隧道专项安全方案.docx

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隧道专项安全方案

隧道专项安全方案

1.工程概况及总体施工方案

1．1工程概况

本项目起点文成花园（桩号K58+645），及56省道瑞安至文成段改建二级公路终点相接，经龙川、中堡、黄坦、富岙，终点为西坑镇（桩号K78+430），主线全长19.785公里。

本合同为第1合同段，起点桩号为K58+645，终点桩号为K67+180，路线全长8.535公里。

本合同段工程有路基、桥梁、隧道工程，以隧道为主，其主要工程有王宅隧道、周岙底1号隧道、中堡1号大桥、中堡2号大桥、中林大桥、乌岩岭小桥及邢宅中桥等。

1.2隧道施工总体方案

根据本工程隧道的特点，本合同段拟在王宅隧道进口开设一个工作面，安排一个隧道施工队往里掘进；在周岙底子1#隧道出口设一个工作面，按排一个隧道施工队往里掘进。

明洞开挖用明挖法施工，暗洞则利用新奥法施工，采用无轨运输方法，同时作好监控量测观察围岩的变形。

隧道施工场地则设在隧道洞口，利用洞口开挖料先进行场地填筑，先填好部分场地作隧道施工设备安装场地，如空压机、变压器、配电房、砼搅拌站及钢筋加工车间等生产用房安排，为后续工作做好准备。

锚杆、喷砼和二次衬砌等施工均配备相应的施工队来完成。

其施工的测量和围岩量测则统一由工区安排进行，以保证施工质量和安全。

1.3仰坡、明洞开挖

本合同段隧道出洞口段土层覆盖较少，岩石风化严重，节理发育。

拟采用明挖法施工，用挖掘机清理表土后，用浅孔台阶钻爆法开挖，两侧边上预留1m左右的光爆层。

爆破后岩渣直接用挖掘机挖装，5t自卸汽车运渣，挖运至洞口场地填筑或便道填筑。

边坡开挖自上而下分台阶开挖，边开挖边支护。

a、洞口开挖前先做好洞顶截水沟和边、仰坡排水设施；排水沟、截水沟采用浆砌片石，平台用浆砌片石封闭加固；浆砌片石施工采用人工挤浆法进行砌筑。

b、当明洞结构基础一侧在基岩上，另一侧在土层上时，为防止不均匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床应挖至基岩，且基岩面应挖成台阶形，再砌筑浆砌片石基础后，方可进行明洞结构及路基基层施工。

c、边仰坡开挖施工前按设计图放出中线和开挖边线，清除开挖面上的松杂物；边坡开挖应自上而下分台阶开挖，必须边开挖边支护。

d、开挖中随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，适当放缓坡度，保证边仰坡的稳定和施工安全。

1.4明洞衬砌施工

明洞开挖完成，暗洞开挖一段后，马上进行明洞衬砌。

就地绑扎明洞衬砌钢筋，内模板均采用钢拱架组合式大型钢模、外模及堵头板采用木板，一次性浇注完成，砼用泵送入模，插入式振捣器振捣。

1.5明洞回填

1.5.1明洞防水层施工

明洞防水层施工时将外露钢筋切除，选在晴朗干燥天气施工，防水层外部应作2-3cm水泥砂浆保护再作填土。

1.5.2明洞回填

1.5.2.1、墙背回填应两侧同时进行。

1.5.2.2、采用机械回填时拱圈混凝土强度应达到设计强度且拱圈外人工夯填厚度不小于1.0m。

1.5.2.3、明洞回填每层厚度不得大于0.3m，其两侧回填的土面高差不得大于0.5m；回填至拱顶齐平后应立即分层满铺填筑至要求高度。

1.6暗洞开挖和初期支护

暗洞开挖均采用新奥法施工，但根据本工程的地质情况对不同的围岩条件分别采用不同的施工工艺，以保证开挖的质量和安全，以使开挖施工顺利进行。

1.6.1进洞施工方案、洞口加强段、Ⅴ级围岩施工方案

隧道施工安全，进洞是关键，我们在开挖明洞之前先结合路基情况做好排水工作。

对洞口进行测量放样，放出洞口环形截水沟位置，在此位置上先开挖临时截水沟，并对临时截水沟作砂浆抹面处理，防止水下渗影响洞口边坡、仰坡稳定及进洞安全。

明洞开挖至暗洞桩号后，按设计坡度开挖仰坡，并对仰坡进行锚杆、挂网、喷砼支护。

边仰坡边支护好后，在明暗洞交界处位置，浇筑长2米，厚1米的25号砼护拱，护拱内埋设三榀18号工字钢。

护拱施工完毕后，再打入Ф108×4.5热扎无缝钢管，钢管及工字钢焊成整体，之后再注浆，注浆采用30号水泥砂浆，注浆后再打无孔钢管检查注浆质量，注浆24小时后，再按洞口加强段围岩SA1和SA2方案施工进洞。

