地下消防水池综合项目施工专项方案.docx
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地下消防水池综合项目施工专项方案
日用消防水池施工组织设计（方案）
基坑土方机械开挖
以采取机械挖土为主，在接过基底标高时，工程桩周围，围护体及支撑桩周围应由人工配合，土方随时装车外运。
（1）挖掘机械选择采取反铲挖土机
（2）土方开挖条件
①基坑支护结构经业主方、总承包方、设计方共同验收，确定已达成设计要求，砼强度达成设计等级要求，相关技术资料齐全。
②降水已达10天以上。
③土方分包单位建立起完整组织指挥体系，人员安排，机械配置、保养就序，卸土地点落实。
④现场运输道路准备完成，经检验能满足重型车辆行驶要求。
⑤举行煤气、自来水、供电、市政、交通等相关部门协调会，且取得上述部门认可。
⑥管线及支护结构监测已落实，并已进行初始观察。
⑦照明、草袋、清扫等工作已安排就序。
（3）质量确保方法
①标高控制：
在周围盖梁上及支撑桩上测设标高控制线，方便随挖随测。
②在设计基坑底标高以上20cm厚土体,和工程桩周围土体，均由人工挖除，应避免挖斗强力撞击工程桩，尤其是因故抓拉工程桩。
③开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。
④认真实施技术质量管理制度，立即积累技术资料，土方工程完工后应由三方共同验收评定质量等级。
（4）安全确保方法
①确保支护结构安全关健，挖掘过程中，抓斗距围护体最少30cm以上，避免撞击。
②挖掘机、运输车只能停在路基箱上，不宜直接停在水平支撑上。
场内运输道路应按设计要求制作。
③对围护体和管线进行监测，发觉问题立即采取方法。
④夜间施工要有足够照度，进出口处专员指挥，避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人，尤其是土方施工配合人员。
⑤基坑周围用钢管扣件成高度900mm拦杆。
⑥做好各级安全交底工作。
（5）交通、环卫协调和文明施工
①和交通、环卫、渣土办理好土方准运手续。
②在进出口处铺设草袋，车辆开出时在大门由二人专门去泥，冲洗车胎，天天早晨清扫，冲洗路面，阴雨天尤其要注意。
本工程采取盲沟集水井排水方法。
（1）当土方开挖至设计基底标高时，开挖宽0.4m，深0.3m排水沟，沿基坑周围和纵横各15m设一道，以后填满碎石，形成排水盲沟系统。
（2）集水井每30m设一只，最少设四只，每角一只，集水井直径1m，深度1.0m，井壁采取标砖预制，井底铺0.3m厚碎石，以免泥砂堵塞水泵。
（3）排水沟和集水井应保持一定高差。
（4）施工现场要有完善排水堵水系统，预防地表面水流入基坑内。
基础施工完成后立即回填。
回填土采取土质良好、无有机杂质粘土。
蛙式打夯机分层扎实，分层厚度控制不超出250mm，控制好回填土含水率，以免产生“橡皮土”现象。
按规范要求现场取样进行土干容重测试，以确保其密实。
基础模板制作安装
⑴安装次序
放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→检验、校正→验收
⑵阶梯形独立基础:
依据图纸尺寸制作每一阶级模板，支模次序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；查对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及砼（或砂浆）垫块，再进行上一阶模板安装，重新查对墨线各部位尺寸和标高，并把斜撑、水平支撑和拉杆加以钉紧、撑牢，最终检验斜撑及拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。
池顶盖板模板安装
⑴安装程序
复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板（铺放密肋楼板模板）→安装柱、梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检验校正→交付验收
⑵依据模板排列图架设支柱和龙骨。
支柱和龙骨间距，应依据模板砼重量和施工荷截大小，在模板设计中确定。
通常支柱为80～120cm，大龙骨间距为60～120cm，小龙骨间距为40～60cm。
支柱排列要考虑设置施工通道。
⑶底层地面分层扎实，并铺垫脚板。
采取多层支顶支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
各层支柱间水平拉杆和剪刀撑要认真加强。
⑷通线调整支柱高度，将大龙骨拉平，架设小龙骨。
⑸铺模板时可从四面铺起，在中间收口。
若为压旁时，角位模板应通线钉固。
⑹池顶盖板模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置正确。
支模顶架必需稳定、牢靠。
模板梁面、板面应清扫洁净。
梁模板采取整体预拼施工方法
立即单根梁模板预组装成形，在支撑架搭设好后。
整体吊装梁模板，就位后校正并和支撑固定。
施工关键点：
（1）梁口和柱头模板连接尤其关键，可采取角模拼接或用方木、木条镶拼。
（2）底层梁模支架下土地面，应扎实平整，并按要求设置垫木，排水通畅。
多层支设时，应使上下支柱在一条垂直线上。
（3）模板支柱纵横方向水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求部署。
（4）在吊装就位拉结支撑稳固后，方可脱钩。
五级以上大风时，停止吊装。
楼板模板采取胶合板模板。
施工关键点：
1楼板模板支撑架子采取钢管扣件支撑，上搁木楞，木楞间距应经计算确定；
2胶合板模板施工前宜进行模板排板设计，施工中严格按模板排板图排板，降低胶合板模板锯割，利于胶合板模板周转使用；
3胶合板模板面板应涂刷脱模剂，以利于脱模；
4胶合板模板接头应平整，接头处可用胶带纸粘贴。
模板拆除
⑴柱子模板拆除:
先拆掉斜拉杆或斜支撑，然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板U型卡或插销，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板和混凝土脱离。
⑵墙模板拆除:
先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡，接着将U型卡或插销等附件拆下，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。
⑶楼板、梁模板拆除
1）先将支柱上可调上托松下，使代龙和模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。
2）拆除模板时，操作人员应站在安全地方。
3）拆除跨度较大梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。
4）楼层较高，支撑采取双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，待上层模板全部运出后再拆下层排架。
5）若采取早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级达成设计100％方可拆除。
6）拆下模板立即清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下扣件立即集中统一管理。
钢筋工程施工方法
钢筋制作施工前准备
审学施工图纸，采取微机钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作；
对进场钢筋进行检验，符合要求才可使用；
检验全部施工机械，确保运转正常。
钢筋制作
一、施工准备
1、机械设备
钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及对应吊装设备。
