移动施工平台辅助墩身施工技术方案.docx
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移动施工平台辅助墩身施工技术方案
第1章编制说明
1.1编制范围
本施工方案适用于南澳大桥SG-04合同段深水区引桥W89-W2、E2-E33号墩墩身及盖（帽）梁施工。
本方案描述的是采用移动式施工平台辅助墩身施工的工艺，而采用起重船辅助墩身施工的工艺另见《现浇墩身施工技术方案（起重船辅助施工）》。
1.2编制依据
（1）《南澳大桥SG-04合同段总体施工组织设计》（2009.4）；
（2）《南澳大桥两阶段施工图设计》（2008.9）；
（3）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
（4）《公路工程国内招标文件范本》（2003版）；
（5）《南澳大桥专用施工技术规范》（暂行）；
（6）《南澳大桥专项工程质量检验评定标准》（暂行）；
（7）我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。
（8）施工现场水文气象资料及调查周边环境所了解的情况和收集的信息，以及我公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。
1.3编制原则
南澳大桥施工水域气象条件恶劣，常年受强涌浪影响，采用传统的浮吊辅助配合的墩身施工方案，存在较大的安全风险，且有效作业时间少，功效低下，施工难度大。
移动施工平台辅助施工的方案能有效克服强涌浪的影响。
第2章工程概况
2.1工程简介
广东省南澳大桥工程为连接南澳岛与大陆的公路工程，起点位于莱芜旅游度假区治安岗处，路线在柴井围上桥后跨越后江湾海峡，于南澳长山尾苦路坪接入环岛公路。
全线总长11080m，其中桥梁全长9341m，道路全长1739m。
南澳大桥地理位置如图2-1所示。
图2-1南澳大桥地理位置图
本合同段为广东省南澳大桥一期土建工程SG-04合同段，主要施工内容为：
深水区（W2~W89，E2~E33共120个桥墩）引桥下部结构（钢管桩基础、承台及墩身）施工；承台及墩身防腐涂装施工。
南澳大桥西引桥深水区88个墩身，上部结构为预制箱梁；东引桥深水区32个墩身，上部结构为现浇箱梁；共计120个墩身。
其中高墩（高度超过15m）共有33个，最大墩身高度为34.63m（E2）。
本合同段墩身采用实心板式墩结构，四周设有15×15cm倒角，东引桥深水区墩身上部设有异形墩帽，西引桥深水区墩身上部为大悬臂盖梁。
墩身主要参数如表2-1所示，墩身主要工程数量如表2-2所示。
典型墩身结构见图2-2。
表2-1墩身主要参数统计表
序号
范围
墩身编号
数量
墩高
墩厚
横桥向宽度
备注
1
西引桥
深水高墩区
W2~W9
8
>25m
2.1m
4.5m
2
W10~W18
9
15~25m
1.9m
4.0m
3
深水低墩区
W19~W29
11
<15m
1.7m
4.0m
4
W30~W89
60
约8m
1.5m
4.0m
5
东引桥
深水高墩区
E2~E9
8
>25m
2.1m
4.5m
6
E10~E17
8
15~25m
1.9m
4.0m
7
深水低墩区
E18~E25
8
<15m
1.7m
4.0m
8
E26~E33
8
约8m
1.5m
4.0m
表2-2墩身主要工程数量表
序号
项目
单位
西引桥
东引桥
合计
备注
1
混凝土C40
m3
9719.2
5056.1
14775.6
包括盖梁和墩帽的量
2
钢筋HRB335
t
1172.75
458.01
1630.76
3
防裂钢筋网D8
t
67.90
56.74
124.64
图2-2典型墩身结构示意图
2.2前期墩身施工情况简介
我部利用1艘作业船于2010年1月25日开始墩身施工，截至目前共完成4个墩身、4个盖梁的施工任务。