针对地质条件较差的Ⅴ级围岩及断层，因为围岩稳定性较差，，施工中应遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤测量、早封闭”的基本原则，在开挖前洞口SA1和SA2段采用“φ108管棚+注浆”预支护，待浆液强度达到要求后再进行开挖施工，洞内Sb5段采用小导管注浆预支护。

开挖先进行上部环形开挖，用YT-28风动凿岩机钻孔。

爆破用毫秒雷管，周边用光面爆破法，为保证周边围岩稳定，采用多打孔少装药的办法施工。

开挖出渣后马上进行量测，如断面符合设计后马上进行锚喷支护，然后再进行核心土开挖，环形部分和核心土间开挖台阶约为2.0m。

核心土开挖用松动法爆破，爆破时注意底边和侧墙边线用光面爆破，以防超挖超过允许值而增加成本。

同样用小型挖掘机及10t自卸车转运到石料加工场。

接着进行下断面的开挖，下断面和核心土间的开挖台阶控制在8~10m左右，爆破后用装载机清渣，清渣完后马上进行围岩量测，达到设计要求断面后立即进行下部端面的锚喷支护。

洞口加强段及围岩开挖约为1.0m一个循环。

1.6.2Ⅳ级围岩施工方案

Ⅳ级围岩段开挖较级围岩简单，采用正台阶法开挖，除部分地段节理较发育时需在拱顶打超前锚杆外，其余可以直接开挖。

上半断面开挖先打导洞，导洞和隧道开挖边线间预留1.0～1.2m作光面爆破层。

同样采用多打孔少装药的方法进行光爆施工，以保证留孔率符合规范要求。

开挖清渣后进行断面检查，符合设计后马上进行喷射砼支护。

然后进行下半断面开挖，形成阶梯形施工。

下半断面开挖采用钻爆法松动爆破施工，周边同样采用光面爆破。

清渣后如达到设计要求断面尺寸，马上进行喷射砼支护。

上下截面开挖进度差一般保持在15～20m，每次开挖的进尺则为1.0～1.5m为一循环。

1.6.3Ⅲ级围岩段的施工方案

一般Ⅲ级围岩都比较稳定，可以进行全断面开挖施工。

全断面开挖采用下导洞超前施工，根据以前施工经验，导洞和光爆预留层相差5～10m。

导洞的掏槽眼一般用φ42的钻杆打炮眼，因为其爆破能量要求较大，而边上掘进眼则可以用φ35钻杆打孔，因为它已有临空面，而用药量减小后对周边岩层震动减小，以保证洞壁完好性。

光爆眼则用φ28钻杆打孔，采用多打孔少装药的办法，实施光面爆破，以保证断面少超、欠挖，一次性达到设计断面要求。

隧道开挖、支护施工中投入自制凿岩台车2台、装载机2台、自卸汽车18辆、YT-28风动凿岩机30台、50立方空压机5台、湿喷机2台、锚杆注浆机2台、水泥浆搅拌机2台，挖机3台、200KW发电机组2套。

1.7混凝土二次衬砌

在隧道掘进过程中，要加强地质分析和监控、量测工作，并对其数据及时进行处理。

待围岩徐变基本稳定后，铺上防水卷材和排水管后方可进行砼二次衬砌施工。

砼二次衬砌采用整体式钢模台车，砼在隧道口场地上统一拌制，用搅拌车配合砼输送泵进行浇注。

砼振捣则采用插入式振捣器，局部难以振到位的地方也可装几台附着式振捣器，以保证二次衬砌砼的密实度和表面光洁度，减少表面气泡。

砼衬砌台车采用轨道移动式，模板就位和脱模均用液压千斤顶操作，以保证模板位置的精确性。

砼二次衬砌分段进行，每段一次砼浇注10.5m。

每段间施工缝必须顺直，泵送砼到拱顶时必须有一定压力，并及时检查，以保证砼不会脱空。

砼浇好后，必须待砼达到一定强度后方可拆模，拆模时间应根据气温条件等具体决定，以防过早拆模使砼产生裂缝，拆模后应及时养护。

投入主要施工机械为：

因为工期较紧，计划单独制作一台用于紧扩断面衬砌台车，即投入衬砌台车3台（2台用于正常断面衬砌用、1台用于紧扩断面衬砌用）、砼输送泵2台、砼搅拌车5台（可以和桥梁统一调配）、砼插入式振捣器10台、砼搅拌楼2套（配自动计量）、ZL50铲车2台，电焊机6台。

