精细橡胶粉改性沥青及丁基内胎垫带技改项目可行性研究报告.docx
《精细橡胶粉改性沥青及丁基内胎垫带技改项目可行性研究报告.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精细橡胶粉改性沥青及丁基内胎垫带技改项目可行性研究报告.docx（96页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
精细橡胶粉改性沥青及丁基内胎垫带技改项目可行性研究报告
精细橡胶粉改性沥青及丁基内胎垫带技改项目
可行性研究报告
一、总论
1.1项目编制依据
1.1.1项目编制依据
●根据国经贸厅投资[2002]148号关于编制第三批国家重点技术改造双高一优项目导向计划的通知精神，支持发展建设废旧轮胎再生资源环保产业。
三河市委、市政府（明委[2003]5号）2003年市重点项目建设的批复，福建省经贸委（闽经贸投资[2003]236号）工业结构调整重点技改项目的批复。
●根据省经贸委闽经技贸[2003]G001号关于三河市环化橡胶有限公司利用废旧轮胎橡胶，建设年产90000吨精细橡胶粉及橡胶粉改性沥青技改项目建议书登记备案的批复。
●根据三河市环化橡胶有限公司投资组建高科橡胶有限公司充分利用现有再生资源建设年产300万条丁基内胎及垫带的报告。
●根据国家计委“高科技产业化示范工程可行性研究报告编制大纲”。
1.1.2报告编制的原则
●报告的编制遵循和执行国家有关部门颁布的法规、标准和规范。
●生产装置应选择先进、成熟、可靠、节能的工艺技术，节约投资，降低生产成本，确保工程质量，以使装置能够长期稳定安全运行。
●装置的设计应尽可能作到总图布置一体化，生产装置部分露天化，建筑结构轻型化，以及设备材料国产化。
●充分利用现有的公用工程及有关辅助设施，节约投资，得到很好的经济效益，提高装置的竞争力。
●“三废”严格按照国家环境保护法规和地方有关环保规定的标准，进行治理，达到标准后排放。
1.2项目建设的意义和必要性
1．2．1废旧轮胎既是固体废料也是一种具有高经济潜能的高分子复合体。
2002年全世界新胎产量达十亿条,报废近九亿条，中国的废轮胎量多达5500-6500万条，回收利用近3000万条,利用率不足60%，大量的资源被丢弃、堆积，造成环境污染。
我国是橡胶消费大国，但橡胶资源有限，特别是天然橡胶产量每年只有50万吨左右，每年进口天然橡胶90万吨左右，预计2003年进口天然橡胶可达100万吨。
因此加快对废旧轮胎的综合利用十分必要。
采用高新技术和高效工艺，对废旧轮胎进行二次加工和改性，既可获得高附加值的再生资源产品，更为橡胶工业、建材、交通等国民经济基础产业提供高技术含量、低成本的弹性改性材料，又可减少废旧轮胎对环境的污染。
目前中国精细橡胶粉末制造技术和应用技术开发日趋成熟，胶粉已广泛应用在子午胎制造、橡胶安全垫、塑胶场地的铺装、人造草坪的铺设、公路上的胶粉改性沥青，防水卷材等方面。
目前橡胶粉的应用价值已由橡胶的代用材料，走向工业填料和建材塑料工业的增韧改性材料，用途更趋广阔。
特别是橡胶粉改性沥青这种低成本、高耐磨、弹性好、刹车安全性能好、低噪音、环保型的材料铺设路面,在国内外应用发展很快。
因此,依照目前的情况预测，精细橡胶粉和橡胶粉改性沥青项目具有很长的生命力。
