PVC异型材仿木纹色母的应用讲解.docx
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PVC异型材仿木纹色母的应用讲解
一，木塑通俗的讲就是塑料中加木粉或木粉中加塑料，但不是这么简单的就是木塑，这只是主料而已，做菜除了菜必须还有油盐葱蒜等多种佐料这菜才能吃才好吃。
木塑也一样。
但是做菜的佐料也有一定的加量和顺序，做不同的菜加的佐料也不一样，木塑也是。
如以PVC木塑来讲：
pvc是主菜，润滑剂，偶联剂，热稳定剂，加工助剂，抗冲剂，发泡剂，发泡调节剂，偶联剂等都是佐料，但发泡剂和调节剂只做木塑发泡时候采用，而不发泡就不用，热稳定剂，偶联剂和滑剂是必须的。
现在木塑材料按基体树脂来分基本以PE、PP、PVC、ABS等系类为主。
二，木塑性能基本与木材差不多有些方面更好：
同样可锯可刨可钉且不怕虫烛防水不发霉，维修安装比木材更简单。
是环保和可循环利用的材料，既保护了环境且把不用的木材，农作物杆等废弃物变废为宝。
但是在有些方面还达不到木材的性能如强度等，这就需配方工艺师傅和设备厂家来共同解决。
三，用途来说木塑在很多场合能够达到木材的用途，比如说地板、门、家具等，公园、公家车站等一些室外公共场所的座椅，工程上用的混凝土夹板、部分脚架之类的，体育场馆内的座椅等很多都采用了木塑材料
二，
三，ＰＶＣ异型材仿木纹色母的应用目前，国内加工彩色ＰＶＣ型材的主要方法有双色共挤、表面覆膜、表面喷涂和印刷烫印，这些方法各有优缺点。
通过添加色母的方式生产通体仿木纹型材，木纹效果和整体效果均佳。
由于这种方法不需要对挤出机做任何改造，不需要添加其它设备，被众多的型材生产厂所采用。
仿木纹色母的配方机理
通过添加色母的方式，生产通体仿木纹型材的机理是：
让颜料通过不同步塑化的树脂在挤出机螺筒中形成不同的流动速率，使塑料型材产生木纹效果。
其配方一般为两个组分，即底色组分和木纹组分。
底色组分聚合度与型材生产厂家的ＰＶＣ树脂粉相同，配以各种优良的助剂，保证其与型材基料同步塑化，形成分散均匀的底色；木纹组分树脂粉比型材基料聚合度高，配以特殊的助剂以扩大或改变流动性，以形成效果逼真的木纹。
在型材生产中底色和木纹色会有些许互溶，最终形成自然的整体效果。
仿木纹色母的应用
使用方法
仿木纹色母可以采用人工加料的方式，在与ＰＶＣ干混料混合后由主料斗加入，按照通常的型材生产工艺进行生产；也可以在挤出机观察口用辅助喂料机方式加入色母。
后一种方法能更精确地控制仿木纹色母的加入量，获得木纹效果稳定的产品。
添加量一般为底色组分和木纹组分各１％左右。
ＰＶＣ干混料中的钛白粉用量会直接影响木纹型材产品的颜色深浅，为了获得较深颜色的仿木纹产品，可以适当减少型材基本配方中的钛白粉用量，增加适量紫外线吸收剂和抗氧剂，以确保产品的耐候性能。
木纹效果的影响因素
（１）科学的配方是产生木纹的前提。
生产ＰＶＣ型材的原料有十余种，每种原材料都有不同的生产厂家，不同的技术指标及其不同的用量或配比，都会对产品质量产生影响，也或大或小的对木纹效果产生影响，要反复斟酌、对比。
（２）温度和压力是影响木纹效果的最主要的工艺条件。
一般情况下，机筒温度越高，熔体压力越大，塑化效果越好，产生的木纹越淡，木纹效果越不明显；相反，机筒温度或熔体压力过低，塑化效果差，产生的木纹则太夸张，底色分布也不均匀。