1.8隧道内水泥砼路面施工

为保证施工进度，隧道衬砌应加快施工，隧道内中央排水沟和路面垫层及二次衬砌可平行或交叉施工，以便二次衬砌结束后可以尽快进行水泥路面施工。

水泥路面施工砼采用在隧道口砼搅拌楼集中拌和，用砼运输车直接运到施工点进行浇筑。

为保证砼路面平整度，施工时投入砼桥面铺装施工用的自动砼整平机进行整平。

为防止路面产生裂缝，在整平后先进行抹平机抹平，再用人工二次抹平的方法。

既保证路面平整度，又防止砼表面产生龟裂或干缩裂缝。

2、隧道工程施工安全总体控制要点

2.1、隧道工程施工一般安全措施：

2.1.1、隧道施工应做好施工前期准备工作，正确选用施工方法，并结合地形、地质等实际情况，编制施工组织设计，并向施工人员进行技术交底，合理安排施工。

2.1.2、隧道施工各班组间，应建立完善的交接班制度。

在交接班时，交班人应将本班组的施工情况及有关安全事宜及措施向接班人详细交待，并记载于交接班记录本上，工地值班负责人、领工员应认真检查交接班情况。

每班开工前未认真检查工作面安全状况，不得施工。

2.1.3、本隧道工程采用新奥法施工，在施工中遵守弱爆破、短开挖、强支护的施工原则。

2.1.4、施工中应加强对围岩及支护的检查和监测，掌握围岩及支护的变形位移情况。

如发现隧道内有险情，必须在危险地段设置明显标志或派专人看守，并迅速报告施工现场负责人，及时采取措施处理，情况危险时，应将工作人员全部撤离危险区，并立即向上级报告。

2.1.5、所有进入隧道工地的人员，必须按规定配带好安全防护用品，遵章守纪，听从指挥，严格进出隧道严格执行班组人员及日常检查的管理人员和监理的登记制度。

2.1．6、进洞前应先做好边仰坡防护和临时排水工作。

2.2、临时及辅助设施安全要求

2.2.1、临时设施平面布置应满足消防安全要求，布置科学，间距合理，交通便利，施工、生活区域明显分开，配备常规的消防器材，在适当位置设消防栓，在容易发生火灾的地方设置适用足够的灭火器材。

场内临时道路布置须满足消防车的行驶要求。

2.2.2、临时道路的弃碴应运至指定地点或弃土场，临时道路在险峻处应设立防护石墩和安全标志。

2.2.3、临时供电设施及线路应满足用电规范要求，主线、支线走向流畅，电线接头、闸刀应安装牢固，禁止使用裸线和裸体开关，动力机械应设安全防护，电动工具应加强检查。

彻底杜绝非电工私拉接电线，电器现象。

2.3、消防安全措施

2.3.1、同当地消防部门联系，报告施工现场位置及平面布置，征求对施工现场防火设备布置的意见，保证现场布置满足消防安全要求。

2.3.2、成立消防安全小组，负责施工区域内的消防安全设施布置、消防安全检查及消防救护指挥工作。

2.3.3、对易燃易爆物品的运输、贮存和使用制定严格的规章制度和安全防范措施，非专职人员不得接触此类物品，防止发生人为事故。

2.3.4、生活区及工地机电设施，设置接地避雷击装置，每年雷雨季节来临前进行接地检查。

2.3.5、定期对职工进行安全防火教育，杜绝职工使用电炉，养成不乱扔烟头等习惯。

2.3.6、定期组织消防安全检查，及时更换消防器材，消除火灾隐患。

2.3.7、禁止职工上山打猎、捕蛇、烧蜂、野炊等。

3、施工的危险源和可能造成的伤害

隧道施工虽然作业工序简单，但在施工中围岩的地质超前预报、地下水的探测均存在局限性，加上隧道本身施工环境差，劳动强度大，工作面受到限制，人员、机械比较集中，交叉作业多，还可能受到瓦斯等有害气体的危害。