2、材料
多种规格、多种等级钢筋，必需有出厂质量证实书（合格证）。
进厂（场）后须经物理性能检定。
对于进口钢材须增加化学检验，经检验合格后方能使用。
3、作业条件
⑴多种设备在操作前检修完好，确保正常运转，并符合安全要求要求。
⑵钢筋抽料。
钢筋抽料人员要熟识图纸、会审统计及现行施工规范，按图纸要求钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理填写钢筋抽料表，计算出钢筋用量。
二、操作工艺
钢筋表面要洁净，粘着油污、泥土、浮锈使用前必需清理
洁净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。
钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后钢筋不得有局
部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面降低5%。
采取冷拉方法调直钢筋冷拉率：
Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%。
Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1%.
预制构件吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作。
对不准采取冷拉钢筋结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。
钢筋切断应依据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先
断长料后断短料，尽可能降低和缩短钢筋短头，以节省钢材。
钢筋弯钩或弯曲
⑴钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。
钢筋弯钩增加长度理论计算值：
对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范要求增大弯芯直径。
因为弯芯直径理论计算和实际和一致。
⑵弯起钢筋。
中间部位弯折处弯曲直径D，不少于钢筋直径5倍。
⑶箍筋。
箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作箍筋，其弯钩弯曲直径应大于受力钢筋直径，且大于箍筋直径2.5倍；弯钩平直部分长度对通常结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求不应小于箍筋10倍。
⑷钢筋下料长度应依据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯
曲调整值和弯钩增加长度等要求综合考虑。
A、直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度
C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度
⑸钢筋焊接参考本节焊接工程内容相关要求。
三、质量标准
确保项目
⑴钢筋品种和质量，焊条、焊剂牌号、性能和接头中使用钢板和型钢均必需符合设计要求和相关标准要求。
检验方法：
检验出厂质量证实书和试验汇报。
⑵冷拉、冷拔钢筋机械性能必需符合设计要求和施工规模要求。
检验方法：
检验出厂质量证实书、试验汇报冷拉统计。
⑶钢筋表面应保持清洁。
带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点钢筋严禁按原规格使用。
检验方法：
观察检验。
⑷钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必需符合设计要求和施工规范要求。
检验方法：
观察和尺量检验。
⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品机械性能必需符合钢筋焊接及验收专门要求。
检验方法：
检验焊接试件试验汇报。
四、施工注意事项
避免质量通病
⑴钢筋开料切断切断尺寸不准，依据结构钢筋所在部位和钢
筋切断后误差情况，确定调整或返工。
⑵钢筋成型尺寸不正确，箍筋歪斜，外形误差超出质量标准许可值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其它等级钢筋不宜重新调直和反复弯曲。
一、钢筋绑扎前施工准备
材料
钢筋半成品质量要符合设计图纸要求。
钢筋绑扎用铁丝，
采取20～22号铁丝（镀锌铁丝）。
水泥砂浆垫块：
要有一定足够强度。
工具
常见铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。
作业条件
⑴熟识图纸，查对半成品钢筋等级、直径、尺寸和数量是否
和料牌相符，如有错漏应纠正增补。
⑵准备好铁丝、水泥垫块和常见绑扎工具和机具。
⑶钢筋定位：
划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在
已安装好模板上标明多种型号构件钢筋规格、形状和数量。
⑷绑扎形式复杂结构部件时，应事先考虑支模和绑扎前后
次序，宜制订安装方案。
⑸绑扎部位位置上全部杂物应在安装前清理好。
二、绑扎操作工艺
基础
⑴钢筋网（筛底）绑扎，四面两行钢筋交叉点应每点扎牢，
中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋钢筋，必需将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。
⑵基础底板采取双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑
脚（凳仔）或混凝土撑脚，以确保上、下层钢筋位置正确和两层之间距离。
⑶有180°弯钩钢筋弯钩应向上，不要倒向一边；但双层钢
筋网上层钢筋弯钩应朝向下。
⑷独立柱基础钢筋网双向弯曲受力，图纸没有要求绑扎方
法时，其短向钢筋应放在长向钢筋上边。
⑸现浇柱和基础连接其箍筋应比柱箍筋缩小一个柱筋直
径，方便连接。
柱
⑴竖向钢筋弯钩应朝向柱心，角部钢筋弯钩平面和模板面
夹角，对矩形柱应为45°角，截面小柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成角度不应小于15°。
⑵箍筋接头应交错排列垂直放置；箍筋转角和竖向钢筋交叉
点均应扎牢（箍筋平直部分和竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
⑶下层柱竖向钢筋露出池顶盖板部分，宜用工具或柱箍将其收进
一个柱筋直径，以利上层柱钢筋搭接，当上下层柱截面有改变时，其下层柱钢筋露出部分，必需在绑扎梁钢筋之前，先行收分正确。
墙
⑴墙钢筋网绑扎同基础。
钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向
混凝土内。
⑵采取双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以
固定钢筋间距。
梁和板
⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以
直径25mm短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格和纵向钢筋相同规格。
⑵箍筋接头应交错设置，并和两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则
箍筋接头在下，其它做法和柱相同。
⑶板钢筋网绑扎和基础相同，但应注意板上部负钢筋（面
加筋）要预防被踩下；尤其是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置。