不同的机台，不同的型材基料配方，温度和熔体压力等工艺条件都会有所不同，需要经过试验才能确定出最佳的工艺条件，获得理想的木纹效果。
（３）木纹效果与模具的结构和型材断面的大小有关系。
一般模具结构越复杂，形成木纹的工艺条件越苛刻，木纹效果越难调整；型材断面大则形成的木纹也大，断面小则形成的木纹也小。
（４）机颈阻尼板的使用及形状对型材木纹效果也有明显的影响。
常用的阻尼板有三种（如下图）：
空心阻尼板，环形圆柱状；半圆阻尼板，上下各一圆环，中心为小孔；实心阻
空心阻尼板半圆阻尼板实心阻尼板
尼板，全部为小孔。
使用空心阻尼板能使型材木纹如树轮状；半圆阻尼板的使用可以获得直流状互不相牵的分布较均匀的木纹；使用实心阻尼板生产的型材木纹效果类似半圆阻尼板，但木纹分布更加均匀细腻。
（５）仿木纹色母组分采用的载体树脂与型材基料树脂的聚合度差异越大，即两者的流动性差异越大，越容易产生木纹，但需要的工艺温度也越高；若两者的差异过大，会造成木纹太夸张，整体效果较差，不够自然。
仿木纹色母料生产厂家要根据不同的客户，不同的设备，不同的型材产品应配套相应色母产品。
（６）弹簧上料机和真空上料机适用于粉料上料，但生产ＰＶＣ仿木纹型材混合料中粉料和母料的相对密度不同，在输送过程中易产生分离，在挤出机料筒中会造成中间粒料偏多的不均匀现象，生产的木纹型材也会一段木纹多，颜色深，另一段木纹少颜色浅，木纹效果不稳定。
（７）仿木纹色母用颜料要选用耐热性、耐迁移性、耐光性、耐候性好的优质颜料，防止在型材生产中和使用过程中发生变色褪色现象，影响木纹效果。
在配方中最好添加适量的紫外线吸收剂和抗氧剂，以减缓户外使用时的老化褪色现象，例如，在配方中加入０．３～０．５％ｄ的紫外线吸收剂ＵＶ－５３１和抗氧剂１０７６。
结 语通过添加色母的方式生产ＰＶＣ仿木纹型材，工艺简单易于操作。
生产的仿木纹型材从里到外色泽均匀，焊接无清角痕，整体效果好。
仿木纹型材的质量控制比普通的型材要求高，只有全方位、全员的控制，产品质量才能得到保证。
木塑复合材料的相关知识
一，木塑复合材料是以PP/PE/PVC/PS/ABS通用树脂为基材与木粉、竹粉、农林废弃物辅以相应助剂经挤出、注塑、模压等成型工艺生产出型材、板材、片材等制品应用于装修，园林景观，包装以替代木材的产品就叫木塑复合材料。
二，为什么要大力发展木塑复合材料
1、循环经济：
木塑材料可以循环使用，即使用多年后可以破碎再挤出利用，符合国家循环经济政策。
2、环保：
木塑材料本身是环保的（因为使用的塑料，植物纤维，助剂都是环保的），而利用废旧塑料和植物纤维，减轻废塑料和植物纤维（焚烧对环境的影响）；符合环保的政策。
3、节能：
使用木塑材料代替木材、塑料、钢铁，可减少能源消耗，达到节能的效果。
木塑材料本身隔热保温，应用在建筑上，可以显著节能。
符合国家节能要求。
4、解决三农问题：
使用各种植物纤维，减少环境污染，节能，增加农民收入，符合国家三农政策。
5、节能减排：
使用木塑材料，减少木材的使用，减少森林的砍伐，使森林吸收二氧化碳，使二氧化碳排放减少。
符合国家节能减排政策。
三，木塑制品的成型工艺及设备配方木塑复合材料的成型方法主要有模压成型、挤出成型、注射成型、等方法。
其中挤出成型产量大、生产连续、效率高，适合各种异型材、板材的生产。
因此受到众多企业的青睐。
A、概念
