式中T——注塑机额定（合）模力，kN；
A——塑件和流道系统在分型面上的总投影面积，mm2
K——安全系数，通常取1.1~1.2
显然以上三项工艺参数均符合要求。
分型面与浇注系统
（一）分型面
分型面的选择关系到塑料件的正常成型和脱模，以及模具结构与制造成本。
在选择分型面时，应遵守以下原则：
1．分型面应选择在塑料件的最大截面处。
2．尽可能地将塑料件留在动模一侧。
3．有利于保证塑料件的尺寸精度。
4．有利于保证塑料件的外观质量。
对本塑件分型面选择比较容易，根据以上原则，将塑料件的上表面（较平的那个面）定为分型面。
（二）浇注系统
浇注系统的作用，是将塑料熔体顺利地充满到模具深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。
因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。
1．浇注系统的组成
浇注系统由主流道，分流道，浇口和冷料井组成。
2．浇注系统设计原则
（1）浇注系统与塑料件一起在分型面，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；
（2）尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间；
（3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，及喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩；
（4）避免高压熔体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移；
（5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑料件分离或切除整修容易，且外观无损伤；
（6）熔合缝位置须合理安排，必要时配以冷料井或溢料槽；
（7）尽量减少浇注系统的用料量；
（8）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有IT8级以上的精度。
3．浇注系统布置
在多腔模中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，一般以平衡式为宜。
比较两者的差别以及我选平衡式的原因（不通）。
（1）平衡式布置
从主流道末端到各型腔的分流，其长度、断面形状和尺寸都对应相等。
这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。
一起出模的各塑料件质量和尺寸精度一致性好。
但分流道较长，对熔体阻力大，浇注系统凝料多。
圆周均布较适于圆形塑料件，而H形排列，适宜于矩形塑料件。
（2）非平衡式布置
由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相等，为达到均衡充模，需将浇口尺寸按距主流道远近，进行修行。
此种布置，流程虽短但制件质量一致性很难保证。
浇注系统无论是平衡式或非平衡式布置，型腔均应与模板中心对称，使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。
一．浇道系统设计（最好标明子标题，下同）
主流道尺寸（mm）
主流道为直接与注射机的喷嘴连接的部分。
熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。
由于熔体在料筒内已被压缩，此时流入模的空腔内，其体积必然要胀大，流速也略为减小。
主流道截面为圆形，整体为圆锥形，锥度为2~4o，对于粘度较大的熔体可以增大到6o。
d=d0+0.5~1取5
R=R1+1~2取14
α=2~4o取3o
d0-喷嘴直径4
R1-喷嘴球半径12
分流道尺寸（mm）
对于壁厚小于3mm，质量在200g以下的塑件，可用下述经验公式确定分流道的直径。
B=0.2654W1/2L1/4=0.2654×201/2151/4=0.2654×4.47×1.97=2.38
式中B——梯形大底边的宽度
D——分流道的直径（mm）
W——塑件的质量（g）流经的塑料物料质量
L——分流道的长度（mm）
分流道的种类及截面形状较多，有圆形、半圆形、矩形、梯形、U形。
从压力传递角度考虑，要求有较大的流道截面积。
上面内容为什么放入文本框？
当分型面为平面时，可采用圆形或六角形（上面没有提到）截面流道，但加工时对中困难。
常采用梯形或U字形截面的分流道，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大。
本模具选用梯形截面流道。
分流道长度L=（1~2.5）D
=10~25mm取15mm
经验公式：
B=（2/3~1）D
=6~10mm
基于以上两点，根据手册[1]（指明参考文献）表2-49常用分流道截面形状及尺寸，取B=6mm，H=4。
小底边的宽度b按塑件形状选择。
圆角r1取1~2mm
可取2o~3o
浇口套尺寸：
参考《模具设计与制造简明手册》表2-118，注射模浇口套推荐尺寸（mm），列表如下
材料
T10A
热处理
HRC50~55
D（k6）
d2（f8）
D3