2002年12月16日，由沙洋主要领导组织三河市经贸委、市环科所、县环保局、经贸局及有关部门领导到北京、天津等地考察，并邀请了国家经贸委、国家交通部、国家环保局、北京化工大学、中国轮胎翻修利用协会、天津公路局、天津橡胶工业研究所有关专家就回收利用废旧轮胎、废旧橡胶生产橡胶粉及橡胶粉改性沥青的项目进行研讨,提出该项目属于再生资源回收利用，可作为环保治理及公路建设路面的新型材料。
1．2．2丁基内胎属于橡胶轮胎产业，与汽车工业和公路的发展密切相关。
丁基内胎因其良好的气密性和耐热性广泛用于各种轮胎的配套使用。
自从上世纪三十年代中国开始生产轮胎以来，与外胎配套的内胎一直以天然胶内胎为主。
同时，随着我国汽车工业尤其是高速公路的快速发展，高速、长距离行驶对内胎的气密性和耐热性要求更高，天然胶内胎已不能适应，必须选用丁基内胎，即使低速行驶的农用胎、工程胎、工业胎，也因丁基内胎的优越性而广泛采用丁基内胎。
尤其是我国燕山石化丁基胶合成技术的成功引进以及丁基再生胶生产技术日臻成熟，尤其是近两年天然橡胶价格急剧上涨，为丁基内胎的发展提供了空前的机遇，并且丁基内胎的生产采用丁基再生胶更符合环保的要求，将必然成为内胎发展的方向。
1.2.3福建省三河市环化橡胶有限公司现资产4550万元，其中固定资产2375万元。
企业员工236人。
目前主要产品有年产“昂福”牌各种再生橡胶16000吨（其中丁基再生胶5000吨）、橡胶粉16000吨、松焦油3000吨、松轻油300吨、聚丙烯酸钠1800吨的生产规模，年产值6000万元，税利600万元。
是全国再生胶同行业中集产、供、销、研于一体的大中型企业。
根据国家十五规划，福建作为沿海经济发达省份，汽车的社会保有量增加很快，轮胎尤其是子午胎及丁基内胎的使用量快速增加，依地理特征重点建设高等级公路，正在建设中的京福高速公路，待建的泉三、汕漳高速公路及城市道路路面都需要采用橡胶粉改性沥青等材料铺设路面。
不但解决废旧轮胎、废旧橡胶的黑色污染问题，同时也为福建省三河市环化橡胶有限公司橡胶粉及丁基内胎的利用提供了市场。
1.2.4鉴于国内外再生胶粉利用技术及丁基内胎生产技术的飞速发展及企业多年生产经验，特别是随着世界环保产业的发展,福建省三河市环化橡胶有限公司在充分调研和论证的基础上提出了建设3.5万吨再生橡胶粉、5.5万吨橡胶粉改性沥青和利用丁基再生胶生产300万条丁基内胎、垫带项目，发挥企业现有的自然和基础设施条件优势，营造具有现代化水平的发展环境，为企业提供发展新机会，逐步形成和发展企业的优势产业，推动三河市的橡胶及环保产业的发展，同时精细橡胶粉、丁基再生胶可替代部分新橡胶，弥补国内橡胶的缺口，可为国家节约大量外汇；降低橡胶行业的原材料成本，大幅度提高企业的经济效益；净化环境卫生，将废旧橡胶变废为宝，可给社会带来十分可观的经济效益及社会效益并具有重要意义。
1.3国内外胶粉技术及丁基内胎现状及发展趋势
1.3.1胶粉技术现状及发展趋势
近年来，世界经济发达国家在废橡胶回收利用技术上的重大突破是制造不同细度的胶粉，以取代再生胶广泛应用于交通、建筑、橡胶制品及运动场地的铺装等领域。
80年代以来，美国、德国、荷兰、瑞典、日本、澳大利亚、加拿大等国都相继建立了一批废橡胶胶粉公司，其生产能力已大大超过再生胶。
例如美国，1990年再生胶只占41％，而胶粉生产占59％。
日本在70年代后期胶粉产量所占比例已达到37％，80年代超过65％，是保留再生胶产量比例（35％）较多的国家。
俄罗斯从1982年开始逐步将废橡胶全部用于胶粉生产，至90年代初，胶粉产量已超过35万t。