木塑挤出成型指热塑性塑料（主要是回收塑料）与木质纤维材料在挤出机中通过加热、加压，使受热熔化的塑料和木质纤维材料混合、塑化，最后连续通过口模成型的方法。
B、木塑挤出制品的生产流程
a,费旧塑料分类—粉碎—合格—入库—不合格—分类回收
b,纤维—干燥—混料（按比例）—造粒—生产挤出—制品检测
c,不合格产品—破碎—分类回收
注：
如是一步法生产不用制粒，混料直接挤出制品！
C、木塑挤出成型介绍
到目前为止，木塑设备设备有单螺杆、锥形双螺杆和一步法设备。
前者，制品的性能主要靠工艺配方来调整，调整面窄；制品质量受到一定的影响。
一步法设备是通过设备结构性能和工艺、配方来解决的。
1、单螺杆挤出机
单螺杆挤出机的输送作用主要是靠混合料与螺杆与机筒之间的摩擦力差。
其优缺点如下：
优点：
结构简单、设备造价低、挤出控制容易
缺点：
排气效果差、混炼效果差、挤出产品压力波动大、产量低
2、异向锥形双螺杆挤出机
与“配混”型设备比，异向锥形双螺杆挤出机被称之为低速、低能耗“型材”型设备，易于加工热敏性木塑复合材料；但由于螺杆是整体式的，很难满足不同工艺配方的要求，混炼效果比平行双螺杆挤出机差，易磨损和断裂。
3、异向平行双螺杆挤出机
可以直接加工木粉或木纤维，但对木粉的含水量有一定的要求，设备易磨损。
D、木塑挤出成型所面临的问题
设备因素:
主机:
a、旧有设备的改造；b、设备的损耗；c、排水汽的问题；d、挤出量的不同e、剪切力的不同
模具方面；a、配方基料的不同；b、口模流道设计应与挤出PVC型材有所区别；c、定型设计时需考虑制品的收缩及刚性；d、需将水箱和定型模分开；e、研制高速模具势在必行
辅机方面：
a、无需牵引；b、后续加工不能在线生产；c、后续加工设备精确度不高
配方因素:
a基料的选择；b填充纤维的影响；c助剂的使用；d原材料的处理
四，木塑制品为何要采用发泡技术及如何做好木塑发泡
木塑复合材料兼有木材和塑料的双重特性：
力学性好、良好的二次加工性、不怕虫蛀、不生霉菌、不吸收水分、使用寿命长且可重复利用。
但相对于基体塑料，其韧性、冲击强度和弯曲强度等力学性能仍会有所降低，且作为木材替代品，其密度过大，应用领域受到限制。
通过气体核将非常小的泡孔引入到木塑复合材料中形成的微发泡木塑复合材料除具备上述木塑复合材料的优点外，因材料内部存在良好的泡孔结构可以钝化裂纹尖端，阻止裂纹的扩展，从而可有效的克服一般木塑复合材料脆性大、延展性和抗冲击性能低的缺点，并且降低了材料的密度，不仅节省原料，而且隔音、隔热性能也较好，弥补了未发泡木塑复合材料性能不足的问题。
a、概念
微发泡木塑复合材料是以热塑性塑料为基体，木屑或植物纤维作为主要填充料生产的一种表面结皮、芯层发泡的低发泡制品。
它的表层必须形成硬皮，所以是一种可控制发泡工艺，当熔体从口模挤出时，发泡熔体表面受到限制强列的冷却，材料表面形成硬皮，截面不再增大，发泡只在材料芯部进行。
b、微发泡木塑复合材料配方简介（以PVC为主）
要获得形态良好的泡孔必须加入适当发泡剂和相关助剂，以增强木粉和塑料之间的相容性和获得较大的孔隙率，并通过调节配方，获得适当的熔体强度、黏度和弹性！
1、偶联剂
氨基硅烷处理过的木纤维具有很强的碱性和供电能力，而PVC经氨基硅烷处理后具有更强的酸性，使PVC与木粉在界面处发生化学反应，从而成为PVC/木粉复合材料的良好偶联剂。
用铝酸酯偶联剂和丙烯酸丁酯偶联剂处理木粉可显著提高PVC/木粉发泡材料的力学性能，还有助于木粉在树脂中的分散，增强树脂与木粉之间的粘合力。
