案的起草和验证实施。
6.2.2负责验证数据、记录及结果的收集、整理。
6.2.3负责起草验证报告，报验证委员会批准。
6.3设备部
6.3.1.负责组织所需仪器、设备的验证。
6.3.2负责设备的维护保养。
6.3.3.负责验证所需设备和HVAC系统、水系统及其他公用工程系统正常运行。
6.3.4.负责生产辅助设施和公用工程系统的操作和清洁。
6.4质量管理部
6.4.1负责验证方案的审核。
6.4.2负责生产过程的监控和取样计划的制订。
6.4.3负责取样及对样品的检验并发放检验报告。
6.4.4负责收集验证记录，并加以分析。
6.5粉针车间
6.5.1负责组织验证方案的实施。
6.5.2负责合理安排验证生产人员。
7验证前提条件
7.1验证中使用的文件是最新版本并已生效（见下表）。
文件名称
文件编号
验证总计划管理规程
SOP-0101-ZL-025／01
确认与验证管理规程
SOP-0101-ZL-019／01
人员进出生产车间管理规程
SOP-02-SC-014／01
生产区卫生管理规程
SOP-02-SC-001／01
无菌生产洁净区人员行为规范标准操作规程
SOP-02-SC-037／00
一般区物料传递岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-001／01
灭菌岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-002／01
DMH-百级净化双扉干热灭菌柜标准操作规程
SOP-0203-E-001／01
XG1.D型机动门脉动真空灭菌器标准操作规程
SOP-0203-E-002／01
洗瓶岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-004／01
KQCL60抗生素瓶立式超声波清洗机标准操作规程
SOP-0203-E-003／01
KSZ620/60型隧道式灭菌干燥机标准操作规程
SOP-0203-E-006／01
胶塞清洗灭菌岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-005／01
KJCS-10ES全自动湿法超声波胶塞清洗机标准操作规程
SOP-0203-E-005／01
铝盖清洗灭菌岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-006／01
KJSL-12ES全自动湿法铝盖清洗机标准操作规程
SOP-0203-E-004／01
FILGUARD-212A型完整性测试仪操作规程
SOP-0203-E-002／01
分装岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-007／01
KFG300D型抗生素瓶螺杆分装机标准操作规程
SOP-0203-E-007／01
轧盖岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-008／01
ZG300C型抗生素瓶轧盖机标准操作规程
SOP-0203-E-008／01
中间产品传递岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-009／01
灯检岗位标准操作规程
SOP-0203-PS-010／01
表面微生物监测操作规程
SOP-0102-T-047/00
沉降菌监测操作规程
SOP-0102-T-006/01
浮游菌监测操作规程
SOP-0102-T-005/01
悬浮粒子监测操作规程
SOP-0102-T-007/01
培养基适用性检查标准操作规程
SOP-0102-T-009/01
洁净区监测管理规程
SOP-0101-ZL-028/01
偏差处理管理规程
SOP-0101-ZL-016/01
变更管理规程
SOP-0101-ZL-017/01
7.2参与验证实施人员都已接受相应的培训和本方案的培训，并考核合格。
7.3粉针车间洁净空调净化系统、纯化水系统、注射用水系统、纯蒸汽系统、压缩空气、车间生产设备、称量衡器及培养室温度分布等已经过验证。
7.4相关物料的准备。
名称
规格（编号）
生产厂家
胰蛋白胨大豆肉汤培养基
250g／瓶
北京陆桥技术有限公司
无菌乳糖
200目
广州天润药业有限公司
注射用无菌粉末用卤化丁基橡胶塞
20-B2
江阴兰陵瓶塞有限公司
抗生素瓶用铝塑组合盖
ф20×7.1
烟台福山区誉兴制盖有限公司
低硼硅管制注射剂瓶
10ml
江苏潮华玻璃制品有限公司
白色念珠菌
98001
湖北省食品药品监督管理局检验研究院
枯草芽孢杆菌
63501
湖北省食品药品监督管理局检验研究院
铜绿假单孢菌
10104