其主要原因是胶粉生产流程简化，与制造再生胶相比，节约大量设备、厂房、动力和人力，不用软化剂、活化剂等化工原材料，也不存在废水、废气、粉尘的污染，生产环境有明显改善，而且胶粉硫化后性能优于再生胶，为橡胶制品行业降低产品成本、提高效益创造了有利条件。
目前就国内外胶粉应用情况来看，新的应用领域不断开发，如橡胶安全垫、塑胶场地的铺装、人造草坪的铺设、公路上的胶粉改性沥青试验，防水卷材、子午胎技术等等，胶粉市场的开拓正在进行，胶粉的应用价值已由橡胶的代用材料，走向工业填料和建材塑料工业的增韧改性材料，用途会更趋广阔。
特别是超细橡胶粉和轮胎橡胶粉，主要应用在防水材料上。
随着建筑行业的发展,在防水材料方面的需求量将不断增加。
橡胶粉的制造技术也在不断进步和发展，从总体上分为常温粉碎和冷冻粉碎两大类。
而就其具体来说由于设备，冷冻介质及技术，工艺组合等的不同，造成胶粉制造中胶粉的质量、产量、生产效率的不同。
目前，低温粉碎法是以液氮为冷却剂，促使橡胶经超低温冷却而变脆后，再进行粉碎。
该法所得胶粉粉粒为50~200目，但由于液氮价格昂贵，生产成本较高。
常温辊压剪切法是目前较为普遍的粉碎方法，采用辊筒对压剪切为原理进行剪切粉碎，所得粉粒为15~35目，由于颗粒太粗，只能作为胶料含胶率填充剂，不能从根本上起到明显的补强作用，且对用量比例及使用范围有较大的局限性。
最新研究应用的常温超细粉碎法是一种先进的新型胶粉生产方法。
该法采用与上述两种完全不同的工作原理，选用自然风水冷却和合理的工作原则，所得粉体40~100目任意调节，最细度可达150目与现行粉碎法相比具有能耗低，所得颗粒细而均匀，无环境污染，噪音低等优点。
由于胶粉粉体形状的不同，在与新胶结合时性能也不同，采用辊压剪切粉碎，所得颗粒表面较为光滑，故在与新胶结合过程中受到一定的影响，降低了制品质量。
而采用新型超细粉碎法，由于其工作原理的不同，所得粉体表面有众多的毛刺形，故在与新胶结合过程中，其性能优良。
由于粉体颗粒越小，结合情况越好，新型粉碎所得颗粒可达40~400目，故其结合效果更佳。
采用辊压剪切法，若要达到30目以上，在生产过程中受热的影响，有损于橡胶的内质，而新型超细粉碎法经风、水两道冷却，有效地控制了粉碎过程中的温度。
从而保证了胶粉物料的质量。
其主要工艺过程为：
废轮胎清洗→剥胎→粗碎→除铁→粗碎→除铁→细碎→纤维分离除杂（可根据具体要求）→检测→计量包装→入库贮存。
目前国内外胶粉生产工艺现状与发展分析如下:
一、常温粉碎法
废橡胶经过分类加工后进行常温粉碎。
所谓常温粉碎法就是在自然温度下一定大小的胶块（符合粉碎设备的喂料要求）通过机械动力粉碎成一定粒径范围的胶粉的过程。
这一过程直观，简明，繁简易处，便于控制和操作。
常温粉碎方法目前主要有三种形式即辊轧法，齿盘法和螺杆挤出法。
（1）辊压法
常温辊压法在我国普遍使用。
就生产总量来说，我国的废橡胶粉碎生产尚以常温辊轧法为主。
一般采用双沟辊粗碎，双光辊或光辊细碎，在小型企业有的采用沟光辊同时进行粗碎和细碎的，该法投资少，占地小，但设备安全和产量均会受到限制。
国外的粗碎机一般都比国内设备大，生产效率高。
如日本生产的粗碎机速比1：
2~1：
3，后辊转速为30~40转／分，而细碎机功率大，速比更高，转速更快。
如日本的细碎机，辊筒速比为1：
3~1：
10，后辊转速为40~50转／分，电机功率200~400马力。
这些设备的生产效率均较高。
（2）齿盘法
