总体施工方案.docx
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总体施工方案
K24+925蟒河大桥施工组织设计
一、工程概况
本桥位于济洛高速公路K24+925公里处，为济洛高速公路跨越蟒河而设。
该桥起点桩号为K24+871.30，终点桩号为K24+978.70,桥梁全长107.40m。
上部构造采用25m装配式预应力混凝土组合箱梁，跨径组合为4×25m。
下部结构为柱式墩台、基础为桩基础；桥墩均采用4根1.5m的单排桩基础，桩深为42m和45m；桥台采用6根1.5m的单排桩柱式基础，桩深为32米。
桩基按弹性摩擦桩或嵌岩桩设计。
该桥平面位于直线段内，交角为70度。
二、主要工程数量
工程项目
单位
数量
挖方（土/石）
m3
650.0
25号基础砼
m3
1634.4
30号耳墙砼
m3
57.2
30号台帽砼
m3
107.2
30号墩身砼
m3
115.8
30号盖梁砼
m3
162.6
C50砼现浇桥面板
m3
164.0
预制箱梁
m3
860.0
钢绞线
kg
30022.0
I级钢筋
kg
65360.0
II级钢筋
kg
301213.0
填方
m3
657.0
三、劳动力组织及人员安排
蟒河大桥跨越蟒河施工难度较大，工期短。
经项目经理部研究决定，该桥由从事多年桥梁生产且善于打硬仗的桥梁二队承担，并由项目部张文忠同志负责技术指导，黄恒同志任队长，负责劳动力组织及安排，试验由实验室主任蒋文平同志担任，安全由负责安保的综合办公室主任李虎同志负责。
全桥计划投入各类人员102人，其中技术人员3人，试验人员3人，钻工12人，钢筋工30人，砼工15人，木工10人，普工20人，其他9人。
在生产高峰时期，劳动力不足时，雇用当地民工补充劳动力，保证工程顺利进行。
该桥由于工期短，为不影响工期，在规定工期内完成生产任务，该桥下部结构桩基拟投入2台（15型钻机），分两个作业面同时进行，其中每一个作业面一台钻机。
第1个作业面从1#墩4#桩至0#台6#桩结束，其施工顺序为：
1#墩4#桩→1#墩3#桩→1#墩2#桩→1#墩1#桩→2#墩1#桩→2#墩2#桩→2#墩3#桩→2#墩4#桩→0#台1#桩→0#台2#桩→0#台3#桩→0#台4#桩→0#台5#桩→0#台6#桩；第2个作业面从3#墩1#桩至4#台1#桩结束，其施工顺序为：
3#墩1#桩→3#墩2#桩→3#墩3#桩→3#墩4#桩→4#台6#桩→4#台5#桩→4#台4#桩→4#台3#桩→4#台2#桩→4#台1#桩。
桥台桩柱施工必须在填土达到桩顶标高后开钻。
四、机械设备
机械设备详见机械设备一览表
五、材料来源
拟采用以下生产厂家：
砂：
洛阳乐河砂砾有限公司
石：
省庄石料厂
水泥：
太行水泥厂
钢筋：
河南济钢
钢绞线：
上海宝钢
六、施工准备
1、布置施工场地
在施工前清除施工现场杂物，换除软土，并夯打密实；平整施工场地，并在水上建立两排施工平台；便于机械和人员施工。
2、临时电力和用水设施
水：
生活、生产用水均采用打井抽水解决。
电：
生活和生产用电均采用电网供电，当电力不足或停电时自备发电机。
3、技术交底
认真熟悉和复核施工图纸，了解工程特点，明确设计意图并做好逐级技术交底工作。
每道工序开工前，项目经理部结构工程师都要对该工序的技术资料、图纸、质量控制点向工序主管做详细交底，并监督工序主管和有关技术人员对有关施工设计图熟悉程度，做到技术过关，对质量有目标，严格按照施工技术规范及图纸要求施工，避免随意性。
