工艺管道安装工程施工组织设计方案.docx
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工艺管道安装工程施工组织设计方案
Ａ３.1
施工组织设计／方案报审表
工程名称：
淮钢3#LF精炼炉 编号：
Ａ３.1－
致：
市淮工监理咨询（监理单位）
兹报验：
□ １单位工程施工组织设计
□ ２分部（子分部）分项工程施工方案
□３工艺管道安装工程（专项）施工方案
□ 4施工用大型机械设备
□ 5
本次申报容系第5次申报，申报容项目经理部／公司技术负责人已批准。
附件：
施工组织设计/方案。
承包单位项目经理部（章）：
项目经理：
日期:
项目监理机构签收人及时间
承包单位签收人及时间
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师：
日期:
总监理工程师审核意见：
项目监理机构（章）:
总监理工程师：
日期：
注：
承包单位项目经理部应提前7日提出本报审表。
省建设厅监
施工组织设计、施工方案审批表TJ1.4
工程名称
淮钢3#LF精炼炉
日期
2006年12月17日
现报上下表中的技术管理文件，请予以审批。
类别
编制人
册数
页数
施工组织设计
施工方案
黄强
1
11
容附后
申报简述:
单位工程施工组织设计，主要从以下几方面描述和实施:
1.工程概况2.施工方案编制依据3.施工方法4.质量保证措施5.安全、健康、环保措施6.主要施工工、机、量具表7.施工组织与人力资源划
申报部门（分包单位）中国十八冶精炼炉项目部申报人:
叶太军
审核意见:
□有□无附页
总承包单位名称:
中冶南方工程技术审核人:
审核日期:
2006年12月17日
审批意见:
审批结论:
□同意□修改后报□重新编制
审批部门（单位）审批人:
日期:
年月日
注:
附施工组织设计、施工方案。
施工组织设计（方案）报审表统一编号：
S-017
工程编号：
3020工程名称：
淮钢3#LF精炼炉本表序号：
致淮钢工程项目指挥部：
我方已按施工合同的有关规定完成了3#LF精炼炉工艺管道安装工程施工方案
的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
3#LF精炼炉工艺管道安装工程施工方案
承包单位：
中冶南方工程技术
项目经理：
日期：
2006年12月17日
发包人施工管理部门审查意见：
工程师：
日期：
发包人综合管理部门审查意见：
审查人：
日期：
审批意见：
批准人：
日期：
淮钢集团
转炉炼钢厂新建3#LF精炼炉工程
工艺管道安装工程施工方案
专项技术工程师:
项目经理:
承包人：
中冶集团南方工程技术
二零零六年十二月十七日
淮钢集团新建3#LF精炼炉工程
工艺管道安装工程
施工方案
审批:
质量:
安全:
编制:
中国十八冶淮钢3#LF精炼炉项目经理部
2006年12月17日
1．工程概况····································7页
2．施工方案编制依据····························7页
3．施工方法····································7页
4．质量保证措施·······························14页
5．安全、健康、环保措施·······················15页
6．主要施工工、机、量具表·····················16页
7．施工组织与人力资源划·······················16页
1．工程概况
3#LF精炼炉工艺管道的安装主要包括燃气介质管道、给排水系统管道、车间部热力管道、除尘系统管道、干油润滑系统管道。
其中燃气介质管道分为氧气、氩气、天然气管道。
给排水系统分为设备冷却水系统、生活给排水系统和消防给水系统。
车间部热力管道分为采暖系统和压缩空气系统管道。
2.施工方案编制依据
2.1.国家规
《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235
《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规》GB50236
《工业企业煤气安全规程》GB6222
《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997
2.2施工图纸
3#LF炉工艺总图215-203G1
3#LF炉车间部燃气介质管道图215-203R1
3#LF炉给排水管道图215-203N1