2、发泡剂
目前所用的化学发泡剂主要有放热型发泡剂AC（偶氮二甲酰胺）和吸热型发泡剂NaHCO3。
放热型发泡剂得到的泡孔尺寸较小。
用AC/NaHCO3复合发泡剂发泡性能最优。
因为AC在加工过程中分解放热造成熔体局部过热,黏度降低,使分解生成的气体易逸出,难以饱和。
使用AC和NaHCO3复合发泡剂则可以改善这一情况。
AC用量为015%～1%时最佳。
HDPE/木粉复合材料中的空隙率与挤出机头温度、螺杆转速以及木粉中的水分有很大关系。
当螺杆转速为120r/min、木粉中的水分控制在12%、挤出机机头温度为170℃时不使用化学发泡剂也能生产出高空隙率的发泡复合材料。
3、助发泡剂
要获得泡孔比较均匀的发泡材料,首先发泡剂的分解温度与树脂的熔融温度接近,其次是发泡剂应在树脂达到适宜黏度的温度范围内均匀放气;发泡剂AC的分解温度远高于PVC的成型温度,因此,必须把AC的分解温度降到PVC的成型温度附近,并有较大的发气量。
4、润滑剂
加入适量的润滑剂可以提高物料流动性、改善制品表面光泽,也影响发泡气体在熔体中的混合与分布,从而影响泡孔结构。
润滑剂太少,物料流动性差,发泡后易拉伤制品表面;过多则物料流动性过大,挤出压力过小,不利于泡孔成核。
PVC/木塑发泡中常用的润滑剂有聚乙烯蜡、硬脂酸、硬脂酸铅、石蜡等,一般用量为1～4份。
5、增塑剂
增塑剂DOP可以降低PVC/木粉复合材料熔融粘度，有利于气体在基体中的扩散和泡孔的生长，有助于增加聚合物的弯曲和拉伸能力；如果增塑剂用量过大会导致粘度过低，加速气体从发泡材料的表面溢出，反而不利于形成较高的孔隙率，在PVC/木粉复合材料中加入增塑剂DOP有助于降低加工温度，减少木粉分解和发烟，改善PVC与木粉的亲和性以及熔体流动性，最终改善了材料的力性能和加工性能。
增塑剂的加入使材料的玻璃化温度和脆化温度降低，且随着DOP用量的增加，材料的韧性增强，使其在断裂前吸收了更多能量，从而使材料的冲击强度几乎呈线性提高。
但是降低制品热变形温度。
6、冲击改性剂
改性剂CPE（氯化聚乙烯）可提高PVC/木塑复合材料的冲击强度、弯曲强度、压缩强度。
ACR（丙烯酸酯类）用作PVC的抗冲改性剂与CPE相比,具有优良的抗冲击效果,加工温度范围宽,生产稳定性好,产品表面光泽度和尺寸稳定性好,且适合高速挤出。
冲击改性剂的类型和用量对PVC/木塑复合材料发泡的孔隙率及CO2吸收行为有影响。
任何类型的冲击改性剂都会加速发泡过程中气体的散失,从而阻止泡孔核的生长,因而对制品高孔隙率的形成不利。
CPE、EVA（乙烯2醋酸乙烯共聚物）、MBS、ACR是目前常用的几种PVC冲击改性剂。
用量通常在5～9份之间。
7、其他助剂
除了上述主要助剂外,PVC/木塑发泡制品中还需添加稳定剂、防霉剂、着色剂、阻燃剂等,这些助剂对PVC/木塑复合材料的发泡性能影响也不应忽视。
各组分对发泡的影响并不是孤立的,如木粉不经表面处理,则增塑剂对复合材料的孔隙率几乎没有影响,因为PVC与纤维之间的界面粘合性差,气体可以在发泡过程中通过界面间的通道很快散失。
C、微发泡木塑复合材料挤出成型工艺
1、工艺流程
木质材料→粉碎→筛选→干燥→各种添加剂→混料（按比例）→造粒→生产挤出→发泡→定型→冷却→干燥→牵引→切割→制品检测→后续加工
注：
如一步法挤出，省去造粒，混料之后直接挤出成型。