采用钻爆法施工，存在不安全因素和安全隐患也较多。

3.1危险源

3.1.1、洞内照明不足，机械对交叉作业人员造成的机械伤害及洞顶危石坠落打击。

3.1.2、通风设备不完善或风量过小，瓦斯等有害气体浓度过高及检测不及时，中毒或爆炸。

3.1.3、作业平台高处作业，人体坠落。

3.1.4、爆破作业，爆破器材存放、回收不及时及瞎炮的处理,可造成爆炸事故。

4、洞口、开挖、凿孔及爆破施工安全控制要点

4.1、隧道进洞采用新奥法施工，进口先安设管棚进行预支护，在辅助施工设施防护下开挖，保证洞口施工安全。

4.2、开挖及凿孔：

4.2.1开挖人员到达工作地点时，应首先检查工作面是否处于安全状态，并检查支护是否牢固，顶板和两边是否稳定，如有松动的石、土块或裂缝应先予以清除或支护。

4.2.2机械凿岩时，采用湿式凿岩机，以降低粉尘对操作人员的危害，并安规使用安全防护用品（安全帽、口罩等）。

4.2.3站在简易凿岩平台上施工时，应首先检查平台的稳固性，支垫是否牢靠，每层平台上的钢筋网跳板有无拖焊、损坏，是否稳固可靠；底层站在碴堆上作业时，应注意碴堆的稳定，防止滑塌伤人。

4.2.4湿式风动凿岩机钻眼时，应先检查机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好；管子接头是否牢固，有无漏风；钻杆有无不直、带伤以及钻孔堵塞现象，供水是否正常。

不合要求者应予修理或更换。

4.2.5凿岩机支架安置稳妥。

卡钻时应用板钳松动拔出，不可敲打，未关风、水前不得拆除钻杆。

4.2.6在工作面内不得拆除、修理凿岩机。

4.2.7严禁在残眼中继续钻眼。

4.2.8简易凿岩平台由装载机配合推进，认真检查道路状况和安全界限，其行走速度不得超过25m/min，在行走时，需将平台上的钻具和杂物清理干净，并有专人指挥。

台车在行走或暂停时，应将钻架和机具都收拢到放置位置，就位后不得倾斜，并应刹住车轮，放下支柱，防止移动。

4.3爆破：

4.3.1、洞内爆破必须统一指挥，并由经过专业培训且持有爆破操作合格证之专业爆破人员进行作业。

4.3.2．爆破器材存放房应设在洞口以外的至少50m远的安全地点。

严禁在加工房以外的地点改制和加工爆破器材。

爆破库由2名专职爆破保管员专业管理。

4.3.3装约及钻孔不得进行平行作业。

爆破工作涉及道洞内作业人员和机械设备的安全，必须有专职安全员统一指挥和全面负责。

4.3.4爆破作业工人员严禁穿着化纤衣物。

4.3.5起爆前，应仔细检查各线路的连接状况，有无漏接现象，以免出现哑炮。

同时对已经安放的雷管编号和炸药数量进行及时记录。

4.3.6进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离为：

4.3.6.1进洞后人员撤离不少于300m；

4.3.6.2全断面开挖进行深孔爆破（孔深3～5m）时，人员撤离不少于500m。

4.3.6.3洞内每天放炮次数应有明确的规定，装药离放炮时间不得过久。

4.3.6.4装药前应检查爆破工作面附近的支护是否牢固；炮眼内的泥浆，石粉应吹洗干净；刚打好的炮眼热度过高，不得立即装药。

隧道内考虑到各工种交叉作业，施工机械较多，故放炮次数应尽量减少。

为减少爆破药包受潮引起“盲炮”，放炮距装药时间不易过久。

4.3.7隧道内爆破均采用导爆雷管爆破，导爆管段位选用由掏槽眼到周边眼依次为3段至15段，由电雷管一起同时引爆。

4.3.8为防止点炮时发生照明中断，爆破工应随身携带手电筒。

严禁用明火照明。

4.3.9采用电雷管爆破时，必须按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722－86）的有关规定进行，并应加强洞内电源的管理，防止漏电引爆。

装药时可用投光灯、矿灯照明。

起爆主导线直悬空架设，距各种导电体的间距必须大于lm。

4.3.10爆破后必须经过15min通风排烟后，检查人员方可进入工作面，检查有无“盲炮”及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏及变形。