3#LF炉车间部热力管道图215-203S1
3#LF炉冷却水分配器和集水器及配管图215-203G4
3.施工方法
3.1管道施工工艺程序如下图所示
3.2各种介质管道的工作压力和试验压力。
各种介质的工作压力和试验压力表
介质名称
工作压力
试验压力
备注
氧气（OX）
1.6MPa
2.4MPa
氩气（Ar）
2.0MPa
3MPa
天然气（NG）
40KPa
60KPa
循环水
0.4～0.6MPa
0.6～0.9MPa
生活供水
0.2～0.4MPa
0.3～0.6MPa
生产/消防
0.3～0.4MPa
0.45～0.6MPa
压缩空气
0.8MPa
1.2MPa
蒸汽
1.3MPa
1.9MPa
3.3技术要求及施工方法
3.3.1、材料选用及进场验收
3.3.1.1管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差,在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。
3.3.1.2弯头采用无缝冲压弯头,外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值：
DN25～DN70为+1.1mm；DN80～DN100为+1.5mm；DN125～DN200为+2.0mm；DN200以上不超过+2.5mm。
3.3.1.3螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩,并附有材质及加工合格证书。
3.3.1.4法兰必须与安装图纸要求的压力,公称直径及标准相符，密封面光滑平整,螺栓孔符合装配要求,并附有材质及加工合格证书。
3.3.1.5管道阀门安装前,工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验,试验压力为公称压力的1.5倍,5分钟无泄漏为合格;具有上密封结构的管道阀门,应以公称压力的1.1倍逐个对以上阀门进行气压密封性试验,试验前阀座应清理干净,试验时应关闭上密封面,时间为2分钟,无泄漏为合格。
3.3.1.6严密性试验不合格的阀门,需解体检查,并重新试验,解体检查的阀门质量应符合如下要求:
a、阀座与阀体结合牢固;
b、阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷;
c、阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠；
d、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料配合合适，螺纹无缺陷；
e、垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。
3.3.1.7所有进行试压的阀门,试压完应马上排尽水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并作特殊标志,填写阀门试验记录。
3.3.1.8需代用的材料,必须由许可,并出具设计联络单方可使用代用材料。
3.3.2.管道除锈、脱脂
3.3.2.1．管道除锈
（1）、氧气、氩气管道系统，碳钢管道外壁应进行彻底除锈，除锈的方法可选用手工、喷砂除锈法。
除锈后钢材表面应无可见油污、铁锈等附着物，并均匀显示金属本色。
（2）、喷砂除锈所使用的砂子应选用石英砂，规格为4～20目，本工程采用手工除锈。
（3）、预先将不同规格的圆环钢丝刷（与管子规格匹配），用钢丝将其穿好备用且每个规格最少需5个，如DN300、DN200、DN150、DN100等各5个一组。
（4）、将同一规格的管子并排放置在预先制作好的除锈操作台上，首先用砂轮和铁纱布相结合使用对其表面除锈。
在将圆环钢丝刷穿入管子部，对其连续拉动除锈，隔一段时间将铁锈、尘物倾到出，再拉动圆环钢丝刷，再倾到出铁锈。
这样反复进行直至符合除锈要求。
（5）、除锈检查合格后，应用干净的塑料膜、胶带将管道两端密封严密，以防二次污染。
不进行脱脂的管道，应立即对其表面刷防锈漆，氧气管道系统需脱脂的管道，除锈后应尽快脱脂。
3.3..2管道脱脂
（1）、除锈合格后，氧气系统的管子附件均要进行脱脂。
氧气管道上的阀门及仪表出厂时应进行脱脂，且有严密、可靠的密封包装及证明（安装时可不进行脱脂）。
（2）、脱脂剂采用工业四氯化碳，脱脂剂应具有合格证，使用前应对其外观、油脂含量进行检查。
（3）、四氯化碳是易挥发的有毒液体，能通过呼吸道中毒和皮肤接收中毒。