湖北省食品药品监督管理局检验研究院
金黄色葡萄球菌
26003
湖北省食品药品监督管理局检验研究院
大肠埃希菌
64941
湖北省食品药品监督管理局检验研究院
注：
乳糖经过辐射灭菌。
8验证批次和时间
按本方案连续进行三批培养基模拟灌装，每批灌装的数量大于5000瓶。
序号
批号
模拟试验时间
第1批
20110901
第2批
20110902
第3批
20110903
9验证步骤
9.1模拟灌装试验前确认
9.1.1模拟灌装用无菌乳糖溶解性试验
称取模拟灌装用乳糖10g，于含胰蛋白胨大豆肉汤培养基为3％的100ml溶液中，在20～25℃的温度条件下，经轻微地振摇应全部溶解。
9.1.2模拟灌装用乳糖微生物生长性试验的确认。
9.1.3胰蛋白胨大豆肉汤培养基的无菌试验的确认。
9.1.4胰蛋白胨大豆肉汤培养基的灵敏度试验的确认。
9.2灌装前准备
9.2.1培养基灌装试验生产操作流程
培养基、乳糖内包材
相应传递间
脱外包
层流传递窗
（铝塑盖、培养基、乳糖）（胶塞、管制瓶）
物料暂存间
瓶塞清洗间脱内包洗瓶
（乳糖）（胶塞清洗、灭菌）（瓶灭菌）（铝塑盖清洗、灭菌）
原料复核间
瓶塞清洗间
隧道烘箱
铝塑盖清洗间
（生产用具、分装机组件清洗、培养基配制）
原料搽消间
器具清洗间
（生产用具、分装机组件灭菌、培养基灭菌）
层流传递窗
灭菌间
分装间（先分装乳糖，再灌装培养基）
轧盖间
制品传出
9.2.2工衣清洗灭菌，瓶子、胶塞、铝盖、分装机部件和器具按相应岗位SOP的要求进行清洗灭菌后进入分装间。
9.2.3培养基配制：
培养基由操作人员按《一般区物料传递岗位标准操作规程》（SOP-0203-ps-001/01）传至器具清洗间，取胰蛋白胨大豆肉汤培养基5瓶（250g/瓶），分成两桶配制，先量取10000ml的注射用水（约70℃）加入洁净的密封桶（65L），缓慢加入培养基1000g，搅拌10分钟，再量取15000ml的注射用水（约70℃）加入密封桶中，再搅拌10分钟。
取第二只洁净的密封桶（65L），先加入6700ml的注射用水（约70℃），缓慢加入培养基750g，搅拌10分钟，再量取10000ml的注射用水（约70℃）搅拌10分钟。
配制后培养基pH值应在7.3±0.2之间。
将胰蛋白胨大豆肉汤培养基溶解完全稀释至浓度为30g/L溶液。
按《XG1.D脉动真空灭菌器标准操作规程》（sop-0203-E-002/01）操作，121℃、20分钟灭菌后，传入分装间A级区。
9.3模拟灌装过程
9.3.1培养基冷却至室温后，按《分装岗位标准操作规程》（SOP-0203-ps-007/01）和《KFG300D抗生素瓶螺杆分装机标准操作规程》（SOP-0203-E-007/01）进行操作，将无菌乳糖按每支0.5g分装于10ml西林瓶中，按《BT300-1F蠕动泵标准操作规程》（SOP-0203-E-010/01）进行操作，将灭菌的胰蛋白胨大豆肉汤培养基按每支灌装7ml，扣好胶塞后按《ZG300C型抗生素瓶轧盖机标准操作规程》（SOP-0203-E-008/01）轧盖密封，在轧盖后缓冲间收集到不锈钢盘中（每个收集盘装载200支左右）。
按分装时间对每个盛装培养基小瓶的托盘编号，并记录每盘的分装时间。
9.3.2模拟最差生产条件：
人数最多，时间最长。
分装人数为8人，轧盖4人；为加大操作人员疲劳程度和考察对产品的影响，模拟灌装超过工艺规程规定时限，时间为8小时，正常生产中午休息1小时。
9.3.3培养基模拟灌装试验操作过程
9.3.3.17：
30至8：
30装机。
9.3.3.2灌装量：
每支西林瓶分装无菌乳糖0.5g，灌装培养基7ml。
9.3.3.38：
30装机后装原粉桶，按照《分装岗位标准操作规程》和《BT300-1F蠕动泵标准操作规程》调节装量0.5小时。
9.3.3.49：
00开始以2000支/小时速度分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.5轧盖爆瓶停机15分钟。
9.3.3.6中间模拟运行1小时。
9.3.3.7以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.8拆装原粉桶0.5小时。
9.3.3.9以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.1012：
15至13：
15操作人员出来吃饭。
9.3.3.11模拟设备维修1小时，之后用消毒剂对分装机台面上各部件进行擦拭10分钟，调整装量5分钟，自净15分钟，继续分装。
9.3.3.12以2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基30分钟。
9.3.3.13分装机拨瓶盘错位调整15分钟。
9.3.3.14模拟运行0.5小时。