⑷板、次梁和主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋在中层，
主梁钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
⑸楼板钢筋弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明，可按以下要求弯起钢筋，板边跨支座按跨度1/10L为弯起点。
板中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。
（L-板中-中跨度）。
⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
⑺钢筋绑扎接头应符合下列要求：
1）搭接长度未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径10倍，接头不宜在构件最大弯矩处；
2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；
3）直径小于12mm受压Ⅰ级钢筋未端和轴心受压构件中任意直径受力钢筋未端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径35倍；
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
5）受拉钢筋绑扎接头搭接长度，应符合表5-8要求，受力钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。
6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头搭接长度应施工规范要求。
受力钢筋混凝土保护层厚度，应符合设计要求。
当设计无
要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合施工规范要求
三、质量标准
确保项目
⑴钢筋品种性能和质量必需符合设计要求和施工规范要求。
钢筋必需有出厂合格证实和试验汇报。
⑵钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必需符合设计要求和施工规范要求。
基础项目
⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超出应绑扎数10%，且不应集中。
⑵钢筋弯钩朝向正确，绑扎接头符合施工规范要求，搭接长度大于要求值。
四、施工注意事项
避免工程质量通病
⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，预防绑扎时，某号钢筋偏离要求位置及骨架扭曲变形。
⑵保护层砂浆垫块厚度应正确，垫块间距应适宜，不然造成平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
⑶钢筋骨架吊将入模时，应努力争取平稳，钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应依据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢靠，必需时焊接牢靠。
⑷钢筋骨架绑所完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。
左右口绑扎发觉箍筋遗漏、间距不对要立即调整好。
⑸柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检验；绑扎完成后再检验，若有错误应即纠正。
⑹浇筑混凝土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应立即调整。
⑺同截面钢筋接头数量超出规范要求：
骨架未绑扎前要检验钢筋对焊接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。
钢筋焊接
现场混凝土制备和浇筑
一、施工准备
材料
⑴水泥
1）水泥宜选择42.5R一般硅酸盐水泥。
2）水泥各项指标应符合《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》（GB175-85）标准。
4）水泥进场时，应有出厂合格证或试验汇报，并要查对其品种、标号、包装重量和出厂日期。
使用前若发觉受潮或过期，应重新取样试验。
包装重量不足另行堆放，作出处理。
5）水泥质量证实书各项品质指标应符合标准中要求。
品质指标包含氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
6）混凝土最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
⑵砂
1）砂宜优先选择坚硬不含杂质有棱硅质砂粒。
2）砂按其细度模数分为粗、中、细。
混凝土工程应优先选择粗中砂。
3）砂含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，小于3%；低于C30时，小于5%。
对有抗掺、抗冻或其它特殊要求混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
⑶石子（碎石或卵石）
1）石子宜选择花岗岩为好。
其它石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必需取样做石材强度检定。
同时应依据混凝土建筑物或构物使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。
2）石子最大粒径不得大于结构截面尺寸1/4，同时不得大于钢筋间最小净距3/4。
混凝土实心板骨料最大粒径不宜超出板厚1/2。
且不得超出50mm。
3）石子中含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，小于1%；低于C30时，小于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求混凝土，石子含泥量小于1%；对C10和C10以下混凝土，石子含泥量可酌情放宽。
4）石子中针、片状颗粒含量（按按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，小于15%；低于C30时小于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。
⑷水
符合国家标准生活饮用水可拌制多种混凝土，不需再进行检验。
2）若采取非饮用天然水、受污染湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土拌适用水标准》（JGJ63-89）要求才能使用。
机具
⑴移动式混凝土搅拌机
⑵振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。
⑶台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。
⑷斗车（手推车）。
作业条件
⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理洁净。
⑵墙、柱、梁等模板内木碎、杂物要清除洁净，模板缝隙应严密不漏浆。
⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。
⑷脚手架架设要符合安全要求：
楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。
⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检验符合相关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