如与火焰或灼热轻金属、电石接触，能引起强烈分解以至爆炸。
因此，脱脂时应在露天操作并设置通风设施，工作人员应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服，工作服、鞋、手套等劳保用品应干净无油。
脱脂废液严禁乱倒，应注入四氯化碳包装桶，按环保部门的要求进行处理。
（4）、管子、附件脱脂表面应无水分，否则四氯化碳和水分解生成盐酸将腐蚀金属。
（5）、将管子、管件放入预先制作好的脱脂槽，浸泡脱脂，浸泡时间为1～1.5小时，大管子表面脱脂可在管注入脱脂剂，管端用木塞或其它方法封闭，将管子放平，每半小时转动一次，浸泡时间1～1.5小时。
（6）、需要脱脂的阀门，脱脂前应拆成零件，清除铁锈等杂物。
螺栓与金属垫片用以上方法进行浸泡脱脂，对不便浸泡的阀门壳体，可用浸蘸，人工擦洗的方法脱脂，非金属垫片脱脂应以四氯化碳浸渍1.5～2小时，然后在垫片上涂一层石墨粉。
（7）、脱脂件在脱脂后，宜用紫外线检查法（即用紫外线灯照射），脱脂表面无紫兰荧光为合格，或用清洁干燥的白滤纸擦拭，已脱脂的管件表面，以纸上无油脂痕迹为合格。
（8）、在管子对口焊接安装时，宜用棉蘸浸四氯化碳再擦洗一遍，确保对口时管子干净无油。
（9）、脱脂后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染，安装时、每天下班时管口亦用塑料布封闭。
3.3.3．管道安装
3.3.3.1管子一般采用机械下料和开坡口，或用气割下料和开坡口，用气割下料时，应用砂轮机清除氧化层，并将凹凸面修磨平整。
管子错边量工艺管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm，其它管道不大于壁厚的20%且不大于2mm.管道安装时应注意流向和坡度.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能使螺栓自由出入。
3.3.3.2焊口的坡口型式、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要求并作好记录。
3.3.3.3管子、附件、阀门安装前应在此检查其部是否仍有油污、铁锈、沙子、尘土等杂物，并清除干净，合格后才能进行安装。
为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘,一切开口工作应在管道安装前完成,并彻底将管清理干净。
氧气管道发现有锈和油污，必须重新出锈和脱脂。
3.3.3.4氧气管道安装时，不应使用带油脂的工具，工作人员的工作服及双手不得沾油污。
3.3.3.5管道的连接除与设备、阀门相接处及设计规定处采用法兰及螺纹连接外，其余应采用焊接连接。
3.3.3.6管子与管子、管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。
3.3.3.7管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量。
允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
3.3.3.8法兰连接时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
安装时应保持平行、同心，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，保证螺栓自由穿入，不得用强紧螺栓的办法来消除法兰连接时的歪斜。
3.3.3.9法兰之间的垫片放置时应注意防止垫片缘深入管。
3.3.3.10采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带，填料不得挤入管，不应使用涂铅油的麻或棉纱头。
3.3.3.11管道的安装焊缝位置应符合以下要求：
直管段两环焊缝间距不得小于100mm，焊缝距离管起弯点（不包括压制弯管）不得小于100mm，且不小于管径。
在有支吊架处环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
3.3.3.12管道现场安装焊接时，尽量采用转动焊，少设固定焊口。
3.3.3.13管道上仪表节点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行，严防焊渣、氧化物落入管道。
3.3.3.14管道敷设时，除设计规定需要有坡度外，其余均按无坡度敷设。
3.3.3.15氧气管道应有防雷及导除静电的接地装置.
