大跨径桥梁专项施工方案.docx

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大跨径桥梁专项施工方案

大跨径桥梁专项施工方案

一、编制依据

1.1、编制依据

1、山西省神池至河曲高速公路路基、桥工程第x合同段中标通知书

2、山西省神池至河曲高速公路桥梁工程XXX标段施工图设计

3、业主或监理工程师依据本工程的特点和具体情况以及国家现行规范、规程和标准制定的本工程特定适用的有关补充规定或要求。

4、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）

5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）

6、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）

7、公路工程技术标准（JTGB01-2003）

8、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）

9、公路桥梁抗震设计细则（JTG/TB02-01-2008）

10、公路工程水文勘测设计规范（JTGC30-2002）

11、公路交通安全设施设计技术规范（JTGD80-2006）

12、公路土工试验规程（JTJ051-93）

13、公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTGE30-2005）

14、公路工程集料试验规程（JTGE42-2005）

15、《路桥施工计算手册》

16、工程建设标准强制性条文（公路工程部分）

17、公路工程竣（交）工验收办法（交通部【2004】第3号令）

18、现场实际情况和通过调查所掌握的有关资料信息。

19、我公司的综合实力、机械设备能力、技术力量和多年来类似工程建设所积累的丰富施工经验。

1.2、编制原则

⑴采用先进的施工技术和施工工艺，优化施工方案；

⑵以施工设计图为基础，确保工程质量和工期为前提，充分考虑现场地形与气候条件，发挥自身优势，提高劳动生产率，加快工程进度；

⑶统筹安排，保证重点，科学合理地安排梁板施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按工期完成工程建设任务。

⑷运用网络科技技术，优化人力、设备和资金的投入。

⑸严格执行现行的《规范》、《验标》和《施工技术手册》，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，努力降低成本，提高经济效益。

二、工程概况

本标段起点桩号为K82+500～K86+700,全长4.2公里。

桥梁工程有：

大叉河沟2号大桥（K82+902.5），大叉河沟3号大桥（K83+410），下养仓大桥（K84+145），树儿梁1号大桥（K84+865），树儿梁2号大桥（K85+730），山庄头沟大桥（K86+260），共六座。

桥梁上部主要以35m预应力砼先简支后连续箱梁、40m预应力砼先简支后连续T梁，共452片梁。

其中35米箱梁72片，40米T型梁380片。

下养仓大桥（K84+145），树儿梁1号大桥（K84+865），树儿梁2号大桥（K85+730），山庄头沟大桥（K86+260）为预应力砼先简支后连续40mT梁。

梁板混凝土标号统一为C50，预应力钢绞线采用（GB/T5224-2003）标准，其规格为ΦS15.2mm，标准强度1860MPa，预应力管道为圆形金属波纹管。

三、施工组织及计划

3.1、施工工期

根据业主节点任务的要求结合本标段实际情况，我标段计划于2011年7月1日～2011年10月10日完成制梁。

2011年6月1日～2011年12月10日完成架梁。

3.2、施工场地准备

受地形条件的制约，我标段将制作35米箱梁设置于大叉河沟2号大桥桥尾处（里程号K82+990～K83+340），40米T梁场设置于下养仓大桥桥头处（里程号K83+480～825）及树儿梁1号大桥桥尾处（里程号K85+005～630）路基段，先对该段路基进行开挖，距离路基顶标高1.0米位置停止开挖，然后对地面进行平整碾压，对台座位置进行80公分沙砾石换填，保证台座稳定。

梁场长340m，宽420m，场内分设预应力及钢筋存放区、仓库、钢筋加工棚、拌和站、办公室、生活区、梁预制区和存梁区。

根据箱梁及T梁数量和工期安排，两个T梁厂共设20个台座，循环利用，2套边梁模板，3套中梁模板，设2台90t龙门吊移梁与1台5T吊车浇注砼、安装模板、起吊小型机具和浇筑砼用。