h
R
D1
L
基本尺寸
极限偏差
基本尺寸
极限偏差
28
3
15
5
16~80
20
``+0.015+0.002
20
-0.020-0.053
尺寸如下图：
（浇口套采用剖示方法表达应该有剖面符号，下同）
定位圈
浇口
通常浇口可分为大浇口和小浇口两类。
前者也称非限制性浇口；后者也称限制性浇口或内浇口，常用的有侧浇口、点浇口等。
下面对这几种常用浇口进行比较。
1．直接浇口
直接浇口的优点很多，注射时以等流程充模，浇注系统流程短，压力损失和热量散失小，且有利于补缩和排气。
因此塑料件外表无可见熔合缝，塑料件质量好，而且浇注系统凝料少。
所以它常用来注射大型厚壁长流制品，及一些高粘度的塑料。
2．侧浇口
由于它开设在主分型面上，截面形状易于加工和调整修正。
多型腔模具常采用侧浇口，可设计成两板模。
它适用于各种塑料物料，且易切除并对塑料件外观质量影响甚小。
由以上两项的比较可见依本塑件的形状以及一模两腔的特点，本浇注系统应采用侧浇口。
浇口长度L，只要结构强度允许，以短为好，一般选用L=0.5~1.5mm，取L=1mm。
浇口深度有经验公式h=nt（t，塑料件厚度；n，塑料材料系数），中小型塑料件常用0.5~2mm，大约为制品最大壁厚的1/3~2/3，
h=2×（1/3~2/3）=0.6~1.6mm
本塑件由于边缘有较大的圆角，为了保证浇注顺利和外形美观完整，选取h=0.6mm
浇口宽度的经验公式
W=nA1/2/30=0.6×A1/2/30=2.46
A=2×3.14×49×49=15078
式中W——浇口宽度，mm
A——型腔表面积，即塑料件外表面积，mm2
n——塑料材料系数系数
取W=2.5mm
浇注系统总尺寸见下图：
拉料杆的冷料井
选用Z形头顶出杆，因其有“拉顶”动作可靠的优点，本模具无螺纹芯杆，虽有型芯，但其较小，所以仍可以方便地取出凝料。
顶出杆成型的“拉顶”冷料井，开模时将主流道凝料从定模边的型腔中拉出，在其后的脱模过程中，再将凝料从动模中顶出。
具体尺寸见下图。
成型零件的结构设计和计算（这是标题吗？
）
模具的成型零件主要是凹模型腔和底板的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏：
也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。
模具型腔壁厚的计算，应以最大压力为准。
理论分析表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。
动模
由于注射压力的作用，凹模型腔有外胀出的变形产生。
当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩量时，会造成脱模困难。
严重时还会不能开模。
另外也由于成形过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况有时非常复杂，不可能以一种简单模式完全代表；因此，在强度计算上采取比较宽容的做法：
宁可有余而不可不足。
换言之，即安全系数较大。
在注射模的标准件中，凹模的外形为矩形，所以当凹模为圆形时，一般也采用矩形模板。
因此，凹模强度的计算也以矩形为主。
凹模
轴肩尺寸参考手册表2.98常用镶拼组合式凹模结构P495
参考手册（什么手册？
）：
整体式圆形型腔（不通）
整体式圆形型腔侧壁厚度的计算
侧壁刚度计算公式：
s=1.15（ph4/E[δ]）1/3
=1.15（35×2.44/210000×0.04）1/3
=0.6
侧壁强度计算公式：
s=r[（[ó]/[ó]-2p）1/2-1]
=49×[177.5/（177.5-2×35）1/2-1]=14
以本模具模板，是完全能符合要求的。
整体式圆形型腔底板厚度的计算
底板刚度计算公式
hs=0.56r（pr/E[δ]）1/3
=0.56*49*（35*49/210000*0.04）1/3
=16mm
底板强度计算公式
hs=0.87r（p/[ó]）1/2
=0.87*49（35/177.5）1/2
=19mm
以上式中p——型腔压力
h——塑件厚度
E——
[δ]——
[ó]——
理论上底板厚度为19mm，但由于本塑件底部有长为20mm的圆筒件，所以要加长厚度，取35mm。
各型芯计算
1.凸模型芯
凹模型芯
1．
（2）
镶杆
（1）
（2）
（3）
（4）
动模垫板厚度、强度校核
动模垫板用来固定镶件。
因为模具的镶件形状较小，所以垫板厚度可不必通过计算。
但考虑到其他一些因素，取厚度为30。
.脱模推出结构的设计
一．脱模机构的选用原则（字体大小不一致）
制件推出（顶出）是注射过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量。
因此，制品的推出是不可忽视的。
在设计推出脱模机构应遵循下列原则。
1）使塑件脱模时不发生变形；
2）推力分布依脱模阻力的大小要合理安排；
3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；
4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；
5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；