9.3.3.15以3000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基至结束。
9.3.4灌装培养基的过程中进行各种正常干扰和非正常干扰的模拟。
9.3.4.1正常干扰因素
序号
因素
次数
具体实施
1
装机
1
分装机分装部件的组装
2
胶塞转移
3
胶塞清洗机出料，转移至分装机旁的隔离器内
3
装原粉桶，调装量
2
装原粉桶和换原粉桶
4
灌装速度
4
2000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基
5
灌装速度
1
3000支/小时分装无菌乳糖和灌装培养基
6
模拟运行
2
1次1小时、1次0.5小时
7
装量检查
10
每次分装无菌乳糖和灌装培养基检查2次
8
处理胶塞轨道堵塞
5
每次分装无菌乳糖和灌装培养基处理一次
9
处理掉塞
5
每次分装无菌乳糖和灌装培养基处理一次
10
空瓶扶瓶
5
每次分装无菌乳糖和灌装培养基扶瓶一次
11
轧盖爆瓶
1
停机15分钟
12
中间休息
1
中午休息、吃饭
13
胶塞上料
25
每次分装无菌乳糖和灌装培养基上料5次
14
环境监测
1
分装过程中
15
分装机操作工穿越轨道
8
生产过程中分装机操作工穿越轨道次数为8次。
16
人员表面微生物
2
中午休息出去时、使用结束时
9.3.4.1非正常干扰因素
序号
因素
次数
具体实施
1
出轨后倒瓶
5
每次分装无菌乳糖和灌装培养基倒瓶一次
2
设备维修
1
第三次灌装结束后，停止灌装60分钟，打开分装机台面下控制箱，模拟检查维修。
维修时间约60分钟，之后用消毒剂对分装机台面上各部件进行擦拭，调整装量，继续灌装
3
分装爆瓶
1
爆瓶，停机处理
4
拨瓶盘调整
1
挤瓶导致拨瓶盘错位
9.4试验过程监测
9.4.1西林瓶的无菌检查及有效期验证
西林瓶按《KQCL60抗生素瓶立式超声波清洗机标准操作规程》（SOP-0203-E-003/01）进行清洗，按《KSZ620/60型隧道式灭菌干燥机标准操作规程》（SOP-0203-E-006/01）进行灭菌后进入分装间。
9.4.1.1测试方法：
每次取6只西林瓶按直接接种法，其中3支放入300ml硫乙醇酸盐流体培养基中、3支放入300ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28C和30-35C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.1.2.判定标准：
全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.1.3取样时间：
试验前（9点取样，存放8h）、试验中（12点取样，存放6h）、试验后（16点取样，存放4h）。
9.4.2.胶塞的无菌检查及有效期验证
胶塞按《KJCS-10ES全自动湿法超声波胶塞清洗机标准操作规程》（SOP-0203-E-005/01）清洗、灭菌后出料存放于分装间A级区。
9.4.2.1.测试方法：
每次取20只胶塞按直接接种法，其中10只放入100ml硫乙醇酸盐流体培养基中、10只放入100ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28C和30-35C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.2.2.判定标准：
全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.2.3取样时间为：
试验前（8点取样，存放36h）、试验中（11点取样，存放40h）、试验后（15点取样，存放44h）。
9.4.3铝塑盖的无菌检查及有效期验证
铝塑盖按《KJSL-12ES全自动湿法铝盖清洗机标准操作规程》（SOP-0203-E-004/01）清洗、灭菌后出料存放于轧盖间A级区。
9.4.3.1.测试方法：
每次取20只铝塑盖按直接接种法，其中10支放入300ml硫乙醇酸盐流体培养基中、10支放入300ml改良马丁培养基中，同时做阴性对照，分别在23-28C和30-35C培养14天；逐日观察并记录。
9.4.3.2.判定标准：
全部样品和阴性对照管培养14天后液体澄清，不得有菌生长。
9.4.3.3取样时间为：
试验前（8点半取样，存放36h）、试验中（11点半取样，存放40h）、试验后（15点半取样，存放44h）。
9.4.4生产过程环境监测及表面微生物监测
9.4.4.1测试方法：
参见《浮游菌测试标准操作规程》（SOP-0102-T-005/01）、《沉降菌测试标准操作规程》（SOP-0102-T-006/01）、《悬浮粒子测试标准操作规程》（SOP-0102-T-007/01）、《表面微生物监测标准操作规程》（SOP-0102-T-047/00）。