3.3.3.16穿墙及过楼板的管道，加套管，套的管道不应由焊缝，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼面50mm，管子与套管的空隙处，应用阻燃材料填塞。
3.3.3.17管道通过或临近高温作业区，应采适当的局部隔热措施，使管道壁温度保持在70℃以下。
3.3.3.18天然气管道的托架，必须焊在加固筋上，托架与管壁净距不小于5mm。
3.3.3.19管道安装前，应对管道断面进行检查，在椭圆度误差允许的围，可将长轴安装在垂直方向。
3.3.3.20管道安装应尽量采用对接焊缝。
3.3.3.21天然气管道法兰间的衬垫：
当管径≥300mm时，采用浸过铅油的石棉垫，其厚度为5mm；当管径<300mm时，采用浸透机油的橡胶石棉垫，其厚度为3mm。
3.3.3.24放散管的拉绳应根据现场实情，安全牢固安装。
3.3.3.25机体上的管道（如干油管）应尽量贴近机体，但不应妨碍机器动作；
3.3.3.26管道安装的整个过程中，所有外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要立即将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。
3.3.3.27同一平面上排管和间距、高低要一致。
配管不能在圆弧部分接合，应在平直部分接合。
有弯曲部分的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲部分，只能安装在平直部分。
3.3.3.28管道安装最高处应设置排气孔。
3.3.3.29软管安装应注意以下事项：
a、应避免急转弯，其弯曲半径R（9～10）（D为软管外径）。
不要在靠近接头的根部弯曲。
软管接头至开始弯曲处的最短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。
b、在安装和处于工作状态时，无扭转情况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避免其受自重而产生弯曲。
c、软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应该是同一平面，以防扭转。
在特殊情况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在合适的位置设置管夹。
d、软管应有一定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。
为免磨损破裂，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。
e、软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔热保护套。
3.3.3.30当公称直径大于或等于150mm时，直管段两环缝间距不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，焊缝距弯管起弯点不小于100mm，且不小于管子外径，管子对口时应保持平直度，允许偏差1mm/m，但全长不超过10mm，在距接口中心200mm外测量。
3.3.3.31与传动设备连接的管道，应从机械一侧开始安装，轴向偏差1mm/m，安装前应先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，安装完毕后应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差（＜0.4mm）径向位移（＜0.8mm）,同时所有螺栓应能顺利通过。
3.3.3.32管道安装时,要检查是否与施工图相符合,安装完毕必须对照流程图和平面布置图复核管道安装,以及支吊架和补偿器安装是否正确。
3.3.3.33管道走向符合设计要求，并且便于检修，且不妨碍生产人员的行走以及机电设备的运转、维护和检修。
3.3.3.34管道外壁与相邻管道元件边缘的距离不小于10mm。
同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
穿墙管道的接头位置距墙面0.8米以上。
3.3.3.35管道安装允许偏差应符合下表规定:
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室
25
室外
15
标高
架空及地沟
室
±20
室外
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000
最大50
DN＞100
3L/1000
最大80
立管垂直度
5L/1000
最大30
成排管道
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
3.3.4.阀门安装
3.3.4.1阀门应逐个做强度和严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。
阀门强度试验压力公称压力的1.5倍，强度试验时间不少于5min，壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.3.4.2氧气管道上的阀门，出厂时因进行了脱脂（脱脂前已进行了水压试验）且有严密可靠的密封包装及证明，可不进行水压试验。
3.3.4.3工作压力≤1.0Mpa且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行水压试验和强度试验，强度试验在系统试压时，按管道试验压力进行，严密性试验，可用色印等方法对阀瓣密封面检查，接合面应连续。
3.3.4.4安全阀在安装前，应按设计规定进行试调，当设计无规定时，其开启压力为系统工作压力的1.1倍，每个安全阀启闭试验不应少于3次，调试介质宜采用干燥空气和氮气。
3.3.4.5阀门在安装前，应按设计核对型号规格，并按介质流动方向确定安装方向。
且应安装在便于检修，手柄朝向应便于操作，成排阀门安装应尽量在同一平面上。