对关键工序在开工前必须由工序负责人或主管人员编制详细的施工方案，报项目经理部，然后由项目部结构工程师报监理工程师审批。
七、施工计划
全桥下部结构计划自2003年4月1日开始至2003年7月30日结束。
历时121天；上部结构自计划2003年7月1日开始自2004年3月31日结束，历时274天，具体施工部位时间见工程施工进度横道图。
八、施工要点
1、台后及锥坡填土应选用透水性良好的材料，并按本路段（主线）路基填土的有关规定分层夯实，待台后及锥坡填土完成后，方可施工柱式桥台基桩。
2、台后及锥坡填土应采用小型机械严格按照分层压实的原则进行压实，其压实度不小于路基压实度。
3、建于软弱地基上的桥墩、台，应严格按照软基处理要求处理后，再进行墩、台钻孔桩和墩、台身的施工。
4、墩、台盖板顶面支座垫块位置和高程控制要求准确，其顶面必须保持水平、平整、清洁，外形符合设计要求。
5、桥台背墙施工时，应根据伸缩缝设计图的要求，在背墙内预埋相应的伸缩缝锚固钢筋，并预留安装伸缩缝的位置。
6、墩、台帽梁上的预留防震锚栓孔的位置，应严格控制，以免与上部板铰缝所留孔位不一，影响上部结构的安装。
在防震锚栓的钢套管内与铰缝一次浇筑混凝土，保证上、下部之间不产生相对位移。
7、施工时，应按交通工程设计的要求，在桥台背墙上预留管线通过孔。
8、施工时应注意有关预埋件、预留孔等的设置。
9、基桩应采用超声波的方式进行质量检测，应注意预埋声测管。
10、基桩钻孔及其验收过程中，应核实地质资料，当实际地质状况与本设计所用地质报告资料不符时，应变更基桩设计。
九施工方案
（一）下部结构施工：
1、布置施工场地：
桩基在开钻之前，做好“三通一平”即路通、水通、电通，平整场地。
进行临时设施的搭建，包括水泥库、原材料的堆放场地，钢筋制作棚等，同时做好材料进场的试验及混凝土配合比试验工作；并通过监理工程师验证。
2、钻孔桩施工
⑴护筒的制作与埋设：
护筒的主要作用是定位、导向及保护孔口，同时隔离地表水和保持孔内水位高出地下水位，增加孔内静水压力，能稳定孔壁，防止坍孔，是钻孔灌注桩必备的设备。
根据放样定出护筒位置，护筒采用挖埋式放置，护筒的钢板壁厚不小于6mm,内径大于桩径20-40cm；为增加护筒的刚度，在护筒的上、中、下部各加一道加强箍。
埋设护筒时先在桩位挖出比护筒直径稍大的圆坑，将桩顶中心引测到坑底，再吊护筒至坑内，进行反复调理，使护筒的中心对准桩位中心，此偏差不超过5cm,保持护筒垂直，并高于地面30cm；然后用粘土在护筒的周围对称、均衡分层回填、夯实，防止护筒移位。
水上桩采用钢护筒围堰法，钢护筒直径大于桩径50cm，便于立柱关模。
钢护筒必须埋入水下硬土30cm，上面高于水面30cm。
并通过监理工程师验证。
⑵泥浆的配制与循环：
泥浆的作用是提高静水压力、护壁，通过泥浆的循环把钻渣清出孔外，减少泥渣，因此在配置泥浆时其性能指标应符合：
相对密度1.05-1.20；粘度16-22pa.S；含砂率4-8%；胶体率≥96%；失水率≤25ml/30min；静切力1.0-2.5pa；酸碱度8-10PH。
且根据地质报告提供的资料就地取土,在设置的泥浆池和沉淀池之间用循环槽连接。
⑶钻孔:
钻孔是灌注桩施工中的关键工序,本工程采用正循环回转钻孔工艺,钻孔前要检查底座顶端是否水平,钻盘中心、桩孔中心及起吊滑轮外端是否在同一直线上,用锤球挂靠检测使其在同一铅垂线上,确保钻孔的垂直度.钻孔时先启动泥浆泵和转盘,使其空转一段时间,待泥浆输进钻孔中一定数量后再开始正式钻进,先慢后快待导向部位全部进入地面后方可加速钻进；对照地质资料,当钻到一定深度后,按不同的地质情况采用不同转速和不同的钻进速度。