9.4.4.2.判定标准
9.4.4.2.1悬浮粒子
洁净度级别
静态
动态
≥0.5um
≥5.0um
≥0.5um
≥5.0um
A级
3520
20
3520
20
B级
3520
29
352000
2900
C级
352000
2900
3520000
29000
9.4.4.2.2微生物动态监测标准
洁净度级别
浮游菌cfu/m3
沉降菌cfu/4
小时（￠90mm）
表面微生物
接触（￠55mm）cfu/碟
5指手套cfu/手套
A级
＜1
＜1
＜1
＜1
B级
10
5
5
5
C级
100
50
25
-----
9.4.4.3取样计划及取样点
取样点见下表。
取样操作参见《洁净区监测管理规程》（SOP-0101-ZL-028/01）。
分装流程图：
进瓶转盘（处理倒瓶）分装（上料、装量检查、添加胶塞、卡瓶、堵塞、停机维修、人员进出、环境监测）轧盖（添加铝塑盖、堵盖、环境监测）
风险因素
取样位置
级别
监测项目
取样方法
取样频率
1.人员操作及数量、着装更换。
2.装量检查。
3.物料转运操作。
4.各种无菌操作。
人员五指手套、手肘、胸部、腹部、头部、口罩、护目镜
A/B级
表面微生物
￠55mm接触碟
中途更衣前试验结束后
进瓶转盘
A级
悬浮粒子
沉降菌
浮游菌
粒子传感器
￠90mm平皿
浮游菌采集器
在线监测
实时监控
试验结束后
分装头
A级
悬浮粒子沉降菌
浮游菌
粒子传感器
￠90mm平皿
浮游菌采集器
在线监测
实时监控
试验结束后
胶塞振荡器
A级
悬浮粒子
沉降菌
浮游菌
粒子传感器
￠90mm平皿
浮游菌采集器
在线监测
实时监控
试验结束后
分装机隔离器表面、隔离器手套
A级
表面微生物
￠55mm接触碟
试验结束后
分装间墙面、门把手、地面
B级
表面微生物
￠55mm接触碟
试验结束后
轧盖机操作台面
A级
悬浮粒子
沉降菌
浮游菌
粒子传感器
￠90mm平皿
浮游菌采集器
在线监测
实时监控
试验结束后
轧盖机隔离器表面、隔离器手套
A级
表面微生物
￠55mm接触碟
试验结束后
轧盖间墙面、地面
B级
表面微生物
￠55mm接触碟
试验结束后
10.试验样品的培养和检查
10.1将试验正常样品和不良样品先置23～28℃培养7天，再置30～35℃培养7天，培养时一半正立，另一半倒置，第7天后交换；第7天观察培养基灌装品的微生物生长情况，并对污染的瓶中的微生物进行总结其特点。
若发现污染应明确记录样品灌装时间及数量，若有破损情况应记录并检查其破损原因。
对于微生物污染的样品应进行鉴别试验。
10.2如果培养基灌装产品存在污染，将污染瓶中的污染菌在营养琼脂培养基或玫瑰红钠琼脂培养基上划线和分离培养，挑取单个菌落形态进行形态学观察、革兰染色等初步鉴别。
11.试验结果评价
11.1样品可接受标准
11.1.1所有样品均进行培养，全部样品无浑浊出现，则为阴性，合格。
11.1.2若有1支出现浑浊现象需进行调查，并记录污染产生的原因。
11.1.3有2支污染则视为验证失败。
需进行调查，填写异常情况报告，根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并实施，在调查结束并采用相应的措施后重复进行无菌模拟分装试验。
11.1.4出现阳性的样品应进行密封性检查，剔除所有渗漏的样品。
11.1.5物料平衡的统计
培养基灌装记录物料平衡部分应包括完整的数据统计和对该批丢弃的数量的描述。
此外，根据无菌灌装验证的具体情况，采用分灌装瓶数进行物料平衡计算。
合格标准为100％。
11.2最终判断标准：
11.2.1无菌灌装验证判定为合格必须满足以下三条：
所有样品均为阴性（无浑浊现象）
样品的促生长试验合格（都有浑浊）
物料平衡结果符合要求（为100％）
11.2.2如果其中的任何一项不合格则表明无菌模拟灌装试验不合格。
12.验证结果分析
验证小组负责对验证数据、记录及验证结果的收集、整理，做验证总结，包括对验证过程的审核：
12.1验证试验是否有遗漏。
12.2验证实施过程中对验证方案有无修改，修改原因、依据以及是否经过批准。
12.3验证记录是否符合标准要求。
12.4验证试验结果是否符合标准要求，偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充试验。
13风险的评估与接受
通过对培养基模拟灌装试验结果的分析和判断，对关键性风险和非关键性风险所采取的初步风险控制措施进行评估，确认风险是否降至为可接受风险。
14验证结果评审
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