德国、日本等国家使用一种齿盘粉碎机，即用作粗碎，又用作细碎。
这种设备由上下两个带齿的圆盘组成，废橡胶由上部中央的供料口送入，下盘回转，废橡胶在齿间磨碎排出，改变上下盘间距，可以调节磨碎和剪切作用。
投入的胶块粒度为6－10mm，出粉粒度在1mm以下。
日本神户制钢所开发，关西环境株式会社采用的CTC粉碎工艺中心设备就是齿盘粉碎机。
德国CONDVX公司开发了一种销钉式磨盘冷冻粉碎机，胶粉粒度细，生产效率更高。
近年来国内开发了一种新型盘式粉碎机，以剪切研磨为原理，齿盘耐磨，工作寿命较长，可将粒度4毫米以下废胶块一次性粉碎粒度可达80目以上。
（3）螺杆挤压粉碎法
俄罗斯聚合物制品试验厂发明了螺杆偏心挤压粉碎机，于一九八二年就完成了胶粉的工业化生产。
其胶粉制造过程大致如下：
废轮胎首先在容量为600~800Kq的辅助设备中分离胎面胶，钢丝、帘线，随之将胎面胶切成20~30mm的块料，经皮带运输机送入主机，在主机的螺旋区中胶块承受压力为0.2~0.7MPa，然后在偏心区再受到0.2~0.5MPa的压力及0.03－0.5N／mm2的剪切力的共同作用，将胶块变成粒度为200~500μm的胶粉（占81.5％以上）。
经筛分机筛选，再经风冷后（T＝80℃），使大于1mm的胶粉返回主机，小于1mm的胶粉进行分级包装。
德国DERSTORFF公司开发了一种双螺杆挤压粉碎机，其型号为ME90X23D。
该机投入胶块尺寸要求为20~70mm，出粉粒度50~100μm的占5~10％，100~500μm占75~80％。
生产能力为年产2000吨。
二、冷冻粉碎法
冷冻粉碎法是伴随着低温工艺的问世而逐渐被人们认识，发现并发展的。
1927年美国的一家公司提出了干冰为制冷剂粉碎橡胶，糊状物，粘性物的方法。
其做法是将被粉物料与干冰混合在一起投入球磨机或砾磨机进行粉碎。
1964年日本出现了用液体二氧化碳进行粉碎的方法。
使用冲击式粉碎机以粉碎低压聚乙烯。
世界上最早实现利用液氮冷冻，商业性粉碎的是美国的LNP公司。
该公司于1948年开发了使用液氮粉碎热塑性材料的商业技术。
1971年美国UCC公司发表了橡胶冷冻粉碎的专利。
其后几年世界工业发达国家相继发展了大量液氮粉碎橡胶的专利。
80年以来美国，法国，日本，德国，瑞典等等都先后进入了液氮粉碎橡胶的工业化生产，并出口相关设备和技备。
近年来我国也开发了冷冻粉碎采用涡轮膨胀空气制冷法生产橡胶粉的技术，使冷冻粉碎橡胶粉的成本较之液氮成倍的降低，走出了我国冷冻粉碎的一条路子。
（1）液氮粉碎法
冷冻粉碎一般采用制冷剂制冷。
可以作为制冷剂的物质有液氧，液氢，液氦，液体甲烷，液体二氧化碳，干冰，液氮等等。
考虑到各种使用的限制因素，一般可生产用的液体二氧化碳，干冰和液氮。
干产的升华点为－75℃，因此二氧化碳不论是液态还是干冰，制冷效果都不理想。
而液氮的沸点为－196℃，很容易获得理想的低温效果。
同时液氮是制气工业的副产品，有应被利用的需要。
再就是液氮无色无味无毒不存在环境污染。
因此液氮是橡胶及很多物料冷冻粉碎较理想的制冷剂。
液氮粉碎一种是废胎经分割切块后进行冷冻粉碎；一种是直接将整胎冷冻粉碎。
在液氮利用形式也分为予冷处理粉碎和无予冷处理粉碎。
下面是几个典型冷冻粉碎法。
a）美国的UCC粉碎法
美国UCC公司是世界上最早开发冷冻粉碎工艺的先驱之一。
1971年完成了废橡胶的冷冻粉碎方法。
其工艺过程基本上分两条线，一条线有予冷处理，一条线无予冷处理。