3.3.4.6阀门安装应在关闭状态下进行，法兰连接螺栓时，应对称拧紧，紧固后，螺纹应高出螺母1～3个丝牙。
丝接阀门不能强拧，以免滑丝而破坏阀门。
3.3.4.7安装安全阀时，应检查其垂直度，当发现其倾斜时，应予校正，安全阀的最终调试，在系统上进行，调整后，在工作压力下不得泄漏。
最终调整合格的安全阀应当铅封。
3.3.4.8水平阀安装应平衡，放散阀门安装应注意垂直。
3.3.5.支吊架安装
3.3.5.1支架安装的支架形式，材质，规格，安装位置应符合设计要求。
3.3.5.2所有管道的支吊架制作完毕后，清除被涂表面的铁锈，焊渣、毛刺、油、水等污物。
刷醇酸防锈底漆两遍，安装后再刷灰色调和漆两遍。
3.3.6管道系统设备安装
3.3.6.1设备及元件在安装前，必须具有制造厂的出厂合格证或质量证明文件，同时还应对其进行外观检查。
外观检查时应重点核对设备元件的型号、规格是否满足设计要求，设备整体构造应完整无损，外露零件应无损坏；油箱的焊缝经外观检查有损伤现象时，应对该焊缝进行煤油渗透漏检查。
3.3.6.2设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证
3.3.6.3站配备通风设备且可供使用。
3.3.6.4阀台按设计图布置在便于操作，调整和维修的位置并且牢固固定。
设备基础施工检查完毕，符合设计图纸要求。
站地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站照明应施工完毕。
3.3.6.5设备元件开箱检查整体结构应完整无缺，无损伤，且具有合格证。
3.3.6.6设备上所有外露油、气口必须封闭且无损伤。
3.3.6.7电机与泵的联轴器相配，若制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合规或设计要求，必须重新调整。
3.3.6.8干油润滑的分配器要尽可能靠近润滑点安装，且不能妨碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观察。
尽可能避免高温、灰尘和水气的侵蚀。
3.3.6.9气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。
3.3.6.10安装好的设备要注意防污染，最好用彩条布遮盖起来。
3.3.6.11管道系统设备安装具体规定如下：
序号
名称
安装允许公差（mm）
检查方法
1
泵组
纵横中心线
±10
拉线用尺量
标高
±10
钢尺量
泵轴向水平度
<0.5/1000
水平仪
垂直度
1.5/1000
吊线尺量
2
阀架
纵、横中心线
±10
拉线用尺量
标高
±10
钢尺量
水平度
1.5/1000
水平仪
3
干油泵组
纵、横中心线
±10
拉线用尺量
标高
±10
钢尺量
垂直度
1/1000
吊线尺量
4
进、回水收集装置安装按照机械设备安装图纸要求执行
3.3.7管道焊接及焊缝检验
3.3.7.1焊条选用:
管道焊接尽可能采用氩弧焊打底，电弧焊填充的施工工艺;氩弧焊和手工电弧焊焊丝、焊条选用应与母材相匹配,每批焊丝、焊条均应有出厂合格证明书。
3.3.7.2焊条的储存与运输：
a、焊条应放在干燥、通风良好的房,相对湿度小于60%；
b、焊条堆放必须垫高和离墙0.3米以上；
c、搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。
3.3.7.3焊条的使用和管理：
a、焊条必须有专人烘烤发放和管理,焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等情况应有详细记录；
b、领用焊条一律使用焊条保温筒,每次不得超过2kg,限4小时用完,4小时后未用完者,应重新高温烘烤,但重复烘烤次数不能超过二次；
c、一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条,严禁不同规格型号焊条混放。
3.3.7.4接头组对要求：
a、接头表面应平滑,符合有关规定要求,接口及其两侧表面20mm应打磨出金属光泽,不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在；
b、管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定：
管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表
坡口名称
坡口型式
坡口名尺寸㎜
I型坡口
S
≥1.5～2
>2～3
c
0+0.5
0+1.0
V型坡口
S
≥3～9
>9～26
α
70°5°
60°5°
c
0~2
2~3
p
0~2
2~3
U型坡口
S≥20～60
C=0~3
p=21
R=5～6
A=1.0
3.3.7.5焊接工艺和要求
a、参加管道施焊的焊工,必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书；
b、当施工现场焊接环境出现下列任一情况时,应采取适当的防护措施,方可进行焊接工作；
风速≥8m/s；相对湿度≥90%。
c、参加管道施工的焊工,必须严格按工艺进行焊接工作,否则停止施焊。
管道焊接时，管应防止穿堂风；
d、焊工必须及时准确,清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录;
e、焊接工序间要坚持互检,每一焊缝施焊后应打上焊工代号；
3.3.7.6焊缝检验
a、焊缝表面均应打磨光滑,不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物；
b、焊缝与母材连接圆滑过渡；
c、凡不符合要求的要进行打磨和修补。
3.3.8管道吹洗
3.3.8.1管道的吹扫
b、气动系统管路在安装完成后，直接用氮气进行吹扫，各种阀门及辅助元件不得投入吹扫，气缸和气垫的接口应封闭。
管道吹扫的清洁度，用在排气口设置白布或涂有白漆的靶板进行检查，要
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