在妥善处理并确认无误后，其他工作人员才可进入工作面。

4.3.11当发现“盲炮”时，必须由原爆破人员按规定处理。

4.3.12装炮时应使用木质炮棍装药，严禁火种。

无关人员及机具等均应撤至安全地点。

4.3.13当隧道内爆破面接近隧道出口临空面时，要加强及外部的联系及统一指挥。

岩石隧道工作面及隧道出口临空面距离接近15m（软岩为20m），当装药放炮时，外部施工人员要撤离到安全地点。

4.3.14爆破工由取得安全上岗证的人员担任，严格执行防护距离和爆破警戒，放炮后20分钟才准人员进入工作面，经找顶清除危石、支护后方能继续工作。

4.3.15遇以下情况严禁装药爆破：

照明不足；工作面岩石破碎尚未支护；发现有可能岩爆及高压水涌出地段。

4.4.洞内运输安全作业要点控制要点

4.4.1对运输车辆和人员要求

4.4.1.1各类进洞车辆必须进行检查并处于完好状态，其制动性必须有效可靠，严禁人料同装。

4.4.1.2进洞车辆和机械必须是柴油机动力。

4.4.1.3所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。

4.4.1.4进出隧道人员应戴防护用品，走人行道，不得及机械或车辆抢道，严禁爬车、追车、或强行搭车。

4.5装碴安全控制要点

4.5.1隧道出碴采用装载机装碴，车辆运输、自卸。

4.5.2装载机操作人员要严格按照《装载机安全操作规程》进行操作，隧道作业范围内禁止人员通行。

4.5.3碴土自卸时，必须在指定的卸碴场进行，并有专人指挥。

4.6洞内运输安全控制要点

4.6.1洞内运输的车速不得超过10km／h。

4.6.2车辆行驶中严禁超车。

4.6.3在洞口、平交道口及施工狭窄地段应设置“缓行’标志，必要时应设专人指挥交通。

4.6.4凡停放在接近车辆运行界限处的施工设备及机械，应在其外线设置低压红色闪光灯，组成显示界限，以防运输车辆碰撞。

4.6.5在洞内倒车及转向时，必须开灯鸣笛或有专人指挥。

4.6.6路面应有一定的平整度，并设专人养护。

4.6.7洞内车辆相遇或有行人通行时，应关闭大灯光，改用近光或小灯光。

4.7爆破器材的领用、运输及退库安全控制要点

4.7.1在隧道工程外部运输爆破器材时，应遵守《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》。

4.7.2隧道爆破所用器材来源于项目部民爆物品仓库。

一个开挖断面所需雷管和炸药数量，在爆破前1h内，由施工队爆破员提出申请，队负责人签字，报项目部主管安全部、安全部长审批后，物资部开发货单，然后爆破员、安全员一起到仓库领取，仓库管理员方能发放，并进行相应的出库登记。

4.7.3在任何情况下，雷管及炸药必须放置在带盖的容器内分别运送。

人力运送时雷管及炸药不得由一人同时运送；汽车运输时，雷管及炸药必须分别装在二辆车内运送，其间距应相隔50m以上，如雷管装于防暴内可同车运输。

4.7.4人力运送爆破器材时必须有专人护送，并应直接送到工地，不得在中途停留；一人一次运送的炸药数量不得超过20kg或原包装一箱。

汽车运送爆破器材时,必须由爆破工专人护送，其他人员严禁搭乘。

4.7.5爆破完毕后半小时内，剩余的爆破器材必须退库存放，严禁工地或临时库房存放。

4.7.6严禁用翻斗车、自卸汽车、拖车、拖拉机、机动三轮车、人力三轮车、自行车、摩托车和皮带运输机运送爆破器材。

5.支护、衬砌作业中的安全控制要点

5.1支护

5.1.1隧道开挖后，除围岩完整坚硬，以及设计文件中规定的不需支护者外，都必须根据围岩情况、施工方法采取有效的支护。

5.1.2施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。

在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修和加固；当变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，再行加固。

5.1.3洞口地段，应加强支护或及早进行永久衬砌。

5.1.4洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重及渗水时，应尽量缩小支护工作面；伴有严重渗水时，必须强支护、后开挖（短进尺、弱爆破）。

当短期停工时，应将支撑直抵工作面。

5.1.5不得将支撑立柱置于废碴或活动的石头上。

软弱围岩地段的立柱应加设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。

5.1.6钢支架安装，宜选用小型机具进行吊装，并应遵守本规程“起重吊装”的规定。

5.1.7喷锚支护时，危石应清除，作业平台应牢固可靠，喷射手应配戴防护用品；机械各部应完好正常，压力应保持在0.2MPa左右；注浆管喷嘴严禁对人放置。

对小裂隙在四周应加密锚杆，加多层钢筋网片，进行喷射混凝土回填。

5.1.8当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度应不小于原锚杆长度的1．5倍。

如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，宜用钢支架支护。

5.1.9当发现测量数据有不正常变化或突变，洞内位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷锚层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。