有予冷处理线，全部过程在冷冻状态下进行，首先将废橡胶送入液氮冷冻装置中，冷冻到－40℃以下，接着送入冲击破碎，然后用分离装置筛除金属和纤维，将废胶块送入粉碎装置在冷冻下进行粉碎，再进入流体能型粉碎机，在冷冻下细碎。
从粗碎机出来的胶粉粒通过低温筛分装置，筛出的粗粒返回粗碎机继续粉碎。
无予冷处理线，粉碎工艺的一部分在常温下进行。
首先将去除胎圈的废轮胎送入破碎机中粗碎，经磁选器除去金属后，送入冷却装置或直接送入细碎机时行冷冻粉碎。
再经过磁选器和筛分装置，分离出金属和纤维，最后送入旋风分离器。
用UCC冷冻粉碎法可获得0．03mm（325目）以下的胶粉。
b）日本关西环境开发株式会社粉碎法
该会社1977年在大坂的实验厂完成了该粉碎方法进入年产7000吨胶粉的工业化生产。
该粉碎方法的特点是常温粉碎和冷冻碎并用。
常温粉碎采用日本CTC工艺。
常温粉碎能力为1500kg／h。
采用辊式粉碎机。
冷冻粉碎能力为980kg/h，采用高速冲击式锤磨机。
整套设计自动化和机械化程度很主高。
采用了一系列最新技术，对噪音，震动，粉尘，气味采取了充分的防治措施。
该方法胶粉全部在50目以上，其中100目以上占1／3。
c）乌克兰LN2冷冻粉碎技术
乌克兰国家科学院低温物理工程研究所开发的液氮冷冻粉碎废旧轮胎制备胶粉技术其加工工艺路线分为粉碎和研磨两部分。
粉碎工序是将整条废旧轮胎冷冻后粉碎，并使橡胶与钢丝帘线和纤维帘线分开；磨碎工艺是将粉碎工序的胶粉粒磨碎，磨碎的胶粉细度在40目以上的占60％以上。
微磨机可在低温下将胶粉磨细成0.05mm（240目）的超细胶粉。
冷冻粉碎的全过程均在液氮冷冻下进行。
粉碎，钢丝纤维分离，微磨机均为该项专利技术。
d）豪格旋风粉碎机冷冻粉碎法
德国WHG集团所属HOGER公司制造的豪格旋风粉碎机在世界上享有盛誉。
HW系列旋风粉碎机的基本结构和工作状态是：
电机通过三角皮带加速使粉碎机主轴以12000rpm高速旋转。
轴上装有正置圆锥形转子，在转子上装有两种形状不同的合金钢制成的刀具。
转子外面包着内衬耐磨护板套的定子。
耐磨护板内表面制成齿形并沿轴从上至下分成三段，每段齿形导前3~4mm。
以防止粗胶粒沿齿槽流下而得不到有效研磨。
定子上方设有加料漏斗。
漏斗中胶料是经液氮处理过的。
料流入定子后，先被前期研磨刀具打向转子和定子的间隙处，当胶粒通过定子和高速旋转的转子及刀具间隙时，被研磨成超细胶粉。
最细可达0.063mm（240目）粒径。
HOGER公司液氮冷冻粉碎的基本工艺过程是将3~5mm的胶粒输送到加料斗中，先用回收的液氮气体将其冷却到－10℃，再送到混合6bar液氮的螺旋器中使胶粒冷冻到－100℃。
然后再投到HW型旋风细碎机中，经研磨的胶粉用气流输送到收集器中。
在收集器回收的低温气体返送到预冷装置，使胶粒得到预冷。
（2）涡轮空气膨胀式冷冻粉碎法
涡轮空气膨胀制冷是一项航空技术。
近十年的研究实验取得了较为满意的结果。
其工艺过程是空气闭路循环的冷冻工艺流程。
空压机送出的压缩空气，经干燥器除水，干燥后送入一级换热器，与从二级换热器逆流来的冷空气热交换，吸受冷量。
使温度下降后进入二级换热器，与从冷冻室出来的空气进行第二次换热。
使温度进一步降低后，进入涡轮。
经膨胀制冷，使温度降到－130℃。
送入冷冻室与胶粒直接热交换，使胶粒迅速冷冻脆化。
最后进入冷冻粉碎机粉碎。
进料胶粒粒度为6~10mm，出料胶粉粒度为60~80目的占50％以上。