前期墩身施工过程中，制约施工进度的最大问题就是吊机受海上涌浪影响，墩身钢筋、模板安装的功效低下。
据现场施工记录统计，首个墩身W85号墩墩身从2010年1月25日开始钢筋安装施工，直到2月9日才完成墩身混凝土浇筑施工，历时16天。
W85号墩墩高5.03米（不含盖梁高度），为一次性浇筑砼施工。
2.3与传统工艺的比较
根据我公司以往跨海大桥的施工经验，依靠多功能作业船进行现浇承台及墩身施工。
多功能作业船为施工人员生活生产施工平台，船上吊机为施工材料设备的垂直运输工具。
由于南澳大桥位于台湾海峡的南部，加之南澳岛遮挡外海风浪效果小，该施工区域风浪较大，尤其是涌浪对施工船舶影响较大。
受风浪尤其是涌浪的影响，施工船舶摇摆幅度较大，加之吊机高度放大，吊钩晃动非常厉害，能正常进行起重作业的时间较少。
故承台和墩身采用浮吊进行现浇施工存在较大的困难。
承台除钢筋外，起重作业就是钢吊箱安拆，钢筋可利用人工传递，承台施工起重作业较少，困难勉强可以克服。
本合同段墩身全部为现浇结构，墩身模板、脚手架及钢筋等均需要吊机作业，加之承台面积较小，且为单幅桥，对起重设备要求较高。
传统的船上吊机由于受风浪影响，一般海况下难以进行起重作业。
因此传统海上现浇墩身施工工艺在恶劣海况下功效较低，难以适应现场施工的需要。
所以我部决定采用移动塔吊施工方案进行墩身施工。
2.4施工总体思路
考虑到南澳大桥施工水域6月份将进入台风季节、下半年进入东北季风季节，在完成大面积承台施工、西引桥已经具备墩身施工的宽裕作业面后，我部将积极开展墩身施工。
东引桥受南澳岛的遮挡，涌浪较小，东引桥部分靠近南澳岛的墩位拟采用作业船辅助施工的传统工艺进行施工。
具体安排如下：
W80～W39号墩与W38-W2、E2-E9号墩区间各投入1套移动施工平台，E10-E33号墩区间投入2艘多功能作业船按照传统工艺进行墩身施工。
第3章施工工艺流程
第4章移动施工平台主要施工方法
4.1移动施工平台工作原理
在以往类似特大桥工程施工中，利用起重船辅助墩身现浇施工的工艺已经具备很成熟的经验。
在南澳大桥施工水域，施工常年受强涌浪等恶劣天气影响，有效作业天数极少，传统工艺采用船上吊机进行起重作业来辅助墩身施工，施工功效较低。
为了消除涌浪的影响，将吊机安装在已施工完毕的承台上，将大大提高墩身的施工效率。
考虑到墩身数量较多，固定的起重设备需要频繁进行安拆施工。
基于此种考虑，主要思路为：
起重设备间接安装在已施工的承台上，上一个墩身施工完毕能自行滑移至下一个墩身。
移动施工平台类似于移动模架，平台主梁依托于已施工的承台上，将两根主梁横向进行联系固定，形成一个施工平台，在移动平台上安装吊机。
平台可作为施工生活区，平台上吊机作为墩身施工垂直运输设备。
移动施工平台辅助墩身工艺避免了海上强涌浪对起重作业的影响，国内桥梁施工尚无先例。
该工艺规避了涌浪对起重作业带来的安全风险。
4.2移动施工平台体系组成
考虑到施工现场海况复杂，经综合考虑采用移动施工平台作为吊机轨道基础，采用吊机施工墩身。
移动施工平台采用两条长103.4m的轨道梁，轨道梁中心距6m，两条轨道梁间通过11条横向联系梁连接。
轨道梁采用高2.436m，宽1.0m的箱梁，横向联系梁为2条截面为300×300mm箱型梁，两箱梁间用剪刀撑竖向相连。
同时在轨道梁下方的承台轴线上放置箱梁支座，支座上方设四氟滑板，在箱梁下翼缘底铺设不锈钢钢板，以方便箱梁整体移动。
施工平台钢结构主要构件均采用Q345钢材加工。
移动施工平台有2组主梁、前端动臂式吊机、横向联系梁及行走系统等部分组成。
移动施工平台钢结构在有资质的专业钢结构厂家进行加工。
主梁分节运至码头，拼接成50米节段后由浮吊运至海上施工墩位安装，然后安装横向联系梁及动臂吊机。
图4-1移动塔吊施工平台体系示意图
4.2.1主梁（主纵梁）
一套移动施工平台系统有两根纵向主梁，是主要的承重结构。
单根主梁由2节50米钢箱梁组成，节与节之间以高强螺栓及钢板销轴相连。