6）脱模机构的运动应保证灵活、可靠，不发生误动作。
二．脱模机构的选择
简单脱模机构有推杆机构、推管机构、推件板机构，以及这些机构的组合。
1.推杆机构
用推杆推顶塑料制件是最简单，也是应用最广泛的脱模机构。
由于推杆位置设置有较大的自由度，因而用于推顶箱体等异型制品，以及塑料件局部需较大脱模力的场合。
常用推杆为圆形截面，也有半圆和矩形等。
圆柱推杆和相配的孔，容易加工到较高精度。
且圆柱推杆已有国家标准，更换方便。
但是，推杆的作用面积小，塑料件表面有凹坑痕迹，使用不当，会引起推顶发白和裂纹等弊病。
推杆与孔长期过度磨损，会造成溢料。
2.推管脱模
脱管脱模常用于圆筒状塑料件推出。
它提供了均匀脱模力，用于一模多腔成型更为有利。
将型腔和型芯均设计在动模，可保证制件孔与其外圆的同心度。
对于小直径筒体和锥形筒体，只能用推管脱模。
3.推板脱摸
推板在分型面处从壳体塑料件的周边推出，推出力大且均匀。
对侧壁脱模阻力较大的薄壁箱体或圆筒制品，推出后外观上几乎不留痕迹。
这对透明塑料件尤为重要。
推板脱模机构不需要回程复位。
比较以上三种结构优缺点，本塑料件适合用推杆机构。
推杆结构有单节式推杆、台阶式推杆、嵌入式台阶推杆、异形推杆和锥形推秆。
本塑料件选用单节式推杆，因其满足要求却比较简单。
这种推杆已有GB4169.1-1984标准，系列直径为6~32mm，长度为100~630mm。
推杆用T8A、T10A，也有用65Mn和中碳钢制造。
整体淬火或工作段局部淬火HRC50~55。
淬火长度应是配合长度加上1.5倍脱模行程，以防止与孔咬合。
推杆通常用凸肩沉压在推出固定板和推出板之间。
两块板用螺钉紧固。
所有推杆，还有回程杆的凸肩高度均对沉坑深度放出余量。
在固定板上插入推杆与回程杆后，应将它们搁起与该板磨出一个平面。
为防止塑料熔体的渗漏，顶杆的工作段有配合要求，常用H7/f7。
对于低粘度熔体和直径较大顶杆采用H7/g7。
工作长度一般不应小于12mm，或为1.5~2d。
顶杆的非工作段与孔均要有0.5~1mm的双边间隙，以减小摩擦，而且有浮动和自行调整位置的作用。
还有，顶杆边缘离型芯至少有0.12mm间距，以防干涉。
顶杆的工作端面与塑料件表面的平齐是难以达到的。
允许顶杆侵入塑料件表面不超过0.1mm。
一般不允许顶杆端面低于塑料件成型表面。
在布置顶杆时应遵循以下原则：
1）考虑脱模力的平衡，尽量避免产生附加倾侧力矩。
在筋、凸台处多设推杆。
2）不要让浇口对准推杆端面，过高压力会损伤推杆。
3）推杆应该设在排气困难的位置。
4）只要不损伤塑料件表现，尽可能地多设顶杆，以减轻塑料件的脱模接触应力。
根据以上原则，得如下布置图：
三．脱模力的计算
脱模力包括三个内容，即
（1）塑件从模具上脱出时的摩擦阻力
（2）大气压力
（3）塑料对钢材的粘附力
（4）脱模机构的运动阻力
1．初始脱模力
当脱模开始时，阻力最大。
推杆刚度及强度应按此时的受力计算。
亦即无视脱模斜度（α=0）。
rcp=1mm，t=2mm，h=11mm，β=0。
查表得E=2.9×103Mpa，s=0.018，f=0.4，v=0.35
λ=rcp/t=1/2=0.5<10为厚壁圆筒件。
厚壁圆筒塑料件
Fc——克服塑料件对型芯包紧的脱模阻力
Fb——一端封闭壳体需克服的真空吸力
=2πrcpEshKf/（1+v+Kλ）cosβ
=2×3.14×1×2900×0.018×11×0.4/（1+0.35+0.25）
=901N
Fb=0.1N/mm2×Ab
=0.1×3.14×1×1
=0.314N
Fb太小可忽略不计。
总脱模力Fe=Fc=901N
矩形件
rcp=（l+b）/π
=（12+13）/π
=8mm
λ=rcp/t
=8/1.5
=5.3<10为厚壁矩形塑料件
Fc=2（l+b）EshKf/（1+v+Kλ）cosβ
=2×25×2900×0.018×5.5×0.4/（1+0.35+4.8）
=934N
Fe=Fc=934N
由以上两项计算取较大值，可得Fe=934N
推杆强度计算
圆截面推杆直径d设计公式：
d≥K[64Fe（μl）2/nEπ3]1/4
=2×[64×934×（2×110）2/10×2.1×105×3.143]1/4
=5.16mm
取d为6mm
式中K——安全系数，K=2
Fe——脱模力，934N
μ——压杆的长度系数，取决于压杆的约束条件，查表得μ=2
l——压杆的长度，约为110mm
n——推杆数目，n=10
E——顶杆钢材的弹性模量，2.1×105MPa
推杆应力校核
σ=4Q/nπd2
=4*934/10*3.14*0.6*0.6=331<σs=32000
式中σ——推杆应力（N/cm2）；
σs——推杆钢材的屈服极限强度（N/cm2）；
一般中碳钢σs=32000N/cm2
合金结构钢σs=42000N/cm2
塑料应力校核
接触面上的压力
σ=Fe/a
=934/283
=3.3MPa<[σ]=22MPa
式中a——塑料件顶出端面接触面积，
a=10×π×32=283mm2
经以上的校核，可见10根直径为6mm，长度为120的推杆完全能把塑料件完整地推出。
尺寸如下：
2、复位杆
直径为14
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