三、超微细胶粉的制造方法
不同制造法的橡胶粉的粒径一般认为常温粉碎生产50目以下胶粉；低温粉碎胶粉50－200目；超微细粉碎在200目以上。
就橡胶粉生产和使用中大家比较通俗的说法大体是40目以下橡胶粉称普通橡胶粉；60－80目胶粉称为精细橡胶粉；100－240目胶粉称微细橡胶粉；240目以上称为超微细橡胶粉。
尽管橡胶粉的分级和分类尚不统一和严格，但随着粉碎技术的不断发展，人们对微细橡胶粉和超微细橡胶粉的兴趣在不断提高。
RAPRA法是英国橡胶与塑料研究协会70年代的专利。
美国GOUCD公司取得该项专利的实施权，并于1977年在俄亥俄州建立了实验工厂。
RAPRA法分三个步骤进行超微细胶粉的制造。
第一步废橡胶的粗碎。
粗碎采取一般方法进行。
第二步是用化学药品或水进行粗胶粉的前处理。
此步包括三种方法，即使用脂肪酸和碱；使用极性液体；使用过量水。
使用脂肪酸和碱是将粗胶粉用3％的油酸膨润塑化，在窄辊距炼胶机上过辊时加固体碱进行捏炼，使橡胶变脆，处易粉碎状态。
使用极性溶剂的方法是在粗胶粉中加入四氢呋喃，乙酸乙酯，三氯甲烷等极性溶剂作为膨胀液，使其膨胀，软化，脆化。
使用过量水法是将胶粉用3倍以上的水混合。
第三部是将上述三种方法处理的粗胶粉或粗胶粉混合体投入一个或连续多个专门的圆盘胶体磨中进行超微细粉碎。
然后经分别采取除碱，除溶剂，脱水，干燥等后处理后，即可得到粒径为10－200μm微粒子的凝聚体，当与橡胶配合时易分散为2－20μm的微粒子。
用RAPRA法生产超微细胶粉过程中胶粉的温度应尽量保持低下，严格控制在100℃以下，以防止橡胶分解和某些合成胶的高分量化现象。
用胶体磨制造的超微细胶粉粒子的表面构造成螺旋状，粒子表面积大。
它可以单用，也可以和新的橡胶配使用。
我国橡胶粉粉碎主要以滚筒粉碎机为主。
近十年来，专业机械厂家生产的滚筒式粉碎机在设计上向大速比、低线速、高剪切速率发展。
细碎机速比由80年代的1:
1.31提高到1:
1.61、1:
1.91。
筛选设备的改进，出粉率的提高，有利于企业降低能耗、提高效益.
精细橡胶粉的生产与应用是废旧橡胶综合利用的方向。
工业发达国家精细橡胶粉制造方法有四种：
一种是室温粉碎法；二是湿法粉碎法，三是冷冻粉碎法；四是臭氧粉碎法。
冷冻粉碎在国外开发比我国早20年，其技术借鉴于航空、制冷工业，并由此派生出许多不同种类和结构的粉碎装置。
美国橡胶粉粉碎总能力的24％采用此法。
但此法不适合中国国情，主要是所用冷冻介质液氮价格高、能耗高、成本高。
国内由中科院、北航、西安交大、南京609所从事的涡轮冷冻低温粉碎，经两年的实际运作证明，该技术是成熟可行的，但低温粉碎机在设计上仍待改进。
我国近年来引进了一些低温法橡胶粉生产技术,由于投资大，生产成本高，引进的低温液氮冷冻法生产线大多在500~600万美元，加上其他配套设施的投资，一条生产线数千万元，每天生产消耗的液氮成本较高，另外一些企业在引进过程中缺乏对国外这项技术市场的了解，引进的是国外淘汰甚至是不成熟技术设备。
致使部分企业生产困难。
尤其是我国拥有自主知识产权的常温精细橡胶粉生产无论在技术上、还是在设备上都取得了历史性的突破，达到并己超过了国际技术水平，投资少、生产成本低、产品质量好的特点引起发达国家同行的关注。
利用废旧轮胎生产制造橡胶粉是具有极大商业机会的绿色环保产业，而我国在这方面的技术和工艺也处于国际领先地位。