正循环钻进均应适当减压钻进，钻速太快容易出现斜孔、扩孔，钻速太小则进尺太慢，因而影响工程进度。
开钻时主钻杆不可过长，以免钻杆上下摆动过大影响钻杆垂直度；在遇到软硬变化的土层时特别是在由软变硬的地段时应吊住钻杆控制进尺，用低速钻进。
钻孔时钻孔泥浆要经常检测，随时调整其技术指标，钻进到透水性强的砂砾或流砂层时用优质泥浆并加大泥浆比重，提高泥浆护壁能力；钻孔记录要完善，根据渣样记录土层变化情况，安装、拆钻杆速度要迅速、安全，以免停钻时间过长造成孔底沉淀。
并作好现场记录。
⑷清孔：
在钻孔达到设计标高后，应立即进行终孔综合检查并报监理工程师复检，监理工程师复检合格后采用换浆法进行清孔，即用配置好的泥浆将孔内含有钻渣的泥浆置换出来，清孔时将钻头提起约30cm，保持钻机低速转动，使泥浆循环，清孔后的孔底泥浆指标和沉渣指标合格后才能停钻卸杆，清孔后的泥浆指标应符合相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20pa.S；含砂率：
<2%；胶体率：
>98%。
清孔过程中必须保持孔内水头，防止坍孔。
⑸灌注桩的成桩：
1钢筋笼的制作与吊装入孔
清孔后，先用检孔器检验孔径、孔形和倾斜度，再放置钢筋笼；钢筋笼的分段数量应尽可能的减少，以缩短钢筋笼焊接时间，桩钢筋笼的吊装采用吊车吊装入孔。
桥台桩基钢筋笼分二节，每节长度16.0m；桥墩分为三节吊装，1#墩为每节长度15.0m；2#、3#墩为两节15m，一节为12m。
钢筋焊接采用对焊或搭接焊，其搭接长度双面焊应大于5d，并使搭接钢筋保持一条线上；并在箍筋上按等边三角形位置固定好声测管。
钢筋笼的吊装及下放过程中应缓慢进行，防止钢筋笼的扭曲变形，钢筋笼对接接头的焊接长度单面焊大于10倍主筋直径；同时接好声测管。
同一截面接头数量不超过50%，并间隔1m以上；在钢筋笼全部下好以后，采用十字钢筋焊接于护筒和钢筋笼之间，进行再次定位，确保钢筋笼位置的正确，减少偏位。
②导管的安装
导管的质量和直径必须符合规范要求，其内径为25cm。
导管在安装使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，对试验合格的导管进行试拼、编号。
连接导管的丝口处必须干净润滑，导管吊放时必须沿桩的轴线位置先放到底，然后慢慢提升40cm左右进行二次清孔至泥浆指标符合规范。
复测孔底沉渣确保沉渣厚度必须小于图纸设计20cm的要求，然后安装漏斗。
③砼灌注桩
根据桩径计算出首批混凝土方量，必须满足导管首次埋深（L≥1.0m），首批混凝土V=πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4=2.57m3，混凝土的坍落度控制在18-22cm之间，确保砼的良好流动性，砼使用吊车送入漏斗，漏斗高度高出颈口4-6m。
砼灌注中用钻机反压防止钢筋上浮，且砼灌注过程要紧凑、连续地进行，严禁中断；灌注中用测锤测量孔内砼顶面的高程，每次要测三个点，确保计算砼顶面高程的准确性，以计算导管的埋深，并用砼的灌注方量复核判断此数据的准确性，给拆除导管提供正确数据，防止因测量误差导致导管提空；导管的埋深不小于2m，不大于6m，应做到勤提少拔。
在浇注过程中要按要求制作三组砼试件，灌注后的标高必须高出设计高程0.5m,以确保凿除浮浆后桩头砼的质量。