单节50米长的主梁分为3节长度相当的节段加工，然后采用10.9S级的M24×80高强螺栓和直径80mm的销轴（精加工）进行对接连接成整体。
2节50米主梁亦采用此方法连接。
主梁为钢箱梁结构，在专业钢结构厂家制作加工。
主梁的翼缘板由壁厚18mm的钢板组成，腹板采用14mm钢板，横隔板为10mm钢板，腹板纵肋采用∠125×80×10的不等边角钢，主梁单节重为49.5吨，4节主梁总重为198吨。
主梁安装在待施工墩位后，须分别与待施工墩位的承台预埋件进行锚固连接。
承台预埋件在承台施工时进行预埋。
主梁两端设置前、后导梁，导梁亦为箱型结构。
4.2.2横向联系梁
横向联系梁为钢箱梁结构，采用壁厚为5mm的钢板焊接而成。
横梁设置在主梁的内侧上部，单片横梁重0.9吨，共设11片横梁。
每道横梁与主梁联成整体后连同主梁一起横移、纵移。
考虑到动臂式吊机处于工作状态位置的2道横向联系梁须作加强处理，故在该2道横向联系梁的水平位置处（靠横向联系梁顶部）再设置一道剪刀撑。
剪刀撑采用壁厚为5mm的钢板做成的钢箱梁结构,箱梁截面300×200mm。
4.2.3动臂吊机
动臂吊机应选择轻便型吊机，避免过多增加主梁荷载，选用QTD125动臂式吊机。
QTD125动臂式吊机轨距为6米×6米，安装高度为（至起重臂铰接点）为12米，起重臂安装长度为30米，动臂式吊机非工作状态下的总重为76吨，工作状态下总重84吨。
作业半径20米，吊重4吨。
动臂吊机在专业厂家制作，陆运至施工码头，整体拼装好后船运至施工现场，利用起重船一次性整体起吊安装到位。
在主梁顶部设置P50型轨道作为吊机的行走轨道。
4.2.4行走系统
移动施工平台的行走系统采用20t环链式电动葫芦。
施工平台行走时将电动葫芦一端挂在平台支座上，另一端挂在卸扣上，卸扣采用T（8）-BX20型卸扣。
卸扣安装的耳板位于主纵梁的内侧。
4.3施工方法概述
移动施工平台有2组主梁、前端吊机、横向联系梁及行走系统（电动葫芦）等组成，全套系统总重量约240t。
移动施工平台采用两条长103.4m的轨道梁，轨道梁中心距6m，两条轨道梁间通过6条联系梁连接。
同时在轨道梁下方的承台轴线上放置箱梁支座，支座上方设四氟滑板，在箱梁下翼缘底铺设不锈钢钢板，以方便箱梁整体移动。
动臂式吊机（QTD125型）轨距为6米×6米，动臂式吊机非工作状态下的总重为76吨，工作状态下总重84吨。
作业半径20米，吊重4吨。
4.3.1移动施工平台系统钢箱梁加工
考虑施工平台钢结构加工质量要求高，我部委托广东启光集团加工，该加工厂家具有国家钢结构加工一级资质。
主梁在厂家分节加工，每节约15m左右，运至施工码头进行拼装成4节50m长主梁，然后船运至施工现场进行拼装；其它构件在车间精加工，然后运至前场用浮吊进行安装。
图4-2主梁钢箱梁车间分段加工
（1）施工平台钢结构制作要求
A、南澳大桥墩身移动式施工平台结构主要依据《钢结构设计规范》（GBJ17－2003）进行设计，其制作、安装、检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
B、移动式施工平台结构构件钢材应按照设计图纸采用Q345B和40Cr，其机械性能与化学成分应满足《低合金高强度结构用钢》（GB1591-2008）中的相关要求。
C、下列部位的对接或T型连接焊缝必须予以焊透，焊缝质量应达到GB3323-87中的二级标准。
·所有构件的拼接焊缝
·所有构件的翼板与腹板的连接焊缝
·结构其它部位焊缝的焊接质量应达到GB50205-2001中的二级标准。
D、所有构件应尽量采用数控切割下料和自动焊接，以保证制作质量。
E、各构件的制作精度除应满足其施工图中的技术要求的规定外，还应满足GB50205－2001中关于焊接实腹梁的各项精度要求。
否则应采取适当的工艺措施予以校正。