随着汽车工业的发展，越来越多的废旧轮胎形成的“黑色污染”正在威胁着全人类的生存环境。
据统计，全世界每年约有9亿只轮胎报废，其中能够得到翻新利用的只占１５％～２０％。
为此，许多国家都在千方百计为废旧轮胎寻找出路。
中国是世界上第三大轮胎生产国，２００2年轮胎产量超过1.6亿只，仅次于美国和日本，每年生成的废旧轮胎达3500~4000万只，随着我国政府对汽车工业的大力支持，废旧轮胎的生成量将急剧增加，利用废旧轮胎生产橡胶粉既能保护环境又能节约资源。
尤其在中国，发展橡胶粉工业更有价值：
我国是一个橡胶应用大国，橡胶的年消耗量居世界第二位；与此同时，我国又是一个橡胶资源严重匮乏的国家，年消耗量的４５％左右依靠进口，而且短时期内不会有根本的解决办法。
特别是从子午线轮胎生产线中，子午胎的原料配方要求在胶料中掺用６０～８０目胎面橡胶粉，比例为１０％～１５％。
橡胶粉不仅能部分替代天然橡胶或合成橡胶，节省资源、降低成本，而且在抗疲劳等方面还略胜一筹，使产品质量大大提高。
“九五”时期，中国的橡胶粉工业走上了自主发展的道路，无论在技术上还是设备上，都取得了历史性的突破，达到了世界领先水平。
我国自主开发的橡胶粉生产技术大致可分为低温粉碎法和常温粉碎法。
青岛绿叶橡胶有限公司与青岛化工学院、青岛大学、北京机电研究所等单位联合攻关，研制的液氮冷冻法精细胶粉生产线，每千克８０目以上精细胶粉仅耗液氮0.232千克，比国外低。
中国航空工业总公司６０９所率先成功地开发出空气冷冻法制取胶粉的生产装置，以空气替代液氮作为冷却介质，不仅大大地降低了原料成本，节省了能耗，而且解决了液氮在存贮和运输方面的不便。
无锡博大橡塑粉体技术公司更是在国际上首创常温粉碎法，在技术方法、工艺流程和生产线上均有创新，获得“世界华人重大科学技术成果”奖。
常温粉碎法的特点是设备前期投资低，生产成本低，维护也相对简便，因而更加为市场所看好。
截至目前，我国在常温粉碎领域已经取得了多项专利成果：
诸如滚筒式、磨轮式、螺旋式、磨头式、磨盘式、滚切式等等，为我国的橡胶粉工业称雄国际市场奠定了良好的基础。
由于橡胶粉的成套技术与装备已全部过关，近几年来我国橡胶粉工业有了一定的发展。
目前国有大大小小橡胶粉生产企业40多家，生产能力达15万吨，其中生产规模超万吨的企业有５家；橡胶粉产量由1995年的6000吨，发展到2002年的7.8万吨。
此外，我国胶粉工业还出口技术。
南京伟龙环保实业有限公司等胶粉企业已经在美国、加拿大、澳大利亚等投资建厂，德国、瑞士、印尼等国家也纷纷提出合作意向。
1.3.2丁基内胎技术及发展
自从上世纪三十年代中国开始生产轮胎以来，与外胎配套的内胎一直以天然胶内胎为主。
尽管上世纪七十年代末，上海大中华橡胶厂开始生产丁基内胎至今，并带动了部分大型国有轮胎企业开发生产丁基内胎，并且于八十年代初由化工部提出了内胎丁基化（取代原天然内胎）的发展方向。
但是，因丁基内胎生产技术要求高、难度大、成本高，加之当时高速公路尚不发达，丁基内胎发展一度出现曲折。
如桦林橡胶厂、青岛橡胶二厂等少数几家能生产丁基内胎的大厂曾一度转产天然胶内胎，贵州轮胎厂、银川橡胶厂等厂家因技术、成本等因素，一直不能形成规模生产，直至停产丁基内胎。
随着国内外轮胎生产的专业化革命，分工不断细化，内胎生产已转向专业化规模生产，国内外轮胎生产厂商主要集中生产外胎，所需配套的内胎往往向专业的内胎生产厂家购买。
同时，随着我国汽车工业尤其是高速公路的
升级会员 