浇灌全过程必须有技术人员在场。
3、系梁施工：
首先进行测量放样，准确定出系梁中心线及护桩，然后根据施工图纸放出系梁开挖边线，用人工开挖。
在开挖基坑同时，对桩头用风镐配合人工凿除多余砼。
基坑开挖清理好后，申请桩基声测，经检验合格及监理认可后才进行立柱钢筋连接，再进行垫层砼浇注，砼垫层必须振捣密实、平整。
待垫层砼达到设计强度的25%后，利用护桩，放出模板和钢筋位置，钢筋由钢筋加工场地加工后运至施工现场。
按照施工图尺寸，对加工好的钢筋进行安装，钢筋安装完成，即可进行模板安装，模板拼装时应注意接缝严密，不漏浆（接缝处用塑料泡沫填塞）；对模板尺寸、钢筋位置和数量进行自检，并通过监理工程师验证。
砼浇筑采用分层台阶推进方法，即分层砼厚度加料在30cm左右，要求在加料时基本平整。
4、墩柱、盖梁施工
⑴、立柱施工：
a.剥桩头采用风镐破碎砼，将桩头砼剥离至设计标高，严禁损坏桩基砼，并将桩基露头钢筋恢复到位。
b.钢筋焊接：
将立柱钢筋搭接焊在桩基钢筋上，其搭接长度要求：
单面焊应大于10d，受力主圈筋按2m间距安装与主筋焊牢，箍筋按间距要求点焊在主筋上。
c.模板采用两块半圆形定型钢模板，内径必须符合设计要求。
立模时，将两块半圆形钢模板内夹双面胶，用螺栓拧紧。
利用缆风绳将模板定位准确，并检查四周钢模的垂直度是否符合规范要求，在模板顶部边缘悬挂锤球至地面，以备砼施工时观察模板是否偏移，若有应及时调整。
d.砼浇注:
立柱砼浇注,分层进行,控制每层加料厚度在30cm左右，振动间隔不能超过振动棒的振动范围，特别是柱体边缘应严格按规范要求振捣密实。
⑵、盖梁施工
a.满堂支架搭设采用钢管支架，纵横向扣件联结。
支架立柱间距0.8m×0.6m，为使支架稳定，立柱间横向增加斜撑扣件连接加固，顶面采用可调支托控制高度，上铺纵横梁及底模。
底模板采用钢模，同时利用钻机平台通道，搭设2m宽，高出盖梁顶面的施工通道，以利砼输送及施工方便。
b.底模板铺设，以满足盖梁或台帽底部宽度，再次精确放样，弹墨线，在底模板上确定出主钢筋位置后，进行钢筋安装，焊接，绑扎，在支座位置预埋钢筋片，防滑挡块位置安装钢筋，经监理工程师检查验收后进行下一道工序施工。
c.支盖梁侧模，采用槽钢横向、竖向螺杆紧固。
要求模板竖直，平顺，并确定盖梁顶面标高。
d.盖梁赶浆法浇筑:
分层台阶推进方法，即分层砼厚度加料在30cm左右，要求在加料时基本平整。
e.砼振捣采用插入式振动器,盖梁顶面砼用平板式振动器进行振捣。
要求操作人员严格按操作要求实施，确保砼表面平整，无蜂窝麻面。
5、柱式桥台施工
当桥台填土高度达到标高后，对桩位进行测量放样，并通过监理工程师验证。
开挖后埋置护筒，进行钻孔并浇灌桩基。
桩基经检验合格后，对桥台进行测量放样，定出盖梁轴线位置，用砂浆抹平，将加工成形的钢筋由钢筋加工房运至施工现场，按施工图尺寸绑扎钢筋。
侧模采用大面积钢模板，模板用φ14mm的对拉螺栓紧固，内用木方支撑，外用槽钢纵横向加固，以确保整体不变形。
模板与模板之间用塑料泡沫填缝，防止漏浆。
砼浇注前，用砼垫块支垫在钢筋骨架四周，保证钢筋保护层厚度。
砼浇注时严禁过振和漏振现象发生。
砼每道工序施工待初凝后，采用麻袋或彩条布覆盖洒水养生，派专人负责，时间不小于7天。
试验室对每道工序施工砼应现场取样,准确标记桩号及时间。
（二）上部结构施工
1、箱梁预制
㈠、施工准备：
（1）基础设施建设