F、各构件内表面按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－88ST2级标准除锈，外表面按ST2.5级标准除锈；内、外表面先后涂一道防锈底漆和一道铁红醇酸底漆，外表面涂两道醇酸磁漆。
G、各构件的腹板及横隔板均宜采用机械刨边和开坡口，以保证制作精度及焊接质量，其余板件周边应切割整齐并除去毛刺，使外形美观。
H、所有板件焊缝区30mm范围内应彻底除去钢材表面氧化层。
I、除施工图中有特别要求外，所有Q345B的构件焊缝采用E5016焊条焊接。
J、各构件腹板沿梁高方向，翼缘板沿梁宽方向均不宜拼接。
K、所有构件相邻板件（如腹板与翼板）拼缝间至少应错开300mm；传力隔板要求整块下料，非传力隔板（工艺隔板）的拼接，请参照右图方式进行：
L、相关构件制作时应根据结构装配图考虑预留安装工艺余量，以方便安装施工及保证安装精度。
M、各构件螺栓接头连接板件，宜在各构件预拼定位后套膜加工各孔。
（2）施工平台厂内预拼装
A、移动式施工平台分为厂内预拼装与现场安装。
安装前必须制定安装方案与安装程序，以保证工作质量。
B、每套移动式施工平台均应分别在厂内进行预拼装，各部分应分别装配到位并能正常工作。
C、预拼装结果应作好记录、标记并绘制编号图，以便现场安装时作为对照和参考。
D、各构件安装精度除施工图中已有明确规定外，还应满足GB50205-2001中相关安装精度要求。
E、必须采取适当措施确保安装焊缝质量，焊缝质量应达到GB50205-2001中的二级焊缝标准。
F、安装时应确保各构件定位尺寸安装精度要求，安装完成后应提供测量记录。
（3）施工平台钢结构制作检验
A、在移动式施工平台制作与安装过程中应认真做好自检，各零部件、各道工序均应有自检记录。
B、使用方应组织人员或委托第三方对移动式施工平台进行验收，并对施工的主要环节如焊缝质量、结构加工与安装精度、重要机加工件等进行复检。
C、经检验移动式施工平台结构质量必须达到《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）中的“合格”标准；外购件及加工件必须满足设计要求方能交付使用。
表4-1焊接实腹式钢箱梁质量检查验收标准
序号
项 目
允许偏差
1
梁长度
端部有凸缘支座板
0
－5.0
其他形式
土l/2500
土10.0
2
端部高度h
h≤2000
土2.0
h>2000
土3.0
3
拱度
设计要求起拱
土l/5000
设计未要求起拱
10.0
－5.0
4
侧弯矢高
l/2000,且不应大于10.0
5
扭曲
h/250,且不应大于10.0
6
翼、腹板局部平面度
3/1000
7
翼缘板对腹板的垂直度
b/1000,且不应大于3.0
8
箱形截面对角线差
5.0
9
箱形截面两腹板至翼板中心线距离a
连接处
1.0
其他处
1.5
10
梁端板的平面度（只允许凹进）
h/500,且不应大于2.0
11
梁端板与腹板的垂直度
h/500,且不应大于2.0
4.3.2移动施工平台的拼装
（1）主梁码头拼装
主梁（工厂加工每根分为6节，一套分为12节）分节运至施工码头，每3节拼装成一根长约50m的梁，共4根，单根重约50吨。
主梁拼装场地选择项目部后场码头加工区，该区域宽55m，长度为86m，为混凝土硬化地面。
主梁靠码头前沿拼装，以便于浮吊进行拼装和出运的起吊作业。
主梁拼装前，先将该区域杂物清理干净，然后在指定的位置搭设主梁拼装台座。
在两片主梁所在的位置预先用短钢护筒或其它材料搭设两个高1.0m的平台，上面铺设型钢或枕木找平，并在护筒里面注满沙子，以改善钢护筒的受力。
另外，在每两段主梁交接的地方，将平台留出1.8m的空隙，以便人员能在主梁下面施焊，连接主梁。
在每两段主梁交接的地方还要搭建临时脚手架，已备焊接主梁侧面之用。
具体见4-3图。
图4-3主梁拼装台座简图
利用浮吊从一端依次将单节主梁吊装就位，当两节主梁拼放到一起后，立即对连接板和主梁接触面进行喷砂，保证其接触面的摩擦系数不小于0.5。