台座采取顺直方向布置，台座用C25砼浇筑，厚度30cm，宽度与

梁底座同宽，底座面铺设δ=5mm钢板。

布置台座时，跨径中间设向下2cm的预反拱值（图纸建议），并采用抛物线方程向两端分配至各点。

龙门吊轨道中距为35m，轨道长370m。

在龙门吊轨道右侧铺设宽为7m便道浇筑T梁运砼用，运砼便道长450m。

存梁区T梁同样采用竖向堆放，堆放层数不多于2层，根据工期要求，必须加大存梁区面积，现面积共可存梁119片。

梁场混凝土采用S100标准拌和站，运输车8台。

验收合格后方可使用。

为使场地容易清理和排除积水，做好文明施工，龙门吊轨道范围内的预制场区全部用20cm厚砼进行硬化处理，并浆砌排水沟，用以引流养生积水和雨水。

3.4、水电准备

施工用水为当地自来水，项目部在K83+480～825处设置2台变压器，K85+005～630处设置1台变压器，K86+100处设置2台变压器，功率为250KW。

为了防止停电给施工造成影响，另自备200KW和300KW发电机若干台，供地方电力不足时使用。

3.5、机械材料准备

目前拌合站需要的砂，石子及水泥已全部到位，钢筋，模板等材料已在正规厂家处进行加工生产。

材料进场后，按规范要求进行自检合格后报请监理工程师检验；预应力筋进场后，报请监理工程师一同现场取样后，与锚具、夹具，张拉设备送至具有相应检验资格的单位进行试验，合格后方可使用。

模板均采用定型钢模板。

后张预应力梁封端模板与梁外模同时制作并充分考虑配套问题；模板在使用前应进

行必要的试组装，确保各部分接缝紧密、尺寸无误，组装完成后对各套模板进行编号标识。

钢筋及预应力筋应堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高离地30cm加以覆盖。

钢筋加工时，应将表面污物、漆皮等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，成盘和弯曲钢筋应调直。

主要施工机械材料见下表-1

表-1主要机械材料计划

项目

规格

数量

备注

搅拌站

JS1000

2套

龙门吊

75T

2套

底座

41m

16个

中梁钢模

3套

边梁钢模

2套

千斤顶

250T

4台

油压泵

2台

发电机

150KW

1台

砼运输车

9M³

4辆

3.6、劳动力计划

根据合同要求，本工程施工工期相当紧张，所以我标段根据本项目工期紧，施工条件差的状况，加大人员设备投入，具体人员数量及工种见表-2

表-2梁场人员计划

管理/工种

数量（人）

备注

管理人员

10

含项目部质检人员及现场技术员

钢筋工

60

模板工

60

混凝土工

30

张拉工

24

吊装、运输工

20

安全、保卫

6

焊工

18

合计

228

注明：

劳动力安排必须具体根据工程的进度及时做适当的调整以满足工程总工期的需要为准。

3.7、技术准备

熟悉设计文件、审核施工图纸：

组织有关工程技术人员，复核设计图纸，对施工中遇到的问题（例如在：

T梁几何尺寸、标高、坐标、材料使用等方面）请求业主、监理及设计方对施工单位及时进行设计技术交底、答疑。

3.8、施工管理

在项目经理的统一领导下，本标段箱梁及T梁预制施工任务由项目经理部预制场（1个箱梁预制厂，2个T梁预制厂）负责施工。

由总质检工程师负责质量管理工作。

并在施工现场设1名质量检测员和1名技术员，由技术员对现场施工队的施工技术进行管理，质检员对施工队的施工质量进行检查。

并设置2名安全员保证施工安全。

保证各项工序在各级质量检查人员的严格控制下进行全面创优。

四、T梁施工方案

本合同段桥梁共有380片（40m）后张法预应力T梁，工程量大，工点多，运输困难，故预制工程为本标段难点，应提前入手生产，加大生产管理力度，迎战困难点。

后张法预应力T梁施工方案如下：

4.1、钢筋骨架的制作及安装

钢筋应选用业主入围厂家生产的符合图纸规格的钢筋，进场应附有出厂合格证，并按规范取样送检合格才能用于结构中。

施工中要严格按照图纸及施工规范进行施工，钢筋的连接采用焊接，焊接长度严格按规范及设计图纸进行，对T梁钢筋间距用加工好的1:

1大样控制，偏差必须符合图纸及规范要求。

钢筋要调直、除锈。

下料必须严格按照图纸施工，下料要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

钢筋骨架按设计图纸规定的钢筋型号、规格、间距、数量，在钢筋绑扎台座上绑扎成型，绑扎要牢固，整体稳定性好，骨架要稳定。

焊接的钢筋要与轴线一致，单面焊的钢筋焊缝长度不小于10d，双面焊的钢筋焊缝长度不小于5d，钢筋接头除设计图纸有特殊说明外，当钢筋直径≥12mm时，采用焊接；钢筋直径<12mm时，采用绑扎，焊接及绑扎的质量要严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）执行。

钢筋的弯钩及各部尺寸严格按施工图纸制作，安装时划线，确保位置、间距准确。

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

±10

箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

±5

绑扎钢筋时应注意不要脚踏钢筋，采取分段放置行走钢踏板，有效避免人为对钢筋的泥土、油污等污染。

钢筋保护层控制采用与图纸上保护层尺寸相符的垫块，保证保护层的厚度，防止造成露筋。

同时还应注意，波纹管的定位钢筋统一制作成U型。

预埋钢筋位置与数量要一一检查、纪录、核对。

预埋筋采用附助钢筋加固，以保证预埋钢筋的稳固及间距，如支座钢板、防撞栏钢筋、顶板剪力筋、泄水孔、吊装孔等。

4.2、预应力管道的埋设

预应力孔道采用金属波纹管造孔成型。

按照设计图纸尺寸，严格控制管道坐标及弯曲角度，管道的定位钢筋在曲线段应加强。

定位钢筋网每隔1m设置一片定位钢筋网，一片主梁负弯矩钢束共19片定位钢筋网。

制孔后，用通孔器检查，若发现阻塞，应清除孔道杂物，孔道疏通后即可进行穿束。

负弯矩预应力钢束采用卷扬机辅助人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的工作长度要能满足千斤顶张拉的需要，待梁体砼强度达到设计要求的张拉强度后，方可进行张拉，张拉工作按设计张拉顺序和要

求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控。

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

4.3、模板安装、混凝土浇注

模板安装前，根据图纸要求设置垫块，垫块统一采用3cm见方C50砼垫块，采用梅花型布置，不得产生因保护层厚度不够而出现露筋等现象。

经现场技术人员自检合格后，报监理抽检，抽检合格后方可安装模板。

梁板施工前，首先清理台座，涂抹脱模剂，脱模剂由机油、柴油混配而成。

台座处理完毕后，方可进行钢筋安装。

浇注混凝土前应严格检查泄水管、伸缩缝、护栏钢筋、调平钢板等附属设施埋件是否齐全，确认无误后方可浇注。

T梁混凝土采用集中拌合，运输采用轨道车或翻斗车配合料斗的方式进行。

混凝土浇筑必须连续不间断进行，施工过程中插入式振动棒应避免振捣棒触及模板、钢筋和波纹管,注意孔道端头、预埋件和加固筋处的混凝土密实性，必要时可采用小骨料混凝土浇筑；梁体混凝土的振捣以插入式的震捣器为主，高频附着式震动器为辅。

梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、特别是锚下混凝土，应充分振捣密实。

T梁混凝土施工要点：

1.T梁混凝土配合比由试验室确定。

2.T梁混凝土的浇注工艺主要控制浇注方法和混凝土的振捣。

3.T梁混凝土采用一气呵成的连续浇注法，并采用水平分层浇注，浇注方法如下：

A、浇注方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m-5m的位置合拢。

B、分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇注时间相隔不应该超过一小时（当气温在30℃以上时）或1.5小时（当气温在30℃以下时），上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注，以保证混凝土有良好的密实度。

C、T梁的马蹄部分钢筋和预应力管道比较集中，为保证质量，可先浇注完马蹄部分，后浇注腹板。

横隔板与腹板同时浇注，浇注时应分段分层，平行作业。

D、为避免腹、翼板交界处腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇注完成后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇注翼缘板。

但必须保证在腹板混凝土凝结前将翼板混凝土浇注完毕，并及时整平、收浆。

E、T梁混凝土浇注时，特别注重混凝土的振捣，振捣应由专人负责，附着式与插入式振捣器相结合。

F、预应力锚具位置的预埋件和加固钢筋很多，特别注意混凝土的密实性，细心振捣，必要时可使用小骨料混凝土浇注。

G、施工中严格控制混凝土的拌和质量、坍落度，同条件养护试块及试块的管理。

F、梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，用龙门吊将箱梁移至存梁区分类存放，继续养护至设计要求。