根据箱梁的工作量，在桥东侧正线外建立预制场，预制场随路基同时填至桥台高度，进行场地硬化，并建立预制台座4座。
（2）生产台座制作
在箱梁生产台位置铺设30cm厚碎石进行碾压，在箱梁端头部位设2×3×0.5m厚的钢筋砼，整个生产台部位浇注20cm厚的C25砼，并配置一层构造钢筋网，以保证生产台的稳固，在吊装点处设预留孔道，便于吊梁，为保证底模光滑、平整，能够重复使用，在台座上铺设一层5mm厚钢板，并与底模侧面槽钢连接紧固。
为了保证梁板平整，25m箱梁跨中向下设1.3cm的预拱度，预拱度采用圆曲线。
㈡、钢筋的制作、安装
钢筋采用普通钢筋，应符合GB13013—91和GB1499—98的规定。
制作前，应对材料进行检验，合格后计算出各种型号钢筋的下料长度，并画出成型形状、标注尺寸，经技术主管签字认可后，在钢筋棚内精心制作，并按图纸编号挂上标牌，堆放整齐。
钢筋的连接方式为：
直径≥12mm时采用焊接，直径<12mm时采用绑扎。
且搭接长度应满足规范和施工图纸的要求，双面焊大于5d。
同一断面的接头数量不能超过钢筋总数的50%。
钢筋保护层垫块采用新型胶质保护圈。
各种预埋钢板应符合GB700—88规定的Q235钢板，且预埋件的位置准确。
在绑扎时，严格控制好钢筋间距，保证各种型号钢筋的位置准确，绑扎牢固、可靠。
㈢、波纹管制作、安装：
（1）．波纹管在安装前应通过1KN径向的作用力下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏及变形现象，无渗漏变形现象时，才可以使用。
（2）．波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长20㎝，波纹管连接后，用密封胶带封口，以避免浇筑时水泥掺入管内，造成管道堵塞。
（3）．安装波纹管的位置应严格按照图纸要求定位，钢绞线的弯折处，采用圆曲线过渡，管道必须圆滑。
预制箱梁的波纹管定位钢筋在曲线部分以间隔50㎝设置一组，直线段间隔100cm设置一组。
顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，并将定位钢筋与其它钢筋点焊在一起，避免管道在浇筑砼过程中移位。
（4）．在安装波纹管时,应注意防止管壁破裂,同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁,如有微小破损,应及时修补,并得到监理工程师的认可。
（5）．砼浇注前，在波纹管内放置一根直径为D=45mm的塑料管，待砼浇注完毕，初凝前拔出塑料管，确保管道畅通。
㈣、钢绞线的制作、安装
所用的低松驰高强度预应力钢绞线应符合ASTMA416—97的规定。
单根钢绞线直径φJ15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Ey=1.95×105Mpa。
制作钢绞线前应对钢绞线进行检验，合格后用人工放卷下料，放卷前，用钢筋将钢绞线线圈紧紧夹住，从内向外放卷，长度足够后，用切割机或砂轮机截断，切完后立即进行封斗处理，并挂上编号牌。
安装时，用人工将钢绞线穿入成型孔道内，等待张拉。
㈤、模板的制作、支立与拆除
模板是施工过程中的临时结构，它不仅关系到梁体成型后尺寸精度和外观质量，而且对工程质量、进度有直接的影响，因此模板需满足以下几点：
（1）有足够的强度和稳定性，能可靠的承受施工中的各项荷载。
（2）有足够的刚度，在施工中不变形，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