2、加工过程主要影响因素
（1）成型温度
温度的影响主要是料筒温度和机头温度两个方面，料筒温度对和复合材料的混炼效果有决定性影响，温度过低，塑料塑化不均匀、混和不充分、混和体在机筒中流动困难；温度过高，塑料容易发生降解、木粉容易烧焦、发烟。
料筒温度主要对挤出成型有重要影响，温度过低，机头压力过大，使制品难挤出，其次还容易形成堵料；温度过高，不能形成较高的机头压力，使挤出的制品不密实，且温度过高，发泡可能在没挤出时已经发泡，不能形成较好的气泡核，影响制品质量。
在充分塑化的条件下,应采用低温挤出。
螺杆和成型模具等设备也应具有低温挤出特性,以保证泡孔有良好的形态和较小的直径。
加料段温度应控制在165℃以下,压缩段和均化段在160～180℃之间,机头和口模设在160℃以下。
（2）螺杆转速
螺杆转速对挤出发泡的影响主要体现在以下几个方面:
一是影响挤出压力,转速越高,挤出机内压力越大,从而越有利于成核,成核的泡孔数目也越多,发泡率也就越高。
但压力过高时成核的泡孔生长受到抑制,影响泡孔的充分生长;二是螺杆转速越高,剪切作用越强,剪切作用过强时容易使泡孔合并或破裂,影响发泡体质量和低密度泡沫塑料的形成;三是螺杆转速过高或过低,使停留时间过短或过长,容易发生提前发泡或发泡剂分解不充分等现象,不利于形成均匀细密的泡孔结构。
因此在其它影响因素不变的情况下,螺杆转速存在一个最佳值,一般在12～18r/min之间。
（3）挤出压力
挤出压力不足会造成制品表面粗糙、强度低,而较高的挤出压力不仅能控制机头内的含气熔体不提前发泡,而且使机头口模内外压差大,从而使压降速率高,有利于气泡成核,成核的气泡数量增多,发泡率也随之增大,有利于得到均匀细密的泡孔结构。
但挤出压力过高对泡孔的生长不利。
要得到适宜的机头压力,可以通过调节螺杆转速、机头温度及口模形状来实现。
3、成型设备
锥形双螺杆挤出机具有物料停留时间短、停留时间分布窄、熔体温度控制效果好的特点,因此减少了PVC/木塑的分解,对其加工非常有利。
D、面临问题
1、如何更有效的改善木粉与塑料基体之间的界面相容性
2、如何提高发泡复合材料中的木粉含量
3、如何提高发泡倍率、改善泡孔结构、开发质轻性能优的产品
4、开发利用木粉中的水分进行发泡
5、各种助剂对发泡的影响
聚合木是一种既可以代替塑料，又可以代替木材、钢材、铝材、水泥使用的全循环、高环保、节约型的高科技新材料。
它一出现就引起社会各界的高度重视，人们急切地希望了解这方面的知识。
为了满足社会各界的要求，本网站约请了聚合木主要发明人亲自撰写了这一讲座，从今日起陆续刊出。
第一讲：
什么是聚合木？
聚合木是用木材、秸秆、灌木枝条等木质碎料为主要原料，用反应引发剂引发化学反应，促使木质材料塑化并重新聚合、复合后，用塑料加工方法制造出来的一种最接近自然的木质材料。
是至今唯一的利用了木质材料所有成分，不排放废弃物完全不含甲醛等有毒物质的人造木质材料。
木质材料与钢材、水泥、塑料一起被称为建设必须的四大基础原材料，木质材料是其中唯一可再生的。
近五十年来，木质材料主产品已经历两代，第一代是原木、锯材，第二代是胶合板、纤维板、刨花板等人造板。
纸浆一直是木质原材料的主产品之一。
木质材料的主要成分都是木素、半纤维素、纤维素。
第二代主产品名为木材综合利用产品，其实都只利用其中的纤维素，要将占其重量一半以上的木素和纤维素排除掉，材料利用率很低。