5.2衬砌

5.2.1随着隧道各部开挖工作的推进，应及时进行衬砌或压浆，特别是洞门建筑的衬砌必须尽早施工，地质不良地段的洞口必须首先完成。

5.2.2隧道采用模板台车进行全断面衬砌时，台车距开挖面的距离不得小于260m，台车下的净空应能保证运输车辆的顺利通行。

混凝土灌筑时，必须两侧对称进行。

台车上不得堆放料具，工作台应满铺底板，并设安全栏杆。

拆除混凝土输送软管时，必须停止混凝土泵的运转。

5.2.3二次衬砌施工安全技术措施：

5.2.3．1衬砌台车的行走轨道必须稳固，轨道枕木下的地基必须坚固，保证不致因浇筑混凝土时产生沉降，台车就位后应将行走轮固定，不产生位移。

5.2.3．2应根据通过模板台车内部车辆的限界，加适当的安全富余量，以确定台车内部的净空尺寸。

大型车辆应在调车人员的指挥下通过模板台车。

此时，在台车内部作业的人员应暂时离开，不得在其内部避免不安全。

5.2.3．3台车上应有足够的照明设施，台车采用全液压式并具有纵向移动供功能。

5.2.3．4当压送混凝土的管路或接头发生堵塞时，首先消除管道中的压力，方可拆卸进行疏通作业，此时在接头前方不得站有其他作业人员，以免发生伤人事故。

5.2.4压浆机在使用前应进行检查并试运转，管路联接要完好，压力要正常，操纵压浆喷嘴人员应配戴护目眼镜及胶皮手套。

喷浆嘴应用支架支撑牢固，压浆时掌握喷嘴的人员必须注意喷嘴的脱落，并设法躲避；投取时必须在撤除压力后进行；检修和清洗时，应在停止运转、切断电路、关闭风门后，方准进行。

6.通风、防尘、照明、排水、防火及瓦斯预防施工中的安全要点

6.1供风

6.1.1对空压机及其配套设备必须认真检查、试车、在确保完善、有效、可靠后、方可投入使用。

6.1.2空压机必须设专人管理、专人操作、专人维修、并进行经常性的检查，确保安全。

6.1.3对高压风管路安装和使用：

6.1.3.1管路铺设平缓、接头牢固密封可靠，防止漏风，凡有裂纹、创伤等差质量的钢管不得使用。

6.1.3.2高压风管在总输出管道上，必须先安装总闸阀以便控制和维修管道，主管道上一般300～500m装一闸阀，管道前端距开挖断面距离宜保持在30m作业，并有高压软管结分风器，分风器及凿岩机间连接

的胶皮管长度不易大于10m。

6.1.3.3胶皮管必须认真检查合格，如有割伤、变形应及时更换，确保安全；胶皮管及凿岩机必须十分牢靠，以免出现事故。

6.1.3.4安装前应检查管道内部情况，不得有残留物和其他杂物；各种闸阀在安装前应清洗，并进行风压试验，合格后方可使用。

6.2通风及防尘

6.2.1隧道作业环境标准:

a、粉尘允许浓度：

每立方米空气中含有10%以上游离二氧化硅的粉尘应小于2mg；含有10%以下游离二氧化硅的水泥粉尘应小于4mg；

b、氧气（O2）按体积计算不得小于20%；

c、瓦斯（CH4）或二氧化碳（CO2）按体积计算不得大于0.5%；

d、一氧化碳（CO）浓度不得大于30mg/m3；

e、氮氧化物换算二氧化氮（NO2）浓度不得大于；

f、二氧化硫（SO2）浓度不得大于15mg/m3；

g、硫化氢（H2S）浓度不得大于10mg/m3；

h、氨（NH3）浓度不得大于30mg/m3；

i、隧道内的气温不得大于30℃。

6.2.2道通风采用压入式风管机械通风,使用SDF（C）-NO.11型轴流式鼓风机,功率55×2kw。

通风口距掌子面一般40m。

遇到突然断电，风机停运现象，应由安全员进入隧道进行有毒有害气体检测，经检测结束符合作业条件要求，方可同意作业人员进行施工现场作业。

6.2.3