（3）模板接缝要严密、不漏浆。
（4）制作便利，装拆方便，周转使用率高。
A、侧模：
侧模采用组合式钢模，模板采用5mm厚钢板与加肋钢板、槽钢、角钢焊接而成，沿梁长方向设置于梁体两侧，每块模板长5m，用螺栓连接成为整体，侧模与底模采用锲口连接，侧模外侧每隔1.5m安装1台HZ22—9型附着式振捣器，振捣器固定在侧模骨架上，梁体两侧的振捣器应交错布置，以避免震动力相互抵消。
B、内模：
内模均为小块钢模板用螺栓连接成为整体，它由4mm的钢板、角钢焊接而成，内模板由侧模、角模和上下几部分组成，保证模板立模、拆模方便，又不损坏梁体，并且牢固，可靠。
C、端头模板：
端头模板由钢板和加劲钢板焊接而成，各预留孔洞位置准确，锚座的安装要牢固，且和侧模、内模紧密结合，牢固可靠。
D、模板支立：
模板的支立严格按设计图纸尺寸支立，且要注意：
模板要洁净，要均匀涂刷脱模剂。
②在底模上准确标出梁的轴线。
模板的接缝要严密、平顺，且板面局部平整度不大于2mm，板面和板侧挠度控制在±1mm范围内。
E、模板的拆除：
在砼强度达到设计强度的25%～50%时，才能拆模，拆模时先拆两头端模，再拆内模，内模分成小块从端头运出，最后拆侧模。
用龙门吊吊侧模时，要先将侧模向外拉出20cm，再用龙门吊起吊移至另一台座，且起吊时不能太快，避免模板向上顶撞翼缘板，影响质量。
㈥、砼的浇筑、养护
浇注前，所有钢筋和模板应洁净，模内无杂物。
浇注砼时，在顶板上垫放钢板或高强竹胶合板，以免砼洒落在顶板上。
砼严格按照施工配合比配料、搅拌。
坍落度控制在设计范围内。
砼运输用前翻式运输车送到浇注点，倒入料斗，用龙门吊吊起料斗。
将砼卸在钢板或高强竹胶合板上。
用人工铲入模内，从梁一端向另一端依次分层对称浇注。
以附着式振捣器为主，插入式振动棒为辅，联合使用，使砼密实。
在振动过程中，振动棒不能触及波纹管，以免波纹管被振破、漏浆，也不能触及钢筋和模板，以免钢筋和模板变形。
砼浇注分三部分对称浇注，先浇底板，再浇腹板，同时开内模底口检查底板是否密实，最后浇注顶板，砼浇注每层厚度不超过30cm，砼浇注完成后，要进行二次收浆、拌面、拉毛，以防止顶板上出现细小裂纹，影响质量。
砼的养护：
砼浇注完成并进行二次收面后，用麻袋或蓬布覆盖，以防止日光直射和水份的蒸发；并洒水使砼表面保持一定的湿度，直到砼达到设计强度。
拆除模板后应及时对梁进行编号，避免漏养。
㈦、钢绞线的张拉
a、张拉设备：
张拉用千斤顶为张拉正弯矩束用YCJ100型千斤顶，张拉负弯矩钢绞线用YCQ25×150型且带锥形头的千斤顶，。
电动油泵为ZB4—500型。
锚具为GVM和GBM型。
张拉配套设备必须经过国家乙级或乙级以上资质单位标定合格后方能使用。
锚具必须满足设计要求的型号和规格，并检验合格。
b、钢绞线的张拉，要在砼强度达到设计强度的90%以后才能进行，张拉前，仔细检查并清理孔道，用高压水冲洗，将孔道内的杂物冲洗掉，以保证孔道畅通，然后将钢绞线穿入孔道。
为降低摩擦阻力影响，从两端同时张拉，张拉时严格按张拉程序进行，即0→10%σk初应力→σk（持荷2min锚固）,并控制好锚下张拉应力σk=0.75Rｂy，张拉力P=σk·A和伸长值△L,在张拉过程中，要用伸长值进行校核，实际伸长值和理论伸长值△L=P·L/A·Ey的差要在6%以内，否则立即停止张拉，查明原因。
并采取措施加以调整后，才能继续张拉。
㈧、管道压浆
管道压浆用压浆机压浆，压浆用水泥强度等级不低于42.5级，水灰比控制在0.4～0.5之间。