对接时采用三坐标组合横移镐（见图4-4）进行梁段的精确调整。
图4-4HYG-85Ⅲ手压泵式三坐标组合横移镐图
三坐标组合横移镐可以在小范围内快捷、准确地调整主梁三维空间位置。
准确对位后，上连接板和高强螺栓。
HYG-85Ⅲ手压泵式三坐标组合横移镐技术参数如表4-2所示。
表4-2HYG-85Ⅲ手压泵式三坐标组合横移镐技术参数
项目
技术参数
最大移动重量（t）
85
最大横移距离（mm）
175
最大纵移距离（mm）
50
最大顶升高度（mm）
80
立镐最低高度（mm）
165
最低外形高度（mm）
215
单位工作压力（Mpa）
63
外形尺寸（长×宽×高，无垫块）（mm）
800×500×175
横移镐净重（kg）
80
（2）支座的安放
在承台垂直于桥轴线的中心线上布置两个支座，支座与承台混凝土通过锚筋和螺栓连接，注意锚筋位置须避开承台主筋。
支座安放前，先在承台上放出支座的位置，利用浮吊进行吊装，然后利用葫芦或千斤顶进行精确定位，并与承台的预埋件进行固定。
在支座上布置四氟滑板，以及横桥向限位板。
另考虑抗风要求，在每个承台上布置4个防风吊耳。
承台上的支座位置如图4-5所示。
图4-5承台支座图
（3）主梁及横梁吊装
a、总体吊装顺序
先将一侧2根50m主梁吊用浮吊吊至支座上，并用三坐标组合移动镐进行调位，将一侧的横梁安装好；然后逐根安装好另一侧主梁及横梁。
b、起重船
选择“苏连海起重5号”150t起重船进行主梁及横梁吊装。
起重船性能参数如下表4-3所示。
表4-3苏连海起重5号性能参数表
起重性能
吊臂角度（°）
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
主钩
作业半径（m）
48.5
46.8
44.6
42
39.2
36
32.6
29
25
21.2
18.8
起重量（t）
50
55
59
65
72
80
94
105
122
143
150
副钩
作业半径（m）
65.2
62
58.8
55
51
46.6
42
37.1
32
26.3
22
起重量（t）
15
20
25
30
41
55
60
60
60
60
60
c、受力计算及钢丝绳、卡环选型：
最重主梁节段（后端主梁段，即主梁Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ和导梁Ⅱ）重量约为45.5吨，加上施工人员及其他辅助材料共2.5t，共计其重量定为48t。
依据设计，两吊点间的间距为20.8米，采用4点吊，钢丝绳等长，均匀受力。
取4根长度为21m的钢丝绳，算得每根绳受力P=14t，钢丝绳与主梁顶面成60°角度。
取安全系数为8，则钢丝绳破断力=14*8/0.85=132t。
根据结果，选用直径47.5mm，6*37公称抗拉强度1870mpa的钢丝绳（最小破断力为132t）。
卡环采用Ω型高强度卡环，起重量35T。
图4-6主梁起吊示意图
图4-7主梁吊装就位示意图
d、起重船驻位
选择在风浪情况良好的天气进行施工平台的主梁及横梁的水上运输和安装施工。
起重船吊起50米节段主梁离开施工码头，运输至施工墩位处。
起重船抛锚就位方向为船体（横桥向）方向与桥轴线（纵桥向）方向相垂直，船艏船尾抛八字锚，如下图4-8所示。
锚头钢缆与横桥向方向呈45°，锚头钢缆抛出长度为200m，起重船通过锚机绞锚前进或后退来调整船体位置。
为防止起吊过程中，主梁摆幅过大发生碰撞，起吊时将主梁带八字缆固定在起重船的船艏，安装主梁时缓缓松动缆绳来调整主梁位置。
图4-8起重船驻位示意图
e、主梁及主梁与横梁的螺栓连接
为了便于连接，4组主梁之间连接以及横梁与主梁的连接采用高强螺栓进行连接。
由于主梁承受荷载很大，高强螺栓连接也是施工关键点之一，拼接点的连接螺栓数量众多，高强螺栓应按照从板束刚度大、缝隙大的部位开始。