⑹台秤经计量检验正确，振动器经试运转符合使用要求。
⑺依据施工方案对班组进行全方面施工技术交底，包含作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全方法、质量要求和施工缝设置等。
二、操作工艺
1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、依据配合比确定每盘（槽）多种材料用量要过称。
3、装料次序：
通常先装石子，再装水泥，最终装砂子，如需加掺合料时，应和水泥一并加入。
4、混凝土搅拌最短时间：
自全部材料装入搅拌筒中起至开始⑴掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。
⑵粉煤灰混凝土搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。
⑶轻骨料混凝土加料次序：
当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。
未经预湿轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩下水量继续搅拌均匀。
混凝土运输
⑴混凝土在现场运输工含有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。
⑵混凝土自搅拌机中卸出后，应立即运到浇筑地点。
在运输过程中，要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落度改变和产生初凝等现象。
如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必需在浇灌前进行二次拌合。
⑶混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成延续时间，不宜超出施工规范要求
⑷混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。
在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。
混凝土浇筑通常要求
⑴混凝土自吊斗口下落自由倾落高度不得超出2m，如超出2m时必需采取方法。
⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超出3m时，应采取串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应依据结构特点、钢筋疏密决定。
通常分层高度为插入式振动器作用部分长度1.25倍，最在不超出500mm。
平板振动器分导厚度为200mm。
⑷使用插入式振动器应快插慢拔。
插点要均匀排列，逐点移动，按次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距小于振动棒作用半径1.5倍（通常为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间接缝。
平板振动器移动间距应能确保振动器平板覆盖已振实部分边缘。
⑸浇筑混凝土应连续进行。
如必需间歇其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完成。
间歇最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定通常超出2小时应按施工缝处理。
⑹浇筑混凝土时应派专员常常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有没有位移变形或堵塞情况，发觉问题应立即停止浇灌并应在已浇筑混凝土初凝前修整完成。
桩基承台、梁、混凝土浇筑
⑴承台梁浇筑混凝土时，应按次序直接将混凝土倒入模板中。
如留缝超初凝时间应按施工缝处理。
右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。
⑵振捣时应沿承台梁浇筑次序方向采取斜向振捣法，振动棒和水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要预防漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。
混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。
⑶梁施工缝宜留置于相邻两承台中间1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。
继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或和混凝土万分相同水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。
柱、墙混凝土浇筑
⑴柱、墙浇筑前，或新浇混凝土和下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚和混凝土配比相同水泥砂浆。
砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
⑵柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。
混凝土下料点应分散部署循环推进，连续进行，并按表6-24控制好混凝土浇筑延续时间。
⑶浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大致一致。
振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以预防洞口变形。
大洞口下部模板应开口并补充振捣。
⑷结构柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超出300mm。
⑸施工缝设置：
墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。
墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。
柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板柱帽下面。
梁、板混凝土浇筑
⑴肋形楼板梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达成楼板位置时再和板混凝土一起浇筑。
⑵和板连成整体大断面梁许可单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。
第一层下料慢些，使梁底充足振实后再下第二层料。
用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
⑶楼板浇筑虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向往返振捣。
注意不停用移动标志以控制混凝土板厚度。
振捣完成，用刮尺或拖板抹平表面。
⑷在浇筑和柱、墙连成整体梁和板时，应在柱和墙浇筑完成后停歇1～1.5小时，使其取得初步沉实，再继续浇筑。
⑸施工缝设置：
宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应和次梁轴线或板面垂直。
单向板施工缝留置在平行于板短边任何位置。
双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂工程，施工缝位置应按设计要求留置。
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