存放时设枕木支垫，垫平放稳，用红色喷漆标识生产日期、编号、浇筑日期、张拉压浆时间、施工单位及验收单位。

4.4、混凝土的养护

梁体混凝土灌注完毕后，静养2至4小时，用土工布覆盖，然后送蒸汽养生。

以锅炉提供蒸气，以管道连接锅炉与土工布棚，将管道伸入土工布棚内，且管道绕梁体周围，使蒸汽以雾状形式喷淋梁体。

以这种方式进行全天候24小时不间养生。

用压力温度表测定梁内及蓬内温度。

4.5、拆除模板

先拆除顶、底拉杆、隔墙连接及支架垫木，方木支住每道隔墙，然后从端开始，依次向中间左右对称拆模。

拆模先挂好吊具用龙门吊向梁体外侧缓缓用力，慢慢起吊，禁止用大锤镐击模板，或用撬棍插入模间撬开模板。

4.6、预应力筋张拉

钢绞线下料长度应经过精确计算确定，截断采用砂轮锯切割，并在切口处的两端20cm范围内用细铁丝或宽胶带将钢绞线扎牢，防止切割时头部松散，不得用电气焊切割。

然后按设计给出的纵向钢绞线束数进行编束编号。

预应力筋在穿束时，应无损坏、污物、锈蚀。

梁体的砼强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天方可张拉，按照业主文件要求，张拉采用2台千斤顶两侧两端均匀对称张拉。

张拉顺序按照50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4的顺序张拉，张拉是两端对称、均匀张拉，采用张拉力与引伸量双控。

即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较误差保持在±6%以内。

张拉程序为：

0→初应力（15%～30%）бcon→1.03бcon（锚固）

张拉步骤：

两端轮流分级加载（加载级差为5MPa），加载张拉至控制力量伸长值，所量得的伸长值与计算伸长值之差小于±6%时，即可进行下一步工作，如达不到此值应查明原因予以处理。

顶锚要逐端进行，一端顶完后，需观测另一端大缸油压是否下降，如下降则需补张至控制力后再施顶。

待张拉结束后，24小时内尽快进行孔道压浆，再进行封锚。

压浆前要用压力水冲洗管道，并观察有无串孔，如有串孔，两孔应同时压浆或者向下压孔。

预应力张拉施工要点：

波纹管道严格按设计及规范要求设置定位支架，确保其位置和线形（详见预应力管道埋设），砼浇注后即检查，以防进浆堵塞孔道。

张拉前和使用过程中对千斤顶，油泵提前标定，合格后方能使用，并对锚具、夹片和预应力筋进行力学性能和锚固性能进行检查，合格后方可投入使用。

千斤顶的测力精度不得低于±2%。

张拉前先将孔道用压力清水清理管道，做到无杂物、畅通，锚垫板位置正确。

张拉时按设计要求两侧两端对称张拉，张拉顺序须符合设计和规范要求。

张拉中若发现实际伸长量与理论伸长量差值超过±6%时，暂停张拉，查明原因后并采取相应措施调整后，再行继续张拉。

①锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线

现象：

张拉过程中锚杯突然拌动或移动，张拉力下降，有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。

原因分析：

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。

造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。

预防措施：

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。

锚垫板要可靠固定，确保在砼浇筑过程中不会移动。

治理方法：

另外加工一块楔形钢垫板，楔形钢垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

②锚头下锚板处混凝土变形开裂

现象：

预应力张拉后，锚板下砼变形开裂。

原因分析：

通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。

预防措施：

锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。

锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。

浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土的质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。