孔道压浆应按自上而下的顺序进行。
压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa。
每个孔道压浆至最大压力后，稳定一定时间，以确保压浆的饱满密实。
灌浆完毕后，将锚具和钢束用水泥浆封好，以免生锈。
㈨、箱梁起吊出场
⑴、起吊设备：
场内梁的起吊、运输用2台60T龙门吊；每台龙门吊由4个运行小车和1个起吊小车以及若干片贝雷件组成。
整个龙门吊的起吊高度按8m设计，净跨径按18m设计，起吊重量按60T设计。
在贝雷杆件横梁上设钢轨道和起吊小车，实现梁的横移，龙门吊纵向移动用运行小车的同步电机来完成。
龙门吊的行走采用双轨道，按0.5m间距铺设枕木，在枕木上铺设钢轨，供电动龙门吊行走。
⑵、梁的起吊要在孔道压浆强度达到20Mpa方能进行，用Ф45mm钢丝绳从台座预留吊装孔穿过，挂在龙门吊的吊钩上，梁体的轮廓部位应用专门加工的铁件或硬杂木垫好，以免破坏梁体轮廓，起吊到一定高度后，用龙门吊进行纵横移动，将梁运至存梁区或运梁小车上。
2、箱梁安装
箱梁安装用HZQ35—120型架桥孔机进行安装。
事先在预制地点至安装现场铺设一个钢轨道，具体作法同龙门吊轨道作法一样。
将箱梁放置在自行式运梁小车上，沿轨道运至安装现场。
箱梁安装前，在盖梁或台帽上准确测量出墩台中心线，按施工图纸尺寸划分每片梁的位置和永久支座，临时支座的位置，安装好永久支座和临时支座，并控制好支座标高。
安装时，严格按箱梁编号及孔跨进行架设。
⑴、体系转换
a、设置临时支座并安装好永久支座（联端无需设临时支座），逐孔将经监理工程师验收的主梁安装于临时支座上成为简支状态，并进行横向连接。
b．连接墩顶预留钢筋，绑扎现浇横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。
浇筑连续接头混凝土及桥面板下横梁混凝土，待混凝土强度达到设计强度后，张拉负弯矩区预应力钢束，并压注水泥浆。
每联箱梁形成连续接头步骤应严格按照设计图纸中的施工顺序图执行。
c．横隔梁施工完成后，先浇筑跨中湿接缝混凝土，再浇筑剩余部分湿接缝混凝土，最后拆除一联内临时支座，完成体系转换。
解除临时支座时，严防高温对橡胶支座质量的影响。
d、当混凝土强度达到设计强度的100%时方可张拉负弯矩钢束；对负弯矩钢束进行封锚。
e、从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝隙的时间不应超过三个月。
g、所有新、老混凝土结合面均应严格拉毛处理。
3、防撞护栏施工
（1）测量放样
以桥面中线为基准向两边放出防撞护栏边线，用墨线弹到桥面上，然后实测防撞护栏边线处桥面标高，确定模板安装高度。
（2）钢筋制作安装
钢筋在加工场制作成型后运至现场，吊上桥面安装，绑扎时加砼垫块，以保证防撞护栏两侧砼保护层厚度，将墙体钢筋与桥面预留钢筋焊接。
并按设计要求预埋管线、预埋件、排水设施等。
（3）模板制作、安装
防撞护栏模板采用定型钢模，内侧面要磨光处理以保证光洁度，模板接缝间填塞海棉橡胶条，保证模板接拼吻合缝隙，顶部按图设圆顺角，模板线型要求顺滑、顺接。
（4）混凝土浇筑及养护
采用斜层法全断面一次完成。
使用振动棒振捣，先振捣墙体腰线以下部位，振捣密实后再振捣腰线以上部位，如此反复向前推进。
当防撞墙
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