由此，导致了纤维素含量高的森林被过量采伐，损害了地球生态环境。
停止和减少森林采伐的呼声一浪高过一浪。
为了解决这一危机，人们一方面提倡以钢代木，以塑代木，又大量消耗了不可再生的石油和铁矿石等矿物原料，从而已经或必将导致一个又一个发生原料危机。
也加剧地球大气CO2含量上升，气候变暖。
另一方面，面对大树不多了，人们用复合的办法把小材小料胶合起来使用，为此就必须使用大量胶料。
我国一年人造板4000多万吨，一年使用胶料400多万吨，其中90%以上为脲醛树胶，这是空气中甲醛污染的主要来源，现代城市人正身陷以“室内空气污染”为标志的第三污染期。
而且装修越高档，室内污染越严重。
北京电视台广播了一条消息，一户居民反映其室内装修使用的都是大企业达标的木质材料，装修两个月后一测量甲醛含量超标七倍。
他们对此非常想不通，找到电视台，电视台找到专家，专家告诉他们单项材料是达标的，但达标的材料也是要放出甲醛的。
家庭装修越高档，使用的木质材料越多，每一部分材料是达标的，但这些材料加一起放出的甲醛的总和就超标了。
在甲醛污染上，“花钱越多，受的害也越大”的规律是不可规避的。
由此可见，第二代木质材料不在技术上升级换代，放弃任何含甲醛的材料，室内空气污染问题是解决不了的。
现在人们研究无胶材料已有很长时间。
人们曾用湿法制造纤维板，这种纤维板虽然本身不含胶料，但制造中要产生大量废水，现在已退出历史舞台。
人们已在研究各种通过化学处理、微生物处理方法使木质材料表面活化，实现无胶胶合。
但由于产品性能和成本问题，大都只能停留在实验成果上。
不能工业化生产。
十多年前人们终于生产出了木塑材料，用无毒的塑料代替有毒的胶料生产出了复合材料。
日本等发达国家有许多这方面的专利，已经工业化生产，目前全世界一年的产量已达到了几十万吨。
但这种材料也有许多难以克服的缺陷：
1）木塑材料产生于塑料改性，只是把木材当成填充物，所以从根本上讲，它不是木质材料，是石油材料。
2）塑料和未改性的木质材料相容性很差，比起碳酸钙等低分子填充物来，木质材料的使用价值要低得多；3）挤出成型困难，制品质量不高，废品率高；4）使用塑料数量比重大，品种很窄；5）由于以塑料为主，再加上加工困难，木塑产品生产成本很高，与木质人造板等相比，没有价格优势，市场竞争力差；6）塑料与木材结合不紧密，材料性能不能满足使用需要。
比如木塑材料在热接时，木粉热膨，塑料热缩，接不起来。
现在地球上一年有上亿吨植物光合作用生成的木质材料，是可再生的，找不到利用方法，年复一年地废弃。
难道人们不可以将其利用起来生产出一种新材料，代替石油和木材利用吗？
正是在这一背景下，聚合木被研究出来了。
它有如下优势：
第一，它把木质材料的所有成分聚合、复合在一起，没有污染物排出。
真正使现在未能利用的木质材料被利用起来；第二，它主要依靠木质材料分子之间的结合力，接合在一起，不需任何胶料，真正是无甲醛产品；第三，制造工艺简单，可以工业化生产，而且机器设备投资很少，家庭小企业、大公司都可以制造。
第四，制品用途广泛，从理论上讲，现在用塑料、木材、钢材、水泥等制造的绝大部分制品都可用聚合木替代。
第五，制品不吸水、抗酸碱、抗紫外线，不腐烂，使用时间长，是第二代木质基础原材料的最好升级换代技术。
第二讲：
聚合木是怎样制造的？