治理方法：

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

③滑丝与断丝

现象：

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张位值。

张位钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。

原因分析：

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。

钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。

防治措施：

锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。

钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。

如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。

滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。

④波纹管漏浆堵管

现象：

用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。

原因分析：

波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。

波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。

波纹管有孔洞。

防治措施：

使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。

有破损管材不得使用。

波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。

连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。

浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。

发现破损应立即修补。

施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。

波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。

浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力索的措施，则应时时拉动预应钢绞线。

认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处砼疏通孔道。

⑤预应力孔道灌不进浆

现象：

灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。

原因分析：

管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。

孔道内落入杂物。

防治措施：

用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。

张拉的安全措施注意事项

a、张拉安全防护措施

施工前对所有工作人员进行必要的安全知识培训，使之掌握安全操作所需的知识和技能。

量测预应力筋的伸长值时，应停止开动千斤顶。

在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

千斤顶支架必须与梁端垫板接触板接触良好，严禁加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

张拉前锚具的承压面应清洗干净。

张拉时两端必须放挡板同时在场人员均需避开张拉正后面。

并于千斤顶后面设安全挡板，严禁站在千斤顶的正前方，防止钢绞线滑丝、断丝等造成锚具飞出伤人。

操作油泵的两端人员必须保持加油均匀一致.

张拉时，钢绞线的滑丝或断丝数量若超出允许数量时应进行换束重拉。

钢绞线的延伸量或回缩量发生异常（超量或不足）时，应查明原因，采取切实可行的措施，确保工程质量。

张拉过程中如有废弃的钢绞线，统一进行存放，由厂家回收处理。

钢绞线张拉时应及时填写施工原始记录。

4.7、孔道压浆

预应力钢束孔道注浆的目的在于预应力筋的防腐，并使预应力筋与构件粘合形成整体。

张拉结束经检查合格后，要尽快进行压浆，尽快封锚。

压浆采用水泥浆泵，压浆顺序是先下后上，每个管道的注浆必须连续完成，不能中途停机，否则易造成孔道堵塞。

浆体严格按照配合比进行称量配料，同时搅拌机在拌制灌注浆体前，应加水空转搅拌数分钟，将积水排净，并使其内壁充分湿润，在全部浆体用完之前再投入原材料，更不能采取边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆须一次用完。

在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线，用无收缩水泥砂浆封锚，并将锚板、夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于15mm，封锚后36～48小时内进行真空灌浆，注浆在封锚混凝土达到10MPa随即进行。

在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无石、砂及其他杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的灌浆孔，保证压浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与压浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。

压浆时首先启动真空泵抽真空，使孔道真空达到-0.08～-0.1MPa且保持稳定，同时对拌制好存储在储存罐中浆体采用1.2mm的筛网过滤后加入到压浆泵中，当压浆泵输出的浆体稠度达到要求稠度时，压浆泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

压浆过程中保持真空泵连续工作，待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆体从排气阀顺畅流出且稠度与压入的浆体相同时，关闭抽真空端的所有阀门。

压浆泵继续工作，并沿着管道的由高到低将排气孔打开，待排气孔流出的浆体稠度与压入的浆体稠度相同时，由低到高关闭排气孔，在1MPa的压力下，持压1～2分钟，然后关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆除外接管及各种附件，清洗空气滤清器及阀门等。

压浆顺序是根据结构物的特点，压浆顺序应从孔道的下层孔道开始，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点压浆孔灌入，并且由最高点的排气孔排出水和泌水。

在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在0.5～0.7MPa。

当孔道较长时，压力可以达到1.0MPa，同时应经常检查孔道真空度的稳定性；压浆时速度一般控制在5～15m/min，对竖向孔道的压浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道内的压力情况，防止超压将软管

压裂事故的发生。

在整个压浆过程中（包括压浆孔数和位置）应做好记录，以防漏压。

同时每一工作班应留取不少于3组的70.7×70.7×70.7mm的立方试件，并进行标准养护，以便检查真空压浆质量。

4.8、封端、移梁

孔道压浆后，将梁端水泥浆清洗干净，同时清除锚垫板、锚具的污垢，将端面凿毛，绑扎端部钢筋，采用设计规定砼标号封端。

当梁体、封端砼强度达到移梁所必须的设计及规范要求的强度后（在压浆强度达到85%），方可进行移梁。

移梁采用龙门吊进行移存。

梁板存放根据桥梁总体施工计划安排和架梁顺序分单元存放，存放时支点设置在梁体两端理论支承线处，并注意横隔板位置的安全防护加持工作。

多层梁板重叠存放时，需采取措施确保梁体不倾倒，并且严格控制存梁时间不超限，避免产生反拱度，并采取可靠措施，不使梁产生负弯矩而起破坏作用

4.9后张法预应力砼T梁施工工艺后张