对于大面积节点应由中央向外拧紧，并在同一工作日内终拧完毕。
为了减小先拧与后拧螺栓预拉力的区别，施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧，并用不同颜色的记号笔作好记号，以免漏拧或混淆。
初拧只是将两块板完全夹紧密贴，而终拧则是要达到螺栓的预拉力。
初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。
主梁采用10.9级M24高强螺栓，其标准预拉力为250kN。
由《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）附录中B.0.3-1公式得施拧的扭矩与螺栓预拉力之间的关系：
其中：
—扭矩系数，其平均值为0.11-0.15，具体由试验确定；
—螺栓标准预拉力；
—螺栓直径。
高强螺栓终拧完毕后，要进行松扣、回扣法检查扭矩，并将螺栓做好标记。
利用扳手回拧30º，再用标定的扭矩扳手将螺帽重新拧到原位测定扭矩，该值不小于规定值的10%，不大于规定值5%为合格。
对于主桁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得少于两套。
不合格者不得超过抽检总数的20%，如超过次数，应继续抽检，直至累计总数80%的合格率为止。
对于欠拧者补拧，超拧者更换新螺栓后，重新补拧。
另外，主梁节段间的销轴也必须敲紧到位。
（4）吊机及牵引设备安装
动臂式吊机由厂家分节陆运至项目部施工码头上组装，利用浮吊进行整体吊装。
组装选择在靠头前沿硬化场地，便于浮吊起吊出运。
选择好钢丝绳、卡环，拴好扣后，利用浮吊先进行试吊试验。
即先缓缓起吊浮吊大钩，直至动臂吊机整体脱离地面50cm后，观察吊机20分钟。
若吊机整体试吊无异常情况，则整体出运安装。
动臂吊机吊装见图4-9。
图4-9动臂吊机吊装示意图
采用20t环链式电动葫芦作为牵引设备，两端均采用吊钩形式，施工平台行走时将电动葫芦一端拴在平台支座上，另一端拴在卸扣上。
行走一段距离后，卸下卸扣，将卸扣安装下一耳板处，如此循环直至箱梁行走到位。
卸扣安装的耳板位于主纵梁的内侧。
安装牵引设备时，预先在主梁底部和位于承台支座的耳板上，拴好卸扣（卸扣采用T（8）-BX20）。
用浮吊将20t环链式电动葫芦吊至中间墩位的承台上。
先将电动葫芦拴在支座端的耳板上，在主梁上拖拽电动葫芦的钩头和链条至主梁底部耳板设计位置，拴好电动葫芦的大钩。
待电动葫芦安装就位，接好电源线调试好后便可使用。
图4-10牵引行走系统示意图
（5）轨道、走道铺设及其它附属设施安装
主梁单侧轨道总长90m，采用P50型轨道。
轨道宜选用标长10m共9根，轨道接头采用夹板及螺栓连接。
轨道压板焊接采用焊条E5016。
轨道安装符合《桥式和门式起重机制造和轨道安装公差》（GB/T10183-88）。
缓冲器支座、行程开关的具体安装尺寸需进行现场调整，具体尺寸与吊机大车运行缓冲器相匹配。
在主梁两侧设置人行走道。
人行走道预先在后场加工区分节制作，采用∠50*50*6角钢作为骨架，宽70cm，走道上铺设钢板网。
立柱设置φ32*2.5、φ27*2.2的钢管上下各一道作为扶手。
走道不考虑大量堆载作用，主要作为人员行走使用。
走道分节安装，并将接头处焊接牢固。
完成所有梁系和设备设施安装后，再在主梁上安装其他附属设施。
包括施工用电，小型机具设备仓库等。
（6）施工平台锚固连接
抗风锚梁系统在台风来临时和施工平台处于闲置状态时使用。
该系统用于施工平台处于三个承台中的两个，分别为中间承台和靠近前端导梁的承台上。
利用承台上墩身预留钢筋作为锚筋，锚筋分别有Φ32mm、Φ28mm、Φ25mm三种。
图4-11施工平台锚固连接示意图
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