包括木材、竹材、秸秆、灌木枝条等在内的木质材料是不溶不融的粘弹性固体材料，在通常情况下只能碳化，不能塑化，无法进行塑性加工，它与热塑性塑料之间也是油—水关系，很难结合。
生产聚合木首先要突破塑化这一关键。
现在这种关键技术已被中国林经学会有关专家突破，已被北京首林科技发展有限公司及内蒙古镶黄旗首林分子复合材料有限公司首先在生产实践中采用。
这项技术工艺简单：
把木质材料粉碎，将碎料平摊在水泥地，对其喷洒一定量的反应引发剂，在20～35℃常温下密封堆放七至十天，木质材料内部就会引发一系列化学反应，生成大量中间体，实现了初步塑化。
然后将初步塑化了的碎料与要添加的各种非木质材料混合，将混合料放入改造后的塑料造粒机中进行反应性造粒，实现进一步塑化，生产出聚合木粒料（PM）；再把聚合木粒料投进改进后的挤出机、注塑机，让其在一定的温度和压力下进一步聚合复合生产出所需要的聚合木制品，其整个生产过程都已工业化。
都有了标准化机械设备可供购买使用。
与木塑和塑料加工工艺相比，它主要是增加了一道木质材料自身初步塑化的工艺。
第三讲：
什么是聚合木制造的分步法？
分步法就是在木质材料初步塑化后首先造粒制成粒料，然后再用挤出、注塑等成型机械加工成制品的方法，其好处是可以采取集中塑化，造粒，分散加工方式组织生产，比较适应我国农村发展家庭和乡镇工业的需要，设备一次性投资也较少。
江苏省无锡市世南木材与塑料制品有限公司是专业生产聚合木分步式成套设备的专业公司。
第四讲：
什么是聚合木制造的一步法？
一步法是相对分步法而言的，其特点是在木质材料初步塑化后，将其投入一部机械直接生产出聚合木制品，没有单独的造粒过程。
实际上是一部机械的前一部分完成了造粒和进一步塑化反应，后一部分制成制品。
一步法的最大好处是大约可以节约能源30～40%。
江苏省南京市赛旺科技发展有限公司首先研制出了一步法专用设备，并且已经申请了国家专利保
第五讲：
聚合木材料的材性如何？
聚合木与木材以及人造板相比，它真正保留了木质材料的所有成分，也就保留了木材承压强，弹性好，加工性好，能锯、削、刨、钉、能油漆加工等优良属性，由于它是木质材料各成分重新聚合、复合生成的，在制造过程中消除了木质材料中含有的大量极性基团，因而又克服了木材等材料各向异性、易吸水、易腐烂、易老化等弱点。
与人造板、细木工板相比，强度、曲变度、可加工性各项指标都占优，更可贵的是其不含有任何有毒物质。
是真正意义上的环保材料。
聚合木的性能可以改变配方进行灵活调节，只要配方适当，可以代替许多塑料制造各种塑料制品，这些制品既可以保持塑料不吸水、不腐烂、不易老化的优良特性，又可以增加强度，用聚合木粒子代替塑料可使原料成本可以下降20～30%。
聚合木可以代替钢材、水泥、铝材制造各种桩柱、模板等，其优点在于不锈蚀，重量轻，比如一吨聚合木可以做出相当于一吨钢材六、七倍体积的桩柱，用于铁路、高速公路围栏，从而大大降低成本。
聚合木可以代替水泥用于室外、水边、沿海建筑，大大提高这些建筑的档次和质量。
第六讲：
聚合木生产成本如何？
由于制品和各地的原料、运输等条件不同，对成本很难给出一个固定的数据，但可以肯定地说在同一地点生产聚合木制品比生产同一类型木塑制品其成本要低1000元至2000元。
这是由于生产木塑制品是把未塑化处理的木质材料作为填充物加进塑料中，这二者之间的相